汽车后视镜注塑模具设计毕业论文
注塑模具毕业设计论文
注塑模具毕业设计论文摘要：本文以注塑模具设计为主题，结合实际生产需求，探讨了注塑模具设计的关键技术和方法，以及模具加工的工艺流程。
同时，对模具设计中常见的问题进行了分析，并提出了一些解决方案和优化方法。
通过对比实验，验证了本设计方案的可行性和效果。
研究结果表明，本设计方案可以提高注塑模具的生产效率和产品质量，为模具设计和加工提供了有益的参考依据。
关键词：注塑模具设计；工艺流程；问题分析；效果验证一、引言注塑模具是注塑成型过程中不可或缺的工具，对产品的质量和生产效率有着重要的影响。
因此，注塑模具的设计和制造一直是模具行业的重要研究领域。
本文主要以电子产品注塑模具的设计为例，探讨了注塑模具设计的关键技术和方法，并对设计中常见的问题进行了分析和解决。
同时，通过实验验证了设计方案的可行性和效果。
二、注塑模具设计的关键技术和方法1.产品设计与模具设计的协同在注塑模具设计过程中，与产品设计部门的有效协同是至关重要的。
只有充分理解产品的设计要求，才能有效地进行模具的设计。
因此，设计人员应与产品设计部门充分沟通，确保模具设计与产品设计的一致性。
2.模具结构设计模具结构的设计对注塑成型的品质和效率有着重要的影响。
在模具结构设计时，应充分考虑产品的特点和生产工艺要求。
同时，结合模具材料的选择，合理布置模具的结构，以提高模具的使用寿命和生产效率。
3.冷却系统设计冷却系统是注塑模具中的重要组成部分，对产品质量和生产周期有着重要的影响。
在冷却系统设计时，应充分考虑产品的形状和尺寸，合理布置冷却水道，以提高产品的冷却效果和成型周期。
三、模具加工的工艺流程1.模具材料的选择模具材料的选择是影响模具加工质量和成本的重要因素。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
在选择模具材料时，应根据产品的要求和生产批次来确定材料的硬度和耐磨性。
2.数控加工数控加工技术在模具加工过程中起着重要作用。
数控加工能够提高模具的加工精度和效率，同时降低人为因素对加工质量的影响。
注塑模具毕业论文设计
注塑模具毕业论文设计一、引言注塑成型技术是目前工业界广泛使用的一种成型方法，具有形状多变、生产效率高、生产成本低等优点。
而注塑成型中的关键就是注塑模具的设计与制造。
因此，本文将着重讨论注塑模具的毕业论文设计。
二、注塑模具的概述注塑模具主要由模板、模芯、射口、排气孔、冷却系统、顶针等组成，利用高压将熔化的塑料注入模具腔道中，经过一段时间的冷却后，脱模而得到所需产品。
注塑模具的设计需要考虑到产品的形状、尺寸、材质、产量等因素。
因此，注塑模具设计是一个复杂的过程，需要制定科学的设计方案。
三、注塑模具的设计步骤（1）确定产品的基本参数，包括产品的形状、尺寸、重量、表面要求等。
（2）分析产品的特点，包括需求量、生产效率、生产成本等。
（3）绘制注塑模具的三维模型，需要根据产品的形状和尺寸来设计模具。
（4）确定模板和模芯的材质，模板多采用冷拔板、工具钢等材料，而模芯则采用合金钢，这两种材料都能确保模具的硬度和寿命。
（5）设计射口和排气孔，射口的大小和位置要根据产品的材质及成型要求来确定，排气孔则主要用于排放气体，防止产品缺陷。
（6）设计冷却系统，冷却系统的设计一般采用内部循环和外部循环的结合，能够减小模具加工时的误差，提高成型精度。
（7）设计顶针，顶针主要是用来顶出成型后的产品，需要根据产品的形状以及生产要求来确定顶针的数量和位置。
四、注塑模具的加工制造注塑模具的加工制造需要先根据设计图纸制造零部件，然后在钢材上进行零部件的组装，形成整体模具。
在加工制造过程中，需要使用高精度加工设备，比如电火花线切割、慢走丝加工等。
五、注塑模具的检测与维护注塑模具在使用过程中需要进行定期检测和维护，主要是检查模具的磨损和变形状况，并对其进行及时维护和修复，以确保模具的精度和寿命。
六、结论注塑模具的毕业论文设计需要综合考虑产品形状、尺寸、材质、产量等因素，制定科学的设计方案。
而注塑模具的加工制造需要使用高精度设备，确保模具的精度和寿命，并在使用过程中进行定期检测和维护。
轿车后视镜外罩注射模具的设计与数控加工
３注射模具设计
综合考虑塑料件大小 、 塑料件结构、 设备生产能力 、 塑料件尺寸
人 们 对轿 车 的要 求 也越 来 越 高 ， 不仅 要求 轿 车具 有 良好 的使 用 性 ３１型腔数 目及浇注 系统的设计 ．
