压力容器基本检验标准
压力容器定期检验规则
压力容器定期检验规则一、定期检验的基本要求1.根据压力容器设计、制造标准和使用条件，按照国家有关规定制定定期检验规则。
2.压力容器的定期检验周期应按照相关规定执行。
3.定期检验应由具备相应资质和经验的检验机构进行。
4.定期检验的结果应及时评价，对不符合要求的压力容器及时采取相应的措施。
二、定期检验的内容1.压力容器的外观检查：检查压力容器外观是否完好无损，是否存在严重腐蚀、裂纹、变形等缺陷。
2.压力容器的材料性能检测：通过取样检验，对压力容器材料进行拉伸试验、冲击试验等，评估材料的强度和韧性。
3.压力容器的密封性检查：对压力容器的各个连接处进行检查，确保没有泄漏现象。
4.压力容器的内部检查：通过对压力容器内部进行清洁和检查，排除内部腐蚀、结垢等问题，并检查是否有内部剩余物。
5.压力容器的非破坏性检测：使用超声波、放射线、磁粉等非破坏性检测方法，检查压力容器的焊缝、接头等是否存在缺陷。
6.压力容器的安全附件检查：对压力容器的安全附件，如压力表、安全阀等进行检查，确保其正常工作。
7.压力容器的附件安装和连接方式检查：对压力容器的管道、阀门等连接方式进行检查，确保其牢固可靠。
8.压力容器的涂层防腐检查：对压力容器的防腐涂层进行检查，确保其完好无损。
9.压力容器的试压：对压力容器进行一定压力的试压，检查其是否有泄漏现象。
三、定期检验的频率压力容器的定期检验频率根据容器的使用环境、压力等级和容器材料等因素确定。
一般来说，压力容器的定期检验周期为1-5年。
高压容器或危险容器的检验周期一般较短，为1-2年。
四、定期检验结果的处理根据定期检验的结果，对于符合要求的压力容器，应及时予以清理、保养并进行相应记录。
对于不符合要求的压力容器，应根据实际情况采取相应的措施，如进行修理、更换或报废。
五、定期检验的记录与备份对于每一次定期检验，应进行详细的记录，包括检验日期、检验机构、检验内容、检验结果等。
这些记录应妥善保存，并备份电子文件，以备将来参考。
压力容器检验国标
压力容器的检验和国家标准内部或外部承受气体或液体压力，并对安全性有较高要求的密封容器。
早期主要用于化学工业，压力多在10兆帕以下。
合成氨和高压聚乙烯等高压生产工艺出现后，要求压力容器的压力达100兆帕以上。
随着化工和石油化工等工业的发展，压力容器的工作温度范围越来越宽，容量不断增大，有些还要求耐介质腐蚀。
20世纪60年代开始，核电站的发展对反应堆压力容器提出了更高的安全和技术要求，从而促进了压力容器的进一步发展，广泛应用于各工业部门。
压力容器主要为圆柱形，也有球形或其他形状。
根据结构形式，可分为多层式压力容器，绕板式压力容器、型槽绕带式压力容器、热套式压力容器、锻焊式压力容器和厚板卷焊式压力容器等。
大多数压力容器由钢制成，也有的用铝、钛等有色金属和玻璃钢、预应力混凝土等非金属材料制成。
压力容器在使用中如发生爆炸，会造成灾难性事故。
为了使压力容器在确保安全的前提下达到设计先进、结构合理、易于制造、使用可靠和造价经济等目的，各国都根据本国具体情况制定了有关压力容器的标准、规范和技术条件，对压力容器的设计、制造、检验和使用等提出具体和必须遵守的规定。
常用压力容器国家标准：GB150 钢制压力容器压力容器安全技术监察规程DL 5017-93 压力钢管制造安装及验收规GBJ 235-82 工业管道施工及验收规范SHS 01005-92 工业管道维护检修规程GB/T 3091-93 低压流体输送用镀锌焊接钢管GB/T 3092-93 低压流体输送用焊接钢管GB 1220-75 不锈耐酸钢技术条件GB 1220-75 耐热钢技术条件GB 711-88 优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件HG 20528-92 衬里钢管用承插环松套钢制管法兰GB 222-84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GBn 187.1-82 高温合金棒材纵向低倍组织酸侵试验法GBn 187.2-82 高温合金横向低倍组织酸侵试验法GBn 187.3-82 高温合金棒材纵向断口试验法GBn 187.4-82 高温合金棒材纵向低倍组织酸侵试验法GBn 187.5-82 高温合金低倍、高倍组织标准评级图谱GB 223.1～7-81 钢铁及合金中碳，硅、硫、磷、锰等元素测定GB 223.8～24-82 钢铁及合金中Cr、Ni、Ti、Cu、Co等元素测定GB 223.67-89 化学分析法测定硫量GB 223.69-89 化学分析法、燃烧气体容量法测定碳量GB 223.3～5-88 钢铁及合金化学分析方法GB 223.61～5-88 钢铁及合金化学分析方法GB 226-91 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法GB 