点浇口设计简介
点浇口流道设计标准
点浇口流道设计标准点浇口流道设计是指在混凝土浇注过程中，在构件表面设置特定形状的沟槽，用于引导和控制混凝土流动。
点浇口流道设计的目的是保证浇注过程中混凝土能够均匀流动，并且确保构件表面不会产生堆积或漏浆现象。
下面是点浇口流道设计的一些标准和要求：1. 点浇口流道的形状应该是圆弧形或者椭圆形，这样能够有效地控制混凝土的流动，减少流速和冲击力，避免产生分层或者空洞等缺陷。
2. 点浇口流道的宽度要根据混凝土的流动性进行合理设计。
一般来说，流动性较好的混凝土，流道的宽度可以适当减小。
相反，流动性较差的混凝土，流道的宽度则需要适当增大。
3. 点浇口流道的深度应该根据浇注厚度和混凝土的性质来确定。
在混凝土浇注时，流道的深度要与浇注层的厚度保持一定比例。
一般来说，流道的深度可以略大于浇注层的厚度。
4. 点浇口流道的间距要根据浇筑施工的需要来确定。
一般来说，流道之间的间距可以根据施工的步骤和设备的要求来决定。
比如，如果使用振动器进行浇筑，流道之间的间距可以适当增大。
5. 点浇口流道的几何形状要符合混凝土浇筑施工的要求。
一般来说，流道的几何形状应该简单，造型规整，确保在浇筑过程中混凝土能够顺利流动。
6. 点浇口流道设置的位置要考虑结构的承重和抗震要求。
一般来说，流道的位置应该远离结构的边缘和受力部位，以避免影响结构的强度和稳定性。
综上所述，点浇口流道设计标准主要关注流道的形状、宽度、深度、间距、几何形状和位置等方面。
通过合理的设计和施工，能够保证混凝土在浇筑过程中的均匀流动，最大程度地避免产生缺陷。
同时也能够提高施工效率，减少浪费，保证结构的质量和安全。
模具设计中浇口知识详解
模具设计中浇口知识详解模具设计中浇口知识详解浇口：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。
今天店铺就给大家讲解下模具设计中浇口相关知识。
浇口的.作用：1、调节及控制料流速度，防止倒流;2、熔胶经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于填充;浇口设计要点：1、浇口数量尽可能少。
2、浇口位置：A、不能影响制品外观。
B、距型腔各部位距离尽量相等。
C、浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶;D、应避免冲针或直接冲击薄弱镶件及冲骨位(易粘模)E、应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位;F、浇口位置应有利于模具排气。
G、浇口要便于切除.浇口的分类：1、侧浇口(又叫大水口,普通浇口)优点：加工易，修正易;缺点：(1)去除浇口麻烦且留下明显痕迹。
(2)位置受到一定的限制。
2、潜伏式浇口：(1)优点：①位置较灵活;②浇口可自动脱落;③既可以潜前模，又可以潜后模。
(2)缺点：适合弹性好的塑料，质脆的塑料不宜选用。
(3)潜伏式浇口重要参数：(见图)(4)圆弧形(牛角)潜浇口。
见图。
3、点浇口(又叫细水口)：常用于三板模和无流道模.熔胶可由型腔任何位置，一点或多点地进入型腔。
优点：(1)位置有较大的自由度;(2)浇口可自行脱落，留痕小;(3)对桶形、壳形、盒形制品及面积较大的平板类胶件非常适用;(4)浇口附近残余应力小。
缺点：(1)注射压力损失较大;(2)模具结构较复杂。
重要参数。
见图。
4、直接浇口：用于大而深的桶形、盒形及壳形制品。
5、扇形浇口：适用于平板类、壳形或盒形制品。
【模具设计中浇口知识详解】。
点浇口设计简介
摘要针对多型腔点浇口模具，采用弹簧顺序脱模机构，利用定模底板分流道上的侧凹拉断点浇口凝料，利用球形拉料杆拉出浇道凝料，以及利用浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆，实现了浇注系统凝料的自动脱出。
模具动作可靠，能满足全自动化生产的需要。
关键词注射模具点浇口脱模机构采用点浇口注射模具，可以实现塑料件与浇口凝料的自动拉断，减少人工操作，使塑料注射成型生产的自动化程度提高。
但是，为了保证浇注系统凝料的自动脱模，常常需要在定模一边增设浇道凝料推出机构，增加分型面，从而导致模具脱模机构复杂化，也使模具结构复杂化。
对于多型腔的点浇口模具，如能利用定模的定距分型动作来完成浇注系统凝料的自动脱模，则可以简化模具结构，并降低模具成本。
一、模具设计要点普通流道的点浇口模具需采用双分型面模具结构，在定模一边应设置与定模定距分型的浇口板。
对于多型腔的点浇口模具，浇注系统需设计分流道，在主流道的下面设计冷料井，并可采用拉料杆的结构。