轮廓 的一个重要组成部分 ， 后视镜外罩 由塑料构成 ， 因此注射模 精度及经济效益等因素， 该模具采用—模两腔结构。该模具的浇注系 具 的质量是影响汽车外形轮廓的重要因素。采用 Ｐｏ ｒ Ｅ软件和 统采用热流道技术 ，热流道技术是一种热塑性塑料注射成型的新技 ／ Ｍａｔｒａ ｓ ｃｍＸ软件对轿车后视镜外罩进行模 具设计 与数控加工 。 术 。在 成型过程中 ， ｅ 它通过对 浇注 系统的加热或绝热 保持浇注系统流 Ｐｏ ｒ Ｅ软件具有 良好的曲面造型和实体造型功能。 ａｔｒａ ／ Ｍ ｓ ｃｍＸ软 道内塑料一直呈熔融状态， ｅ 冷却时 ， 只是型腔内塑料熔体冷却 ； 开模 件有数控编程加工方法多 ， 编程方便 ， 安全性好等优点。 时， 只取出塑件， 而无浇注系统凝料可取。热流道技术具有许多优点， 能够省去浇注系统凝料 ， 节约原材料， 减少废料， 减小产品变形程度 ，
【 摘 要】 通过对轿车后视镜外罩塑件的结构和工艺分析 ，介绍了该注射模结构的设计及模具的 工作过程 ， 细讲 述 了模 具的热流道 系统 、 芯机 构 的设 计。 详 抽 最后利 用 Ｍａｔ ｃｍ Ｘ软件 ， ｓ ｒａ ｅ 完成 了模具零 件 的计算机辅 助ｈ ＿ 工艺及数控程 序设计 。 ￣－ ｚ 关键 词 ： 轿车后 视镜外罩 ； 注射模 ； 流道 系统 ； 加工 热 数控
计时要注意浇注系统对料流阻力的影响。塑件的外形轮廓尺寸为
２ ５ （ ） ｍｘ４ Ｉ 宽 ） ｘ ３ ． 高 ） ｍ， 品 厚 约 （． ４ ） ４ ． 长 ｍ １７ （ ｍｍ １ ３ １ ２ ７（ ｍ 产 １￣－ ５ ０
注塑模具毕业设计论文
注塑模具毕业设计论文注塑模具是一种常用的制造工具，广泛应用于各个行业，为产品的生产提供了重要的支持。
本文旨在对注塑模具进行研究和设计，以满足不同产品的制造需求。
首先，本文将对注塑模具的工作原理进行介绍。
注塑模具主要由模具基座、模腔、模芯和顶针等部分组成。
在注塑过程中，熔融的塑料被注入到模腔中，经过冷却和固化后，产品可从模具中取出。
模腔和模芯的设计对产品的质量和工艺有重要影响，需要考虑产品的结构、尺寸和材料等因素。
其次，本文将对注塑模具的设计要求进行分析。
注塑模具设计需考虑产品的形状、结构和尺寸等因素，确保产品质量和工艺要求的实现。
同时，注塑模具的设计还应考虑模具的制造成本和制造周期，以提高生产效率和降低生产成本。
此外，模腔和模芯的设计还应具备易于拆卸和维修的特点，以提高模具的使用寿命和维修效率。
接下来，本文将对注塑模具的设计步骤进行详细阐述。
注塑模具的设计包括产品结构设计、模腔和模芯设计、注塑系统设计和冷却系统设计等几个方面。
其中，产品结构设计要考虑产品形状和尺寸，以确定模腔和模芯的结构设计；注塑系统设计要考虑塑料熔融和注射的过程，以保证塑料能均匀充填模腔；冷却系统设计要考虑塑料冷却和固化的过程，以保证产品的质量和固化时间的缩短。
最后，本文将对注塑模具的设计案例进行展示和评估。
设计案例可选择其中一具体产品进行模具设计，通过实际的模具制造和产品生产过程，评估设计方案的可行性和效果。
评估标准可包括产品质量、生产效率和制造成本等几个方面。
通过设计案例的评估，可以对注塑模具的设计进行修改和改进，以满足不同产品的制造需求。
综上所述，注塑模具的设计是一个复杂而重要的任务。
本文通过对注塑模具的工作原理、设计要求、设计步骤和设计案例的阐述，旨在提供一种有效的设计方法和思路，为注塑模具的设计和制造提供参考。
注塑模设计毕业论文
注塑模设计毕业论⽂注塑模设计毕业论⽂ 注塑模设计毕业论⽂该如何写呢？具体有什么内容？以下是⼩编为⼤家整理的有关注塑模设计的论⽂，希望对你有所帮助！ 注塑模设计毕业论⽂【1】 摘要 本⽂是关于以汽车底盘零件为研究对象的注塑模设计，通过对其结构形式和材料的注射成型⼯艺进⾏正确的分析，设计了⼀模两腔的塑料注射成型模具。
塑料模毕业设计是模具专业学⽣在学习过程中的⼀个重要实践性学习环节，其⽬的是： 1.应⽤本专业所学的理论知识和实训技能进⾏⼀次注射模设计⼯作的实际训练，以提⾼独⽴分析和解决实际问题的技能、培养从科技研究⼯作的初步能⼒。
2.通过查设计资料⼿册和视频，熟悉设计标准和技术规范，通过进⾏⽅案论证、设计与计算、cad、u绘数据处理和综合分析，编写说明书等环节进⾏⼯程师的基本训练。
3.根据本设计任务书，再通过分析了任务题⽬连接套筒零件的结构和注射⼯艺性的基础上，详细介绍了在u软件平台上快速⽣成连接套筒注射模型腔、型芯的过程。
并介绍了运⽤模具专家系统进⾏模架和其它零部件设计及开模仿真⽅法。
u的应⽤缩短了该模具的开发周期，提⾼了效率，降低了成本。
4.培养勤奋、求实、团结互助、勇于创新的优良品质。
希望通过本次毕业设计答辩，进⼀步巩固、深化、扩⼤所学到的知识、技能。
关键词: 注射模、cad、u、机械。
引⾔ 近年来，模具在产品制造过程中占据重要地位。
模具设计⽔平的⾼低，在很⼤程度上决定了⽣产率的⾼低。
有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为⽣产计划与调度提供更⼤的优化空间，以达到提⾼⽣产效率的⽬的。