228-87 金属拉伸试验法GB/T 229-94 金属夏比(U型缺口)冲击试验方法GB 230-91 金属洛氏硬度试验方法GB 231-84 金属布适硬度试验方法GB 232-88 金属弯曲试验方法GB 241-9 金属管液压试验方法GB 242-82 金属管扩口试验方法GB 243-82 金属管缩口试验方法GB 244-82 金属管弯曲试验方法GB 245-82 金属管卷边试验方法GB 246-82 金属管压扁试验方法GB 709-88 热轧厚钢板品种GB 715-89 标准件用碳素钢热轧圆钢GB 908-87 锻制圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB 1047-70 管子和管路附件的公称通径GB 1048-90 管子和管路附件的公称压力和试验压力GB 1228-84 钢结构用高强度大六角头螺栓GB 1229-84 钢结构用高强度大六角螺母GB 1298-86 碳素工具钢技术条件GB 1299-85 合金工具钢技术条件GB 1414-78 管接旋入端用普通螺纹尺寸系列GB 1690-82 硫化橡胶耐液体试验方法GB 1696-81 硬质橡胶横向折断强度的测定方法GB 1697-82 硬质橡胶抗冲强度试验方法GB 1698-82 硬质橡胶硬度的测定GB 1699-82 硬质橡胶耐热试验方法GB 1700-82 硬质橡胶抗剪切强度试验方法GB 1701-82 硬质橡胶抗张强度和扯断伸长率的测定GB 1814-79 钢材断口检验法GB/T 1818-94 金属表面洛氏硬度试验方法GB 1954-80 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测定法GB 1979-80 结构钢低倍组织缺陷评级图GB 2038-91 金属材料延性断裂韧度的试验方法GB 2039-80 金属拉伸蠕变试验方法GB 2102-88 钢管的验收、包装、标志和质量证明书GB 2105-91 金属材料切变模量及泊松比测量方法GB 2106-80 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法GB 2107-80 金属高温旋转弯曲疲劳试验方法GB 2270-80 不锈钢无缝钢管GB 2406-93 塑料燃烧性能试验方法（氧指数法）GB 2407-80 塑料燃烧性能试验方法（炽热棒法）GB 2408-80 塑料燃烧性能试验方法（水平燃烧法）GB 2576-81 玻璃钢中树脂不可溶分含量试验方法GB 2577-81 玻璃钢中树脂含量试验方法GB 2578-81 纤维缠绕玻璃钢环形试样制作方法GB 2649-81 焊接接头机械性能试验取样法GB 2650-81 焊接接头冲击试验法GB 2651-81 焊接接头拉伸试验法GB 2653-81 焊接接头弯曲及压扁试验法GB 2654-81 焊接接头及堆焊金属硬度试验法GB 2655-81 焊接接头冷作时效敏感性试验法GB 2656-81 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法GB 2689.1～4-81 寿命试验和加速寿命试验法GB 2971-82 碳素钢和低合金钢断口检验方法GB 3075-82 金属轴向疲劳试验方法GB 3077-82 合金结构钢技术条件GB 3087-82 低中压锅炉用无缝钢管GB 3090-82 不锈钢小直径钢管GB 3098.1-82 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB 3098.2-82 紧固件机械性能螺母GB 3098.3-82 紧固件机械性能紧固螺钉GB 3098.4-86 紧固件机械性能细牙螺母GB 3098.6-86 紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB 3098.10-93 紧固件机械性能有色金属制造的螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB/T 3098.12-96 紧固件机械性能证载荷试验螺母锥形保GB 3103.1-82 紧固件公差螺栓、螺钉和螺母GB 3103.3-82 紧固件公差平垫圈GB 3104-82 紧固件六角产品的对边宽度GB 3105-82 螺栓和螺钉的头下圆角半径GB 3106-82 螺栓、螺钉和螺柱的公称长度和普通螺栓的螺纹长度GB/T 3140-95 纤维增塑平均比热容试验方法GB 3159-82 液压万能试验机GB 3281-82 不锈耐酸及耐热钢厚钢板技术条件GB 3733.1～2-83 卡套式端直通管接头与直通接头体GB 3734.1～2-83 卡套式锥螺纹直通管接头与直通接头体GB 