在点浇口模具浇注系统凝料自动脱模机构的设计中，利用这些必要的结构并加以改进，可实现浇注系统凝料的自动脱模。
模具结构如图1所示。
（一）在限位拉杆3上设计压缩弹簧4，模具开模时，在弹簧弹力作用下，定模首先分型，定模底板2和浇口板5作定距分型，其分型距离为能方便取出点浇口凝料所需的宽度。
（二）利用侧凹拉断点浇口凝料在定模底板分流道的末端，钻一斜孔形成分流道侧凹1。
当定模刚分型时，浇注系统凝料受侧凹1 内凝料的阻碍而不能运动，此时浇道凝料与塑料件在最小截面处(浇口)拉断，浇口凝料脱出浇口板5而留在定模底板2的浇道内。
但冷料井凝料仍留在浇口板上。
（三）利用球形拉料杆拉出浇道凝料随着定模的继续分型，由于球形拉料杆6对冷料井凝料的限制作用，其阻力大于分流道侧凹1的阻力，球形拉料杆6将浇道凝料从定模底板2的流道中全部拉出，由于冷料井凝料仍未脱出，浇道凝料随浇口板5一起移动。
（四）浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆当限位拉杆3的轴肩与浇口板5的台阶接触时，由于限位拉杆3的限制，定模的定距分型即浇口板与定模底板的分型结束。
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。
浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。
一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。
优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。
这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。
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另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。
2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。
优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。
缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。
3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。
对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。
优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。
点浇口模具新型结构设计
1 引言点浇口模具是制品成型中常见的结构形式, 采用点浇口制品表面浇口痕迹小, 脱模时能自动切断浇注系统凝料。
常见的点浇口模具结构如图1 所示,这种点浇口结构形式已被模具设计人员视为经典。
但从这种结构中可以看出: ①模具结构相对复杂, 要采用双分型面结构, 且要考虑中间板的定距分型与支撑、浇注系统凝料的脱出机构等, 这些机构的设置无疑使整副模具的设计和加工难度增加；②点浇口尺寸不易控制, 其尺寸一般是采用钻加工完成的, 很难精确控制和修整尺寸, 而控制浇口尺寸对成型而言是非常重要的。
图1 典型点浇口模具结构2 点浇口尺寸分析浇口尺寸是成型制品的关键, 对点浇口而言，其主要尺寸就是浇口直径和浇口长度。
根据热塑性塑料流变性质和注射充模计算, 塑料熔体在点浇口流道中的剪切速率一般在104～105 s- 1 , 在此剪切速率范围内所得到的制品残留应力和机械性能的各向异性最小。
点浇口尺寸可由下面公式计算。
浇口直径:d = 2Q/γ式中: Q ——流经浇口的塑料熔体的体积流率,cm3/ s ;γ——剪切速率,s - 1。
浇口长度:L = RΔP/2τ式中: τ——剪应力, τ=ηaγ;ηa——熔体的表观黏度, Pa •s ; R ——浇口半径,mm;ΔP——流经浇口的压力降,Pa 。
从压力公式中可以看出, 浇口长度越长, 压力损失越大。
为保证型腔内成型时有足够的压力, 整个浇注系统的压力损失(包括浇口的压力损失) 应该在压力损失范围内,以此来确定最小、最合理的浇口尺寸。
成型制品所需的成型压力一般为30～50 MPa ,而熔料流经注塑机料筒和喷嘴的压力损失一般在10～20 MPa 。