模具设计是⼯装系统的重要组成部分，它影响着产品⽣产的效率和质量。
对模具设计进⾏深⼊的研究有着重要意义。
中国塑料模具制造⽔平已有较⼤提⾼。
型塑料模具已能⽣产单套重量达到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到2µm，制件精度很⾼的⼩模数齿轮模具及达到⾼光学要求的车灯模具等也已能⽣产，多腔塑料模具已能⽣产⼀模7800腔的塑封模，⾼速模具⽅⾯已能⽣产挤出速度达6m/min以上的⾼速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双⾊共挤、软硬共挤、后共挤、再⽣料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。
汽车后视镜镜壳热流道注塑模设计
汽车后视镜镜壳热流道注塑模设计张维合1成永涛1冯嬪7邓成林2".广东科技学院，广东东莞，523000；2.东莞市模人科技有限公司，广东东莞，523000)摘要：针对汽车后视镜镜壳的结构特点和技术要求,设计了一副热流道注塑模具&模具采用斜推杆及斜向滑块侧向抽芯机构,解决了塑件结构复杂、脱模困难的问题。
通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,保证了塑件外观质量。
模具采用网格式冷却水路,成型周期缩短至30s,生产效率提高约10%&关键词：汽车后视镜镜壳注塑模具热流道侧向抽芯机构网格式冷却水路DOI：10.19690/j.issn1004-3055.20200020Design of Injection Mold for Rearview Mirror Shell ofA M J Automobile with Hot Runner;A VZhang Weihe1Cheng Yongtao1Feng Jing1Deng Chenglin2(1.Guangdong University of Science&Technology,Dongguan,Guangdong,523000；A M2.Dongguan Moren Technology Co..Ltd..Dongguan,Guangdong,523000)M U A VAbstract:A hot runner injection mold of car rearview mirror shell was designedv according to its structural characteristics and technical requirements.The problems of A M \complex structure and difficult demoulding of plastic parts were successfully solved by!adopting the inclined push rod and inclined slide block side core pulling mechanism.An A Madvanced and reasonable gating system was determined to ensure the appearance quality ** of the plastic parts on the basis of the mold flow analysis.The forming period isA Vshortened to30seconds and the production efficiency of the mould is increased by abou!J A M \10%by adopting the network cooling water path.Key words:car rearview mirror shell；injection mold；hot runner；side core pulling! mechanism；neTwork cooling waTer paTh汽车后视镜是汽车外饰件的重要组成部分,位于汽车的两侧，是汽车最重要的外饰件之一。
汽车后视镜主壳注塑模具设计
汽车后视镜主壳注塑模具设计韩志忠（河北机车技师学院，河北唐山.064000）摘要：针对汽车后视镜主壳成型模具设计难题，设计了一模一腔两次开模两板模具对苴成型。
模腔使用单点苴接浇口进行浇注。
针对塑件内壁的脱模，対内壁成型块进行了分割，采用两次抽芯的办法来实施脱模。
第一次通过增加一次动模开模动作，驱动1个中央型芯和2个副型芯，先做抽芯和让位动作；第二次是其余3个成型块及推管等顶出元件通过顶针板顶出，以此实现塑件完全脱模。