3735.1～2-83 卡套式端直通长管接头与直通长接头体GB 3736.1～2-83 卡套式锥螺纹长管接头与长接头体GB 3737.1～2-83 卡套式直通管接头与直通接头体GB 3738.1～2-83 卡套式端直角管接头与直角接头体GB 3739.1～2-83 卡套式锥螺纹直角管接头与直角接头体GB 3740.1～2-83 卡套式直角管接头与直角接头体GB 3741.1～2-83 卡套式端三通管接头与三通接头体GB 3742.1～2-83 卡套式锥螺纹三通管接头与三通接头体角三通接头体GB 3744.1～2-83 卡套式锥螺纹直角三通管接头与直角三通接头体GB 3745.1～2-83 卡套式三通管接头与三通接头体GB 3746.1～2-83 卡套式四通管接头与四通接头体GB 3747.1～2-83 卡套式焊接管接头与焊接接头体GB 3748.1～2-83 卡套式隔膜直通管接头与直通接头体GB 3749.1～2-83 卡套式隔壁直角管接头与直角接头体GB 3750.1～2-83 卡套式铰接管接头、铰接接头体与铰接六角螺栓GB 3751.1～2-83 卡套式压力表管接头与压力表接头体GB 3752.1～2-83 卡套式组合直角管接头与直角接头体GB 3753.1～2-83 卡套式组合三通管接头与三通接头体通接头体GB 3755.1～2-83 卡套式锥螺纹对接直通管接头与直通接头体GB 3756.1～2-83 卡套式对接直通管接头与直通接头体GB 3757.1～2-83 卡套式端对接直角管接头与直角接头体GB 3758.1～2-83 卡套式锥螺纹对接直角管接头与直角接头体GB 3759-83 卡套式管接头用螺母GB 3760-83 卡套式管接头用对接螺母GB 3761-83 卡套式管接头用锥体环GB 3762-83 卡套式管接头用尖角密封垫圈GB 3763-83 卡套式管接头用六角薄螺母GB 3765-83 卡套式管接头技术条件GB 4159-84 金属低温夏比冲击试验方法GB 4163-84 不锈钢管超声波探伤方法GB 4218-84 化工用硬聚乙烯管材的腐蚀度试验方法GB /T 4219-96 化工用硬聚乙烯（PVC-U）管材GB 4420-84 化工用硬聚氯乙烯管件GBT 4334-2008 金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法（此版代替原84版、2000版，整合为一版）JB 4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定JB 4709-2000 钢制压力容器焊接规程GB/T 21433-2008 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验JB 4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验。
压力容器检验内容
压力容器检验内容
压力容器检验是指对压力容器进行定期或不定期的检测和评估，以确保其符合安全标准和规定的使用寿命。
检验内容主要包括以下几个方面：
1.外观检查：主要是对压力容器的外观进行检查，包括表面有无腐蚀、裂纹、变形等情况，以及是否有泄漏或渗漏现象。
此外，还需要检查上下法兰、接口、管道等部分的连接是否紧固，有无松动或渗漏。
2.内部检查：内部检查是指对压力容器内部进行检查，包括检查容器内是否有腐蚀、裂纹、磨损等情况，是否存在异物、残留物或沉积物等，以及管道、阀门等部分的连接是否牢固。
内部检查需要进行排空和净化，保证检查的准确性和安全性。
3.材料检验：材料检验是指对压力容器中所使用的材料进行化学成分、力学性能、金相组织等方面的检测。
材料检验是确保压力容器材料质量的基础，同时也是预防压力容器事故的重要措施。
4.气密性检查：气密性检查是指对压力容器的气密性进行检查，包括检查阀门、管道等部分是否能够起到密封作用，且在压力测试下是否有泄漏情况。
气密性检查是防止容器泄压的有效措施之一。
5.安全阀检查：安全阀是压力容器中的重要安全设施，主要作用是在压力达到一定范围时自动打开，以减轻压力。
安全阀检查是检查安全阀是否正常启闭，是否损坏或堵塞，以确保其能及时起到安全保护作用。
6.压力测试：压力测试是指对压力容器进行压力试验，以检查其是否能够承受额定的压力。
压力测试需要按照规定的程序和要求进行，确定测试的压力、时间和温度等参数，以确保测试结果的准确性和安全性。
钢制压力容器制造检验验收标准
压力试验要求
试验时间：应持续至少30 分钟
试验温度：应不低于设计温 度
试验介质：应使用无腐蚀性 的液体或气体
试验压力：应不低于设计压 力的1.5倍
试验结果：应无泄漏、变形 或其他异常现象
泄漏检测要求
检测方法：采用压力试验、超声 波检测等方法
检测标准：符合相关国家标准和 行业标准
添加标题
添加标题
腐蚀等缺陷
