塑件常见成型缺陷及解决方案
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。
然而，在注塑成型过程中，可能会出现一些缺陷。
本文将介绍一些常见的注塑成型缺陷，并提供一些常用的解决方法。
1.短-shot（短充）短-shot指的是注塑件的一部分或全部体积没有完全填满模具腔体的现象。
短-shot的原因可能有：-温度不足：熔融塑料的温度不够高，使得塑料的流动性不佳。
-压力不足：注塑机的射出压力不足，无法将足够的塑料材料推入模具中。
解决方法：-提高温度：提高熔融塑料的温度，以增加其流动性。
-增加压力：增加注塑机的射出压力，以确保足够的塑料材料填充模具腔体。
2. Flash（闪边）Flash是指在注塑成型过程中，塑料溢出模具腔体形成的薄膜或边缘。
Flash的原因主要包括：-模具不平整：模具表面存在间隙或损坏，导致塑料从模具表面溢出。
-压力过高：注塑机的射出压力过高，使得塑料在模具闭合时被挤出。
解决方法：-检查模具：检查模具表面是否平整，并修复损坏的部分。
-调整压力：调整注塑机的射出压力，使其在模具闭合时不会挤出塑料。
3. Sink mark（沉痕）Sink mark是指注塑件表面出现的凹陷或不平整的现象。
Sink mark的原因可能有：-塑料收缩：在注塑件冷却过程中，熔融塑料由于收缩而导致表面出现凹陷。
-总量不足：注塑机注入的塑料总量不足，无法填满模具腔体。
解决方法：-调整冷却时间：延长注塑件的冷却时间，使塑料充分收缩并填满模具腔体。
-增加注塑量：增加注塑机的注塑量，确保塑料充分填充模具腔体。
4. Weld line（焊痕）Weld line是指注塑件表面出现的一条或多条由于不同流动方向的熔融塑料相遇而形成的线缝。
Weld line的原因主要包括：-塑料温度不一致：在注塑过程中，熔融塑料的温度不一致，导致相遇处出现冷凝。
-流动路径过长：塑料在流动过程中，由于流动路径过长而冷却，形成焊痕。
解决方法：-调整温度：调整注塑机的温度控制系统，使塑料熔融温度均匀一致。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定：提供冷却/加热均衡的模具
-
THANKS
欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满，可以解 释为：流体前锋在这
物理原因：熔料的注射 压力和/或注射速度太低， 熔料在射向流长最末
候。实际上，当需要高 注射压力时，保压也应 按比例提高：正常时， 保
些点被阻挡，较厚的地 方先被充满。如此，在 模腔几乎被充满之后， 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量，它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结， 在制品中心形成内应 力。如果应力太高， 就会导致
到模件内，在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降，在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1.塑料翘曲：这种现象通常是由于注塑温度过高或冷却不足导致的。
解决方法可以是增加冷却时间，适当调整注塑温度或使用冷却系统来降低温度。
2.缺陷线：缺陷线是注塑过程中产生的裂纹，通常是由注塑温度过高或松弛时间不足引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或增加松弛时间。
3.流痕：流痕是由于塑料流动过程中产生的痕迹，通常是由于注塑温度过高或注塑速度太快引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或减慢注塑速度。
4.缩孔：缩孔是亚克力加工注塑成型过程中常见的一个缺陷，通常是由于制品内部空气无法及时排除导致的。
解决方法可以是增加压力或调整注塑速度，以确保空气被充分排除。
5.内部应力：内部应力是由注塑过程中的温度变化和流动引起的，可能导致制品变形、开裂等问题。
解决方法可以是适当调整注塑温度和压力，以减少内部应力。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现的细小突起，通常是由于模具不够平整或注塑过程中的挤出力过大导致的。
解决方法可以是修整模具，确保表面平整，或调整注塑压力，以减少挤出力。
7.漏料：漏料是指塑料在注塑过程中从模具的缝隙中漏出，导致制品不完整。
解决方法可以是合理设计模具结构，确保模具的密封性，或调整注塑压力，以减少漏料。
8.颜色差异：颜色差异是指相同批次的亚克力制品颜色变化不一致。
解决方法可以是确保加色剂的质量稳定，避免杂质的混入，或使用稳定性好的加色剂。
9.尺寸不一致：尺寸不一致是指相同批次的亚克力制品尺寸变化过大。
解决方法可以是优化模具结构，确保注塑过程稳定，或使用高精度的注塑机器。
10.缺陷处理：当发现亚克力加工注塑制品出现缺陷时，应及时进行处理。
常见的处理方法包括修补、局部加热、二次注塑等。
总之，亚克力加工注塑成型过程中可能会出现多种缺陷，但通过适当的调整注塑参数、优化模具结构、使用高质量原料等方法，可以有效减少缺陷的出现，并提高亚克力制品的质量。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
22
11、 11、缩短成型周期
运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间， 再加上开合模的时间，就是成型周期。并可通过优化产品壁厚或模具结 构来缩短成型周期，提高生产率。
Fill Time 2.28S Packing Time 9.2-2.2=7S