关键词：汽车后视镜脱模模具结构注塑DOI：10.19690/j.issn1004-3055.20200109Design of Injection Mold for Automobile Rearview Mirror Main ShellHan Zhizhong*V (Hebei Locomotive Technician College,Tangshan,Hebei,064000)A VAbstract:Aimed at the difficulty in the design of the forming mould for the main shell of the automobile rearview mirror,one mold with one cavity,two opening and two: plates was designed to mold the main shell.The cavity was gated with a single point direct gate.In order to demould the inner wall of the plastic part.the molding block of the inner wall was divided,and then the core pulling method was adopted in two steps. Firstly,one central core and two auxiliary cores were driven by adding a moving mold opening action,and the core pulling and yielding actions were performed.Secondly,the remaining three molding blocks and ejector elements such as push pipe were ejected through the ejector plate,so as to realize the complete demoulding of the plastic parts.Key words：automobile rearviewinjection moldingmirror；demoulding；mold structure;汽车后视镜主壳塑件的成型是汽车模具生产的难题，主要是为满足消费者的审美需要，主壳外观工艺造型采用圆润外形，内部需要多种控制，导致塑件分型设置困难，内部结构复杂致使模腔分型设计变得复杂，内、外壁的脱模非常困难「吃。
注塑模具设计—毕业论文
摘要注射模设计质量对塑料制品成型的质量、生产效率、模具加工的难易程度、模具制造成本和制造周期等有着直接的影响。
本课题主要是针对RICOH CORONA的注射模具的设计，通过对塑件进行工艺分析和比较，根据塑件的主要技术指标以及材料的性能，设计模具的浇注系统、型芯和型腔等成型零部件、导向机构、脱模机构、温度调节冷却系统、排气系统等主要模具设计内容，最终设计完成一副注射模具。
本次产品使用的材料为ABS+PC,其综合了PC和ABS的优良性能，一方面可以提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度；另一方面可以降低PC 成本和熔体粘度，提高流动性，改善加工性能，减少制品内应力和冲击强度对制品厚度的敏感性，满足了塑件所需要的优良的抗冲击性和刚性。
本设计说明书设计的这副注射模具为普通浇注系统模具，采用三板模的结构；塑料件采用一模两腔、点浇口的成型方案；模具的型芯由许多小镶块组成，改善了小尺寸高精度成型镶块的加工性；循环水路冷却系统的设计提高了成型区模具温度的均匀性和调控能力；在型芯型腔镶拼块、型芯型腔固定板和分流道末端上开设专门的排气槽的排气系统的设置保证模具型腔排气顺畅。
通过这些模具结构的设计，满足塑件的质量要求、生产效率和模具的使用寿命等技术指标。
关键词：塑料，ABS+PC，模具设计，注射模RICOH CORONA Injection Mold DesignABSTRACTInjection mold design-quality has a directly impact on quality of plastic molding,productivity, ease of mold processing , die manufacturing cost and manufacturing cycle. The topic is mainly for the RICOH CORONA injection mold design.Through process analysis and comparison of the plastic parts, and according to