尺寸检查：测量容器的 尺寸是否符合设计要求
材料性能检验：检测容 器所用材料的力学性能、 化学成分等是否符合标
准
焊接质量检验：检查容 器的焊接质量是否符合 标准，包括焊缝外观、
焊缝内部质量等
压力试验：对容器进行 压力试验，检验其承压 能力是否符合设计要求
安全附件检验：检查容 器的安全附件（如安全 阀、压力表等）是否符
添加标题
焊接工艺：采用先进的焊接技术， 保证焊接质量
检验验收：严格按照标准进行检 验验收，确保产品质量
焊接要求
焊接材料：选用符合国家 标准的钢材
焊接方法：采用电Biblioteka 焊、 气焊等方法焊接质量：保证焊缝质量， 无裂纹、气孔等缺陷
焊接检验：进行无损检测， 确保焊接质量合格
检验项目及方法
外观检查：检查容器表 面是否有裂纹、变形、
检验项目：包括外观、尺寸、材质、焊接质量等
检验方法：采用目测、测量、无损检测等方法
检验结果：记录检验结果，包括合格、不合格、待定等
检验结论：根据检验结果，给出检验结论，包括合格、不合格、整改等
检验记录：记录检验时间、地点、人员、设备等信息
检验报告：根据检验记录，编写检验报告，包括检验结果、结论、建议 等
合标准要求
竣工验收：对容器进行 全面检查，确认其符合 设计要求并满足使用条
新版精品GB钢制压力容器制造检验验收标准
Dm ax
Dm in
Di–断面内径,mm di–开孔内径,mm
（11）承受外压及真空容器组装后，按 下图所示检查壳体的圆度
间隙 e
间隙 e
间隙 e
间隙 e
内弓形样板 样板弦长 （查图） 内弓形样板 样板弦长 （查图） 外弓形样板 外弓形样板 样板弦长
L3±2 任意两孔弦长偏差
L1±2 相邻两孔弦长偏差
螺孔
D±2 中心圆直径偏差
L2±2 任意两孔弦长偏差
孔 应 跨中 均布 ， 尺寸 允差 见上 图， L1 、 L2、L3 为两孔的计算弦长，D 为中心圆直径。
（8）容器内件和壳体焊接的焊缝边缘应 尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的 焊缝，详见下图
锻焊容器按本图⑩的要求检查壳体的圆度。
圆筒、球壳或锥壳的L与D0值分别按下图规定选取：
L
hi/3
hi
hi/3 hi
L
hi/3
hi
hi/3 hi
L
L
L
L
hi/3
L
L
L
hi/3 hi
外压锥壳的计算以 Le/DL 代替 L/D0，DL/δec 代替 D0/δe δnc—假设锥壳的名义厚度，计算锥壳有效厚度δec=（δnc-C）cosα DL—所考虑锥壳段的大端外直径，Le—锥壳的当量长度。
样板圆弧半径 0.5Di
样板圆弧半径 0.5Di
间隙 e
测量圆度时应避开 焊接接头或其它凸起部位
间隙 e
测量圆度时应避开 焊接接头或其它凸起部位
样板弦长等于下图查得弦长的两倍
2023年简单压力容器产品安全性能监督检验细则
2023年简单压力容器产品安全性能监督检验细则第一章总则第一条为确保简单压力容器产品的安全性能，保护人民的生命财产安全，根据《中华人民共和国特种设备安全法》及相关法律法规，制定本监督检验细则。
第二章简单压力容器产品的基本要求第二条简单压力容器产品应符合以下基本要求：（一）材料应符合国家相关标准，具有足够的强度和耐腐蚀能力。
（二）结构应能满足正常使用情况下的系统压力和温度要求。
（三）焊接接头应具有足够的强度和可靠性，并符合相关标准要求。
（四）简单压力容器产品应符合国家相关标准和规定的其他要求。
第三章简单压力容器产品的监督检验方法第三条简单压力容器产品的监督检验包括初次监督检验、定期监督检验和变更监督检验。
第四章初次监督检验第四条简单压力容器产品的初次监督检验应由生产企业向当地特种设备监督管理部门申请。
第五条初次监督检验内容包括以下方面：（一）材料的合格证明文件、材料化学成分分析报告等材料的审核。
（二）焊接接头的质量检验，包括焊缝无缺陷、焊缝强度等项目。
（三）容器结构的安全性能检验，包括外表面检测、内部压力试验等项目。
第六条初次监督检验合格后，特种设备监督管理部门将颁发简单压力容器产品合格证书，并将产品信息登记在国家压力容器产品登记管理系统中。
第七条简单压力容器产品合格证书的有效期为5年，有效期届满后应进行定期监督检验。
第八条简单压力容器产品经变更后，应进行变更监督检验。
第九条简单压力容器产品发生事故或安全隐患后，应进行事故监督检验。
第五章定期监督检验第十条定期监督检验是指对简单压力容器产品在使用过程中的安全性能进行定期检查。
第十一条定期监督检验周期为5年，特种设备监督管理部门有权根据实际情况缩短或延长定期监督检验周期。
第十二条定期监督检验应由用户单位向当地特种设备监督管理部门申请，并提供相应的检验资料和证明文件。
第十三条定期监督检验内容包括以下方面：（一）容器结构的安全性能检验，包括外表面检测、内部压力试验等项目。
压力容器外观几何尺寸检验标准