Cooling Time 16.0-9.2=7S
材料
1、注塑前先根据原料商提供数据干燥原料
模具设计 1、检查是否有充足的排气位置 成型工艺 1、选择适当的注塑机和模具 2、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净 3、改进排气系统 4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
DESIGN SOLUTIONS
18
9、凹痕
凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。 凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。
DESIGN SOLUTIONS
25
Moldflow分析结果判断表 确定CAE应用标准 分析结果判断表 确定CAE CAE应用标准
DESIGN SOLUTIONS
26
DESIGN SOLUTIONS
27
20
10、 10、熔接痕
熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺 Contac Angle 陷。
Weld Line
Weld depth Vanishing angle 75° °
ห้องสมุดไป่ตู้Gate
Gate
Contact angle
熔接痕熔接痕-解决方案 熔接痕产生原因分析： 熔接痕产生原因分析： 制件中如果存在孔、嵌 件或是多浇口注塑模式 或是制件壁厚不均，均 可能产生熔接痕。
模具 设计 工艺 条件
1、在容易产生排气不良的地方增 设排气系统 2、加大流道系统尺寸 1、降低注塑压力和速度 2、降低料筒温度 3、检查加热器、热电偶是否工作 正常
DESIGN SOLUTIONS
10
烧焦烧焦-案例
Temperature at flow front表示的是 料流前锋温度。一般料流前锋温度 应在料温的±20℃以内。如果由于 充填速度太快，剪切热可能使料流 前锋温度达到材料降解温度，则制 品烧焦。
DESIGN SOLUTIONS
12
飞边飞边-案例
当型腔内的压力大于80MPa，或体积收缩为负值时，制品较易出现飞边。
DESIGN SOLUTIONS
13
6、分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 分层起皮原因分析: 分层起皮原因分析: 1、混入不相容的其他高分子聚合物 2、成型时使用过多的脱模剂 3、树脂温度不一致 4、水分过多 5、浇口和流道存在尖锐的角 分层起皮分层起皮-解决方案
冷却液温度 充填模式 V/P时刻注塑压力 V/P时刻注塑压力 料流前锋温度 剪切速率 脱模时刻体积收缩 产品凝固时间 产品凝固顺序 困气 冷却系统散热效率 冷却结束后模具表面温度 冷却结束后产品表面温度 产品整体收缩变形 产品X 产品X向收缩变形 产品Y 产品Y向收缩变形 产品Z 产品Z向收缩变形 冷却对产品收缩变形的影响 冷却管壁温度
凹痕形成的原因分析： 凹痕形成的原因分析： 1、注塑压力或保压压力过低 2、保压时间或冷却时间过短 3、熔体温度或模温过高 4、制件结构设计不当 凹痕凹痕-解决方案
结构设计 1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理 2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应 控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡 3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一 般推荐为基本壁厚的40-80% 成型工艺 1、增加注塑压力和保压压力 2、增加浇口尺寸或改变浇口位置
DESIGN SOLUTIONS
8
发脆发脆-案例
通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：熔接 纹区域残余应力太大，导致强度不高。
DESIGN SOLUTIONS
9
4、烧焦
焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 焦痕形成原因: 焦痕形成原因: 1、型腔空气不能及时排走 2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当 烧焦烧焦-解决方案
材料 模具设 计 工艺条 件
DESIGN SOLUTIONS
1、避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中 1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理 1、增加料筒和模具温度 2、成型前对材料进行恰当的干燥处理 3、避免使用过多的脱模剂
14
分层起皮分层起皮-案例
在整个成型周期内，产品的平均温度越均匀，越不容易出现分层起皮。
工艺条件 1、增大注塑压力 2、增大注塑速度，增强剪切热 3、增大注塑量 4、增大料筒温度和模具温度
DESIGN SOLUTIONS
5
短射短射-案例
浇口远离厚 薄变化区域， 解决滞流短 射问题
Fill time结果能准确的预测，塑料融体的充填模式，及短射的区域。
DESIGN SOLUTIONS
6
2、困气
DESIGN SOLUTIONS
7
3、发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。 制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因分析： 发脆原因分析： 1、干燥条件不适合；使用过多回收料 2、注塑温度设置不对 3、浇口和流道系统设置不恰当 4、熔解痕强度不高