the major technical indicators and material properties, mold gating system design, core and cavity molding parts, guide mechanism, stripping mechanism, temperature adjust cooling system ,which finally complete a part of Injection mold.The product material is ABS + PC, which combines the excellent properties of PC and ABS. on the one hand it can improve the heat resistance of ABS, impact resistance and tensile strength.On the other hand it can reduce PC costs and melt viscosity, enhance mobility, improve processing performance, reduce stress and impact strength of the products, which meet the excellent impact resistance and rigidity of the plastic parts needed.This mold is a common casting system mold, using the structure of the three-plate mold; Plastic parts use a two-cavity mold, point gateforming solution; The mold core be used of many small inserts, improving the processing of the small size and high precision inserts; Circulating water cooling system designed improve the uniformity of the forming zone mold temperature and control capability.In the core cavity mosaic pieces, opened a special exhaust system exhaust ducts settings to ensure smooth exhaust cavity mold cavity fixed on the core plate and the runner ends.Plastic parts meet quality requirements, production efficiency and service life of molds and other technical indicators, through the design of the mold structure.Key words:Plastic, ABS+PC,Molding design, Injection molding design注射模设计X X xxxxxxxxx0 引言塑料由于具有密度小、质量轻而强度高、刚度大、绝缘性着色性好、成型方便等优点，成为20世纪发展最快的行业之一，各色各样、形状颜色各异的塑料零件出现在我们的生产生活当中，以塑代钢、以塑代木已成为一种趋势。
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汽车后视镜注塑模具设计毕业论文目录摘要........................................... 错误!未定义书签。
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第1章绪论 (1)1.1 目的 (1)1.1.1 产品设计和重建模型 (1)1.1.2 模具设计 (1)1.1.3 模具制造 (1)1.1.4 试具修模 (1)1.1.5 制品分析的设计要求 (2)1.1.6 计算制品的体积和质量 (2)1.1.7明确塑料的特性 (2)1.2 要求 (3)1.3 设计思想和方法概述 (3)1.4 设计软件选用 (4)第2章型腔总体布置与分型面的选择 (5)2.1 型腔总体布置 (5)2.2分型面的选择 (5)第3章注塑机的选用 (6)3.1 浇注系统设计 (6)3.2 浇口的设计 (7)3.2.1 浇口位置的确定 (7)3.2.2 