压力容器外观几何尺寸检验标准序号检验项目标准规定1 壳体直线度 mm ≤1H/1000 （H为壳体长度）2 壳体圆度（最大内径与最小内径之差） mm ≤1%Di且≤25mm （Di为内径）3 容器总长允许偏差1L/1000,且≤50mm。
（总长≤5000，则偏差≤5）（L为容器总长）4 冷卷筒节投料的钢材厚度 mmsδ5 封头成型后最小厚度 mm ≮0.9sδ6 封头内表面形状偏差 mm ≤1.25%Di7 封头直边纵向皱折深度 mm ≤1.58 封头的对口错边量b不得大于钢材厚度sδ的10%，且不大于1.5mm。
拼接复合钢板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的30%，且不大于1.0mm。
9 封头直边高度h倾斜度向外向内25 ≤1.5 ≤1.040 ≤2.5 ≤1.5其他6%h，且不大于5 4%h，且不大于310 A类焊缝最大棱角度 mm ≤sδ/10+2且≯511 B类焊缝最大棱角度 mm ≤sδ/10+2且≯512 A、B类焊缝最大错边量 mmA类B类≤12 ≤1/4sδ≤1/4sδ＞12~20 ≤3 ≤1/4sδ＞20~40≤3 ≤5＞40~50≤3 ≤1/8sδ＞50 ≤1/16sδ且≤10 ≤1/8sδ且≤2013 焊缝余高标准抗拉强度下限值bδ＞540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1 e2 e1 e2 e1 e2 e1 e20~10%sδ且≤3≤1.50~10%1δ且≤30~10%2δ且≤30~15%sδ且≤4≤1.50~15%1δ且≤40~15%2δ且≤414 C、D类接头焊角，取焊件中较薄者厚度。
补强圈的焊角，当其厚度≥8mm时，焊角等于补强圈厚度的70%，且≥8mm。
15 标准抗拉强度下限值sδ＞540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材和不锈钢制造的容器以及焊接接头系数Φ取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。
其他容器咬边深度≤0.5mm，咬边连续长度≤100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。
压力容器检验标准
一、压力容器的检验1、压力容器外部检查亦称运行中检查检查的主要内容有：压力容器外表面有无裂纹、变形、泄漏、局部过热等不正常现象；安全附件是否齐全、灵敏、可靠；紧固螺栓是否完好、全部旋紧；基础有无下沉、倾斜以及防腐层有无损坏等异常现象。
外部检查既是检验人员的工作，也是操作人员日常巡回检查项目。
发现危及安全现象（如受压元件产生裂纹、变形、严重泄渗等）应予停车并及时报告有关人员。
2、压力容器内外部检验压力容器内外部检验这种检验必须在停车和容器内部清洗干净后才能进行。
检验的主要内容除包括外部检查的全部内容外，还要检验内外表面的腐蚀磨损现象；用肉眼和放大镜对所有焊缝、封头过渡区及其他应力集中部位检查有无裂纹，必要时采用超声波或射线探伤检查焊缝内部质量；测量壁厚。
若测得壁厚小于容器最小壁厚时，应重新进行强度校核，提出降压使用或修理措施；对可能引起金属材料的金相组织变化的容器，必要时应进行金相检验；高压、超高压容器的主要螺栓应利用磁粉或着色进行有无裂纹的检查等。
通过内外部检验，对检验出的缺陷要分析原因并提出处理意见。
修理后要进行复验。
压力容器内外部检验周期为每三年一次，但对强烈腐蚀性介质、剧毒介质的容器检验周期应予缩短。
运行中发现有严重缺陷的容器和焊接质量差、材质对介质抗腐蚀能力不明的容器也均应缩短检验周期。
3、压力容器全面检验压力容器全面检验除了上述检验项目外，还要进行耐压试验（一般进行水压试验）。
对主要焊缝进行无损探伤抽查或全部焊缝检查。
但对压力很低、非易燃或无毒、无腐蚀性介质的容器，若没有发现缺陷，取得一定使用经验后，可不作无损探伤检查。
容器的全面检验周期，一般为每六年至少进行一次。
对盛装空气和惰性气体的制造合格容器，在取得使用经验和一两次内外检验确认无腐蚀后，全面检验周期可适当延长。
储气罐投产后外部检验周期一般为3年关于储气罐的检测显得至关重要。
一.外部检查:每年至少一次.二.内外部检验:1.安全状况等级为1,2级的每6年至少一次.2.安全状况等级为3级的,每3年至少一次.三、耐压试验:1.固定式压力容器,每2次内外部检验期间内,至少进行一次耐压试验.2.移动式压力容器,每6年至少进行一次耐压试验.3.投产后首次内外部检验周期一般为3年.有下列情况之一的压力容器,内外部检验合格后应进行耐压试验:1.用焊接方法修理改造,更换主要受压元件的.2.改变使用条件,且超过原设计参数并经强度校核合格的.3.需要更换衬里的.4.停止使用两年后重新复用的.5.使用单位从外单位拆来新装的或本单位内部移装的.6.使用单位对压力容器的安全性能有怀疑的.。