因此,由注射机的注射压力值和成型所需的压力值可反推出浇注系统(包括浇口) 的压力损失值,从而确定浇口的长度尺寸。
在确定点浇口直径时, 设计人员一般按经验值取,往往先取一小值,待试模时再根据实际注射情况修正浇口尺寸。
而上述的典型点浇口结构, 由于模具被固定在注机上,其尺寸的修正并不容易做到,因此确定合理的浇口尺寸和在试模过程中做到对浇口尺寸的方便修正是非常重要的。
3板模点浇口的标准
3板模点浇口的标准三板磨点浇口的标准引言：磨点浇口是铸造中常用的一种浇注结构。
它的设计和施工对于提高铸件质量、减少缺陷、提高生产效率有着重要的作用。
本文将对三板磨点浇口的标准进行详细的介绍。
一、概述磨点浇口是指将液态金属通过一定的输送系统，从浇注道进入模腔的过程。
三板磨点浇口是一种常见的浇口结构，由进料端、分布板和冷却板组成。
其中，进料端负责将液态金属引导到分布板上，分布板负责将金属平均分配到不同的冷却板上，而冷却板则对金属进行冷却。
二、设计原则1. 浇注时间控制：磨点浇口的设计要保证液态金属能够在合适的时间内充满模腔。
过长的浇注时间会导致金属的冷却不均匀，从而影响铸件的质量。
2. 浇注温度控制：磨点浇口设计需要考虑金属的浇注温度，合理设置浇注口的尺寸和布置，以确保金属能够充分润湿模具表面，并保持足够的流动性。
3. 包边尺寸控制：为了减少金属的气孔和缩孔缺陷，磨点浇口需要合理设计合适的包边尺寸。
包边尺寸过大会导致浇注缺陷，而过小则会增加金属的浇注速度，可能造成剧烈的金属冲击。
4. 浇注速度控制：在磨点浇口的设计中，需要合理控制金属的浇注速度，避免金属冲击造成不均匀的冷却。
三、施工要求1. 材料选择：磨点浇口的进料端、分布板和冷却板需要选择高温耐磨性好的材料，以确保其能够经受住高温的侵蚀和磨损。
2. 加工精度：磨点浇口的加工精度对铸件质量有着直接的影响，必须保证有良好的平整度和光洁度。
特别是进料端和分布板的加工精度要求更高，以保证金属能够平均分配到各个冷却板上，避免铸件出现热过程中的变形。
3. 安装位置：磨点浇口的安装位置需要选择在铸件的壁厚比较均匀的位置，避免出现壁厚不均匀的缺陷。
4. 清理保养：磨点浇口在使用一段时间后，由于金属的冲击和高温侵蚀，可能会出现磨损和变形的情况。
因此，需要定期对磨点浇口进行清理和保养，确保其能够保持良好的工作状态。
结论：三板磨点浇口是铸造中常用的一种浇注结构，合理的设计和施工对于提高铸件质量、减少缺陷、提高生产效率有着重要的作用。
圆柱形压铸件点浇口
圆柱形压铸件点浇口
一、概述
圆柱形压铸件点浇口是指圆柱形压铸件上按要求切割出的浇口，用来将铸造模具内的金属流体从模具中排出，从而达到铸件完整性构造的要求。
二、点浇口的制作工艺
1、切割
点浇口的切割工艺主要分为两种：氩弧焊切割和水刀切割。
（1）氩弧焊切割：灯焊枪的电流低，切割程序可以实现循环、深度、宽度、温度的控制，因此此方法适用于复杂形状的精细零件。
（2）水刀切割：采用的是高速高压的冷水，可以将浇口的圆柱形内壁切割得平整，但是由于速度较慢，运行时间较长，因此不宜用于大型零件的制作。
2、热处理
点浇口还需经过热处理，主要是为了改善点浇口的化学组成，提高其耐腐蚀性，以确保点浇口在使用期间的可靠性。
三、点浇口的优点
1、点浇口可以有效地保证铸件的质量，让铸件表面结构无比平整，减少了表面缺陷，为精度加工带来显著优势。
2、点浇口能够节省铸件部件的成本，它不需要位置定位，只要切割出指定形状的孔在指定位置即可，这样可以减少加工过程，提高效率，降低成本。
3、点浇口能有效地减少铸造模具的热容量，减少采暖时间，提高金属成型效率。
3板模点浇口的标准
3板模点浇口的标准一、浇口位置的选择在选择浇口位置时，我们需要考虑以下因素：1．模具结构：浇口的位置必须与模具的结构相匹配。
例如，对于三板模，通常采用点浇口。
2．塑料特性：不同塑料的流动特性不同，需要根据塑料的流动性来选择合适的浇口位置。
3．成型质量：浇口位置不当可能会导致制品产生缺陷，如气孔、缩孔等。
因此，我们需要选择合适的浇口位置以确保成型质量。
二、点浇口的优点1．减少压力损失：点浇口可以减少塑料在流道中的压力损失，从而提高注射压力的利用效率。
2．提高填充效果：由于点浇口的截面积较小，塑料在流道中的流动速度加快，可以提高填充效果。
3．减少气孔：点浇口可以减少空气混入塑料中的机会，从而减少气孔的产生。
4．便于调整：点浇口的尺寸较小，可以方便地进行调整，以适应不同制品的要求。
三、点浇口的缺点1．加工难度大：点浇口的加工难度较大，需要使用精密的加工设备。
2．容易产生喷射痕：由于点浇口的截面积较小，塑料在流道中的流动速度较快，容易产生喷射痕。