浇口形式和数量的确定 (7)3.2.3 浇口尺寸的确定 (7)3.2.4 浇口零件 (8)第4章成型零部件的设计 (9)4.1 成型零部件的结构设计 (9)4.1.1 凹模（型腔板） (9)4.1.2 凸模（型芯板） (9)4.2 成型零部件的工作尺寸计算 (10)4.2.1 制品尺寸精度的影响因素 (10)4.2.2成型零部件的尺寸计算 (10)4.3 成型零件材料的选用及热处理方法 (13)第5章侧向分型与抽芯机构设计 (14)5.1 运动分析 (14)5.2 抽芯机构主要参数的确定 (15)第6章成型型腔壁厚和底板厚度的计算 (18)6.1成型型腔壁厚的计算 (18)6.2 型腔底板厚度计算 (19)6.3 导向机构设计 (19)6.4 导柱 (19)6.5 导向孔 (19)6.6 导柱的数量和布置 (20)第7章脱模机构设计 (21)7.1 脱模机构的设计原则 (21)7.2 脱模力的计算 (21)7.3 推出零件尺寸的确定 (22)7.3.1 推杆直径的确定 (22)7.3.2 推板厚度的计算 (23)第8章模流分析 (24)8.1 冷却系统的设计原则 (24)8.2 模具温度对制品质量和生产效率的影响 (24)8.3 冷却系统的分析计算 (25)8.3.1 产量计算 (25)8.3.2 冷却管道直径和管道空数 (25)8.3.3 实际冷却系统布置 (27)8.3.4 冷却管道接头设计 (27)8.4 排气结构的设计 (28)8.4.1 注塑机与注塑模具的关系 (28)8.4.2 注射量的校核 (29)8.4.3 注射压力的校核 (29)8.5 锁模力的校核 (29)8.6 模具安装部分的尺寸的校核 (30)8.7 注塑工艺控制 (31)8.7.1 填充控制 (31)8.7.2 保压过程控制 (32)8.7.3 保压切换控制 (33)结论 (34)致谢 (35)参考文献 (36)附录1 中文译文 (37)附录2 英文原文 (42)第1章绪论1.1 目的通过本次毕业设计掌握塑料、塑料制品、塑料成型工艺和塑料成型模具的基础知识、基础理论和基本的设计方法；能够使用CAD技术正确设计中等复杂程度的塑料模具；能够使用CAE技术对塑料成型过程中出现的常见缺陷进行正确的分析判断并能解决之，从而使最终的设计符合实际生产的相关技术要求。
为将来的进一步发展和创业打下较为牢固的基础。
1.1.1 产品设计和重建模型模具设计人员根据用户提供的资料（一般包括3种类型的资料。
第一种是产品样件、第二种是图纸、第三种既有样品又有图纸，但需要修改样件模型），重新构筑新产品模型，设计详细的产品图纸，计算加工材料的收缩率，为模具设计做准备。
1.1.2 模具设计根据上面做好的产品设计准备来确定注塑机型号，型腔数量和型腔排列、分型面、抽芯机构等，同时需要设计浇注系统、冷却系统、顶出系统、排气系统等。
最终还要确定模架等标准件，选用模具材料，绘制模具装配图和主要零部件图纸。
1.1.3 模具制造在模具装配图及零部件图纸设计完成之后，经过一系列加工、制造和装配过程，完成模具的制造。
1.1.4 试具修模在模具制造装配完成之后，就要在事先选定的注塑机上进行试模，如果试模顺利，就对产品尺寸形状进行效验，检查其与设计意图的匹配程度。
如果在试模中发现，模具本身存在问题，那么模具就要送回模具车间进行修模处理，直到试模成功，打出合格的产品。
因此，修模、试模是一个十分繁琐、复杂的过程。
在许多情况下，还要涉及到设计方案的修改，从而对模具进行较大程度的改变，造成反复的修模、试模。
我们应该注意到，反复的修模、试模会造成模具部品质的变化（如出现应力）导致整副模具的性能降低，从而最终的注塑品质不能达标，这时就存在着模具全部报废的可能。
为了避免出现上述的弊端，在设计过程中采用了以下的设计流程，如图1-1所示。
即在模具的整个设计制造生命周期（包含了从产品设计到模具设计制造整个过程）使用统一的三维实体模型和知识数据库系统。
可以用以下的的图表加以表达这一思想，如图1-2所示。
图1-1 传统的设计方法[2]图1-2 模具设计网络图[2]1.1.5 制品分析的设计要求本制品为某品牌汽车上的后视镜，选用的塑料为ABS ，整个制品的壁厚较厚，最厚处达到了6mm ，图纸要求零件必须光滑、平整，不得有缩孔、酥松等缺陷，不得有翘曲及变形。
1.1.6 计算制品的体积和质量本制品的材料为ABS 。
三维造型如图1-3所示：图1-3 制品模型经设计软件提供的测量数据可以得：制品体积为3234.227cm V =，ABS 材料密度为31.07g/cm ρ=，故其质量为234.227 1.070.251Kg m =⨯=。
1.1.7明确塑料的特性1）基本特性查文献[4]P273表2-28可知ABS塑料呈浅象牙色,树脂外形为粒状或珠状，是一种具有良好综合性能的工程塑料，它具有聚苯乙烯（PS）的良好成型工艺、聚丁二烯的韧度、聚丙烯腈的化学稳定性和硬度，其抗拉强度可达35~50Mpa，而且耐磨性很好，摩擦系数很低，但没有自润滑作用。