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压力容器基本检验标准（铆工部分摘录）XXX公司质量方针:质量第一，科学治理，以质量求效益，以产品的实际使用成效为最终评判，努力生产出用户中意的高质量的压力容器。
设备制作有关技术标准一、《GB150-98钢制压力容器》摘录：10制造、检验与验收10.1.6容器要紧受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类。
a)圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。
b)壳体部分的环向接头，锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A、C、D 类的焊接接头除外。
c)平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头。
d)接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D 类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。
10.1.7凡制造受压元件的材料应有确认标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。
确认标记的表达方式由制造单位规定。
对有防腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采纳硬印作为材料的确认标记。
10.2冷热加工成形10.2.1按照制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。
冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减钢板负偏差。
制造中幸免钢板表面的机械损害。
关于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范畴的斜度至少为1：3。
修磨的深度应大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则予以补焊。
关于复合钢板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%，且不大于1mm，否则应予补焊。
10.2.2坡口表面要求：a)坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
b)标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。
当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。
c)施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范畴内（以离坡口的边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。
10.2.3封头10.2.3.1封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。
封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只承诺是径向的和环向的。
先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面以及阻碍成形质量的拼接焊缝的外表面，在成形前应打磨与母材齐平。
10.2.4圆筒与壳体10.2.4.1 A、B类焊接接头对口错边量b应符合表10-1的规定。
锻焊容器A、B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm。
复合钢板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的5%，且不大于2mm。
表10-1 m10.2.4.2棱角度焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长等于1/6Di，且不小于3 00mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
焊接接头轴向形成的棱角度E，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