发脆-解决方案 发脆-
材料
DESIGN SOLUTIONS
11
5、飞边
飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。 飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。
飞边产生原因： 飞边产生原因：
Flash
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型条件不合理 4、排气系统设计不当 飞边-解决方案 飞边-
模具设计 1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭 2、检查排气口的尺寸 3、清洁模具表面 注塑机 1、设置适当大小吨位的注塑机 成型工艺 1、增加注塑时间，降低注塑速度 2、降低料筒温度和喷嘴温度 3、降低注塑压力和保压压力
塑件常见成型缺陷及解决方案
Bring you tomorrow's technology today...
DESIGN SOLUTIONS
1
注塑过程中的常见问题
短射 困气 发脆 烧焦 飞边 分层起皮
流痕 银纹 凹痕 熔接痕 成型周期 翘曲变形
DESIGN SOLUTIONS
2
AMI主要分析结果 主要分析结果
DESIGN SOLUTIONS
24
Moldflow软件能预测产品的翘曲变形原因 软件能预测产品的翘曲变形原因
Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素： 1、冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能获得均匀的冷却。 解决方案： 解决方案：优化冷却水路 2、收缩不均匀：产品各处收缩不一致。 解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、 解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线 3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。 解决方案：浇口数量和位置、 解决方案：浇口数量和位置、产品结构 4、角落效应：深盒状产品角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。 解决方案： 解决方案：加强角落处冷却
DESIGN SOLUTIONS
4
短射短射-解决方案
材料 1、选用流动性更好的材料
模具设计 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量，减少流程比 3、增加流道尺寸，减少流动阻力 4、排气口的位置、数量和尺寸设置适当，避免出现 排气不良的现象 注塑机 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥
1、注塑前设置适当的干燥条件 2、减少使用回收料，增加原生料的比例. 3、选用高强度的塑胶. 1、选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀
模具设计 1、增大主流道、分流道和浇口尺寸 注塑机 工艺条件 1、降低料筒和喷嘴的温度 2、降低背压、螺杆转速和注塑速度 3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度
材料 模具设计 工艺条件
1、增加塑料熔体的流动性 1、改变浇口的位置 2、增设排气槽 1、增加熔体温度 2、降低脱模剂的使用量
DESIGN SOLUTIONS
21
熔接痕熔接痕-案例
当熔接线的对接角度大于75℃，且料流前锋温度高， 熔接纹区域没有困气时，熔接纹较不明显。
DESIGN SOLUTIONS
假设开闭模具时间为5秒,则该产品 的成型周期为21s.
DESIGN SOLUTIONS
23
12、 12、翘曲变形
塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就 是翘曲变形。制品翘曲的主要原因包括： 制品翘曲的主要原因包括： 制品翘曲的主要原因包括 1、模具结构：浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 2、产品结构：塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几 何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。 3、生产工艺：塑件尚未完全冷却就顶出，注射和保压曲 线不合理等因素。 4、塑胶材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩 率的大小等。
困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶 杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被 及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气， 注塑不满等现象。
困气困气-解决方案
结构设计 1、减少厚度的不一致，尽 量保证壁厚均匀 1、在最后填充的地方增设 模具设计 排气口 2、重新设计浇口和流道系 统 1、降低最后一级注塑速度. 工艺条件 2、增加模温
最大锁模力
每个浇口填充区域 注塑压力
剪切应力 凹痕指数 熔接痕
收缩对产品收缩变形的影响