ABS的耐热、耐低温性能是它的另一优点。
一般ABS的使用温度为-40ºC~100ºC。
在-40ºC下仍表现较好的韧性。
ABS的分子结构和微观结构复杂，使它不易结晶而呈无定形状，因而具有低的熔体黏度、低的收缩率和良好的成型性。
ABS的一些参数如下：密度ρ=1.05g/cm3，熔化温度210ºC，分解温度250ºC以上，弹性模量E=1.4×103Mpa,成型收缩率ε=0.5-0.8%，泊松比μ=0.35。
2）成型特性[5]不同品级的原料塑化温度略有差异，机筒温度可控制在160~220ºC围，喷嘴温度在170~180ºC。
注塑压力在60~120Mpa，壁厚、浇口截面较大时，注塑压力可略低一些；而壁薄、流道较长时，注塑压力可提高至130~150Mpa。
注塑熔体流速以缓慢一些为好，这对保证制品表观质量，改善制品强度有利。
模具温度在60~70ºC。
较高的冷却温度，制品外表光泽，应力小，但收缩率较大。
由于流道截面较大，制品固化时间有些延长，为了缩短成型周期，一般制品的模具温度应低一些。
制品的收缩率不大，但应力较高。
必要时应进行热处里，在70ºC左右的热风循环中处理2~3h，缓慢冷却至室温，以消除制品的应力。
1.2 要求本次毕业设计中要理论联系实际。
在学习好相关的基础理论知识和基本设计方法的同时，还必须具备实际动手的能力即上机操作，要求熟练使用CATIA和Moldflow等软件。
1.3 设计思想和方法概述摘自文献[1]现代的注塑模设计制造主要依靠CAD/CAM系统，CAD/CAM系统已经成为了一个有机整体。
整套系统与企业的人才、技术相结合，最终将决定企业的生产效率和产品的质量，其中的技术因素主要是企业在模具方面多年的积累的知识、经验和技巧，传统的的模具设计与制造大致分为以下几个步骤如图1-4所示：图1-4 传统的设计方法[1]1.4 设计软件选用为了达到上述的设计思想，就需要一种设计软件将产品用户、产品设计者、模具设计者、模具工程分析者、模架和标准件提供商等联系起来。
大家在统一的软件平台上完成CAD/CAE/CAM。
选用一种合适的设计软件成为了革新旧的设计流程，采用新的设计方法的关键。
在本次设计中采用了CATIA（法国Dassault宇航公司开发）。
相比其他软件，具有以下优点[3]：强大的曲线、曲面功能，能够满足现在极为苛刻的产品曲面造型。
并行工程设计环境。
CATIA提供了多模型连接的工作环境和混合建模方式，真正实现了并行工程设计。
由于各模型之间的尺寸相互连接性，使得上游的设计结果可作为下游设计的参考，同时上游对设计的修改能直接对下游进行刷新，从而大大缩短了设计周期。
其数据格式已成为了机械设计领域的事实标准，被大多数的设计软件所承认兼容，从而避免了格式转换所带来的一系列问题。
第2章型腔总体布置与分型面的选择2.1 型腔总体布置（1）型腔数目的确定由于制品体积较大，壁厚较厚，所以使用一模一腔的结构。
（2）分型面的设计分型面：模具上用于取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
一副模具可以有一个或一个以上的分型面，常见单分型面模具只有一个与开模运动方向垂直的分型面。
由于本模具采用针点浇口，所以还需增设一个取出浇注系统凝料的辅助分型面。
2.2分型面的选择分型面选择是否合理对于塑件质量，模具制造与使用性能均有很大影响，它决定了模具的结构形式，是模具设计工作中的重要环节。
模具设计时应根据制品的结构形状，尺寸精度，浇注系统形式，推出形式，排气方式及制造工艺等各种因素，全面考虑，合理选择。
一般应考虑以下几个原则：1）分型面选择应便于塑件脱模和简化模具结构，尽可能使塑件开模时留在动模。
2）分型面尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整。
3）分型面的选择应保证塑件尺寸精度。
4）分型面选择应有利于排气。
5）分型面选择应便于模具零件的加工。
6）分型面选择应考虑注塑机的技术规格。
参照以上原则，并考虑到分型面应安排在制品最大截面处，所以分型面的选择示意如图2-1所示：图2-1 分型面示意图第3章注塑机的选用注塑机的选用要根据制品的材料，制品和浇注系统的总质量以及模具大致结构来选择合适的注塑机。
制品材料为ABS，宜用螺杆式注塑机。
其主要结构[6]如图3-1所示：图3-1 螺杆式注塑机结构示意图主要包括了射出系统（injection system）、模具系统（mold system）、油压系统(hydraulic system)、控制系统(control system)和锁模系统(clamping system)等五个单元。