10.2.4.3 B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢板厚度不等时，若薄板厚度≤10mm，两板厚度差超过3mm；或薄板厚度＞10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm 时，均应按大于1：3的斜度单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采纳堆焊的方法将薄板边缘焊成斜面。
当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按10.2.4. 1的要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。
在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。
10.2.4.4除图样另又规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。
当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合《JB4710-92钢制塔式容器》的规定。
注：壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量。
测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm。
当壳体厚度不同时，运算直线度时应减去厚度差。
10.2.4.5筒节长度应不小于300mm。
组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长，以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。
10.2.4.6法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。
接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm的，按100mm运算），且不大于3mm。
法兰的螺拴孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。
有专门要求时，应在图上注明。
10.2.4.7直立容器的底座圈、底板上地脚螺拴孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2m m。
10.2.4.8容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量躲开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
10.2.4.9容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。
10.2.4.10承担内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。
a)壳体同一断面上最大的内径与最小的内径之差e，应不大于该断面内径Di的1％（对锻焊容器为１‰），且不大于25mm；b)当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范畴内时，则该断面最大直径与最小直径之差e，应不大于该断面内径Di的1％（对锻焊容器为１‰）与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。
10.2.7机械加工和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分不按GB/T1804-92中的m级和c级的规定。
线性尺寸的极限偏差数值二、《JB4710-92钢制塔式容器》摘录：7制造、检验与验收7.1塔器的制造、检验及验收必须符合GB150-1998，且应遵守本章规定。
7.2外形尺寸偏差应符合下表的规定：塔器外形尺寸承诺偏差mm三、《压力容器安全技术监察规程》（99版）摘录：第24条用于制造受压元件的材料在切割（或加工）前应进行材料标记移植。
第25条压力容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐的球壳板；换热器的管板和换热管；M36以上的设备主螺栓及公称直径大于等于250mm的接管和管法兰均作为要紧受压元件。
第69条压力容器的组焊要求如下：1．不宜采纳十字缝。
相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一样应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