3．调整时间长：由于点浇口的尺寸较小，需要花费较长时间进行调整。
四、点浇口的设计原则1．浇口尺寸：点浇口的尺寸需要根据制品的要求和塑料的流动性来确定。
一般来说，浇口的截面积应该足够小，以减少塑料的流动阻力。
同时，浇口的长度也应该适当，以避免喷射痕的产生。
2．浇口位置：点浇口的位置应该选择在制品的厚壁处，以避免填充不足或产生气孔等问题。
同时，浇口的位置也应该避免出现在制品的关键部位，以免影响制品的美观和使用性能。
3．流道设计：流道的设计应该尽可能短而直，以减少塑料在流道中的压力损失和流动阻力。
同时，流道的截面积应该逐渐减小，以避免产生喷射痕。
4．排气设计：由于点浇口截面积较小，排气效果较差。
因此，在设计中应该考虑增加排气槽或排气孔等结构，以避免产生气孔等问题。
5．加工要求：由于点浇口的尺寸较小，需要使用精密的加工设备和技术进行制作。
因此，在设计时应该考虑到加工的要求和难度，以确保制造出合格的模具。
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摘要针对多型腔点浇口模具，采用弹簧顺序脱模机构，利用定模底板分流道上的侧凹拉断点浇口凝料，利用球形拉料杆拉出浇道凝料，以及利用浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆，实现了浇注系统凝料的自动脱出。
模具动作可靠，能满足全自动化生产的需要。
关键词注射模具点浇口脱模机构
采用点浇口注射模具，可以实现塑料件与浇口凝料的自动拉断，减少人工操作，使塑料注射成型生产的自动化程度提高。
但是，为了保证浇注系统凝料的自动脱模，常常需要在定模一边增设浇道凝料推出机构，增加分型面，从而导致模具脱模机构复杂化，也使模具结构复杂化。
对于多型腔的点浇口模具，如能利用定模的定距分型动作来完成浇注系统凝料的自动脱模，则可以简化模具结构，并降低模具成本。
一、模具设计要点
普通流道的点浇口模具需采用双分型面模具结构，在定模一边应设置与定模定距分型的浇口板。
对于多型腔的点浇口模具，浇注系统需设计分流道，在主流道的下面设计冷料井，并可采用拉料杆的结构。
在点浇口模具浇注系统凝料自动脱模机构的设计中，利用这些必要的结构并加以改进，可实现浇注系统凝料的自动脱模。
模具结构如图1所示。
（一）在限位拉杆3上设计压缩弹簧4，模具开模时，在弹簧弹力作用下，定模首先分型，定模底板2和浇口板5作定距分型，其分型距离为能方便取出点浇口凝料所需的宽度。
（二）利用侧凹拉断点浇口凝料
在定模底板分流道的末端，钻一斜孔形成分流道侧凹1。
当定模刚分型时，浇注系统凝料受侧凹1 内凝料的阻碍而不能运动，此时浇道凝料与塑料件在最小截面处(浇口)拉断，浇口凝料脱出浇口板5而留在定模底板2的浇道内。
但冷料井凝料仍留在浇口板上。
（三）利用球形拉料杆拉出浇道凝料
随着定模的继续分型，由于球形拉料杆6对冷料井凝料的限制作用，其阻力大于分流道侧凹1的阻力，球形拉料杆6将浇道凝料从定模底板2的流道中全部拉出，由于冷料井凝料仍未脱出，浇道凝料随浇口板5一起移动。
（四）浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆
当限位拉杆3的轴肩与浇口板5的台阶接触时，由于限位拉杆3的限制，定模的定距分型即浇口板与定模底板的分型结束。
注塑机继续开模，模具动模与定模分型，塑料件脱出型
腔而留在动模的型芯7上。
由于球形拉料杆6固定在动模、冷料井设在定模浇口板5上，动、定模分型时，浇口板与动模分开，即浇口板与球形拉料杆分开，在浇口板的作用下，把冷料井凝料强
行地从球形拉料杆上刮下来，使浇注系统凝料能自动地脱模。
此时浇口板起到浇道板的作用。
（五）塑料件的脱模模具继续分型，动模继续后退，注塑机顶杆10推动模具推板运动，顶杆9将塑料件从型芯7上推出，实现塑料件的脱模。
二、模具设计应注意的问题
（一）由于球形拉料杆6的直径较小，长度较长，拉料杆与浇口板5的孔又有配合要求，因此动、定模之间的导向机构不但要保护型芯7，而且还要保护球形拉料杆6，防止合模时被折断，造成模具损坏。
在动、定模间，导柱11的有效高度L1应大于球形拉料杆6的有效高度L2。
（二）一般来讲，相对于喷嘴轴线对称布置的单型腔点浇口模具，不能采用拉料杆；只有多型腔的点浇口模具才设计拉料杆。
因此，该模具结构适合于多型腔的点浇口注射模具。
（三）由于浇注系统凝料在脱模时要发生一定的形变，因此，该模具结构适合于在成型温度下具有一定弹性的塑料品种。
三、结语
利用侧凹、浇口板和球形拉料杆的配合，可以实现浇注系统凝料的自动脱出，结构简单，模具动作可靠，成本降低，制造周期缩短，能满足全自动化生产的需要。