2．在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采纳与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。
临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。
打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
3．不承诺强力组装。
4．受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
第75条筒体（含球壳、多层压力容器的内筒）和封头制造的要紧操纵项目如下：1．坡口几何形状和表面质量。
2．筒体的直线度、棱角度，纵、环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径之差。
3．多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。
4．封头的拼接成形和要紧尺寸偏差。
5．球壳的尺寸偏差和表面质量。
6．不等厚的筒体与封头的对接连接要求。
第105条胀接的差不多要求：1．柔性胀接的要求：柔性胀接分为贴胀和强度胀接。
贴胀时管板孔内可不开槽。
强度胀接管板孔内应开矩形槽，开槽宽度为（1.1~1.3）(d t)1/2(d 为换热管平均直径，t为换热管壁厚)，开槽深度为0.5mm。
强度胀接应达到全厚度胀接，管板壳程侧承诺不胀的最大深度为5mm。
胀接前，应通过运算胀接压力进行试胀，试胀的试样许多于5个，测试胀接接头的拉脱力q，贴胀应达到1Mpa，强度胀接应达到4Mpa。
胀接时可通过适当增加胀接压力使其达到规定的拉脱强度。
2．机械胀接的要求：在进行正式胀接前，应进行试胀。
试胀时，应对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，喇叭口根部与管壁的结合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。
按照试胀结果，实际确定合理的胀管率。
四、《HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求》摘录：3制造用原材料3.0.4受压元件用钢板的表面质量应符合下列各条要求。
容器制成后的钢板表面也应符合此要求。
1、钢板表面承诺存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。
2、深度超过上款规定的缺陷，以及任何拉裂、气泡、裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊痕、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除。
清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。
3、打磨后，如剩余厚度不小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2mm（取小者），承诺不作补焊。
如凹坑深度较深，但剩余厚度仍满足上述要求，应与设计者协商解决。
4、超出上述界限的缺陷应考虑进行补焊。
但承诺修补的面积和深度应符合下列要求：⑴碳素钢、16Mn之类C---Mn钢：单个修补面积小于等于200c m2，总计面积小于600cm2或3%（取小者）；⑵低合金高强度钢和低合金铬钼钢：单个修补面积小于等于10 0cm2，总计面积小于等于300cmm2或2%（取小者）；⑶承诺补焊的深度应不大于板厚的1/5。
4加工和成形4.0.1受压元件用材在加工过程中，标记应予保留。
必要时，应将标记转移到工件上，并保证转移标记的正确、无误、清晰、耐久。
4.0.7不锈钢设备在加工过程中应防止表面的划伤，并应注意加工器械造成的铁污染。
曾用于碳钢件的砂轮等工具，不得用于不锈钢设备。
4.0.8壳体上垫板、加大板等应至少开设1个φ10或M10的排气、讯号孔。
加大板与壳体应紧密贴合，最大间隙为3mm。
加大板所覆盖的焊缝应磨平。
4.0.11蝶形封头由顶圆板和瓣片拼接时，顶圆板应不大于0.8DN （DN为封头外径）。
5焊接和切割5.2焊缝位置5.2.1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情形之一者，承诺在上述区域开孔：1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2．符合GB150规定的承诺不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。