螺母加工工艺
不锈钢薄壁螺母零件加工工艺设计
合精度要求 。通过对该薄壁零件的加工 ， 为进一步研 究类似零件 的／ － 制定更加合理的加工工艺 ， ｊ ｒ， ￣ 积累
宝贵 的实 践 经验 。
图 Байду номын сангаас 零 件 工 装 图
工装设计 的思路为用零件 １８ ｍ的外 圆和 参 考 文 献 ： ２ ｍ
两端 面 定 位 ， 以左 端 面 为定 位 基 准 ， 以右端 面作 为受 力 面 ， 样安 排 ， 这 受力 得 到 了很 大 的改 善 。 做 工装 １时 ， 内 台阶端 面 和 ①１８ｍｍ 内孔要 其 ２
证 总长 。
在 试制 过程 中 ， 现 以下 问题 ： 发
’
（ ）由于使用 Ｃ ２ 车床 ， 以钻头直径不能太 １ ６０ 所 大， 采用先钻后镗 的方法 ， 这样 车削余量较大 。不锈 钢材料具有本身切削力大 、 切削温度高、 切屑不易折
断、 易粘 刀 、 刀具 易 磨损 的特点 。因刀具 易磨 损 ， 以 所 效 率不 高 。 （ ）车 内 螺 纹 时 采 用 三 爪 卡 盘 夹 持 １８ｍｌ ２ ２ ｉ ｌ
收稿 日期：０ １ ０ — ２ ２ １— ５ １
刀具的磨损。
作者 简介 ： 淑叶（９８ ）女 ， 鲁 １７一 ， 讲师 ， 学士学位 ， 主要从事数控 加工 与数控工 艺研究 。
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Ｅ ｕ ｐ ｎ Ｍａ ｕ ａ ｔ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｎｏ８， ０１ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｎ ｆ ｅ ｒ ｇＴ ｃ ｎ ｌｇ ． ２ ｉ １
图 １ 薄壁螺母零件
的外圆 ， 以工件 的左端面定位在卡爪的台阶面上 ， 由 于 车螺 纹 切 削力 较 大 ， 如果 在 卡 盘 上夹 紧 过 大 ， 零件 就会产生变形 ，从而影响工件 的尺寸精度和形状精 度。如果在卡盘上夹得不紧 ， 在车削时有可能使零件 松 动而 无法 完成 车 削 。
CA6140车床对开螺母加工工艺
CA6140车床对开螺母加工工艺零件的分析1. 零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的对开螺母，也称开合螺母。
其作用是为了传递机床梯形丝杠的动力。
当开合螺母处于“开”的位置（即其手柄在上方）时，丝杠（或称“丝杆”）的旋转运动将无法传递给溜板箱；反之，则丝杠的旋转运动将传递给溜板箱，由溜板箱将其转换成溜板的直线运动，完成刀具的纵向移动，平时机床溜板用光杠传动的，车螺纹的时候对开螺母闭合，用梯形丝杠传动，从而完成诸如车削螺纹等工作。
2. 零件的工艺分析该零件结构比较简单，其主要加工的面只有①62、①52外圆柱面，M41.5的梯形螺纹。
因此先将零件当做轴类零件进行加工，再扩孔，进行螺纹加工，钻4 个螺纹孔，最后再将零件切开一分为二。
零件精度及表面粗糙度要求较高，因此要合理安排精加工，以保证达到要求。
工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为球墨铸铁，考虑到球墨铸铁的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点，因此应该选用铸件，以便使开合螺母在使用中耐磨性良好，保证零件工作可靠。
将融化了的金属浇注到旋转着的模型中，由于离心力的作用，金属液粘贴于模型的内壁上，凝结后所得铸件外形与模型内壁的形状相同，使用这种方法可以毋需浇注口，故能显著地减少金属的消耗。
由于免除了砂型和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低；这样得来的铸件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。
因此采用离心铸造，这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。
2.2基准面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。
否则不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。
因此对本零件来说，选择以①62外圆柱面作为粗基准面加工①62外圆柱面和右端面。
精基准的选择：使用经过加工的表面作为定位基准，采用加工了的① 62 外圆柱面和右端面作为精基准。
尼龙锁紧螺母工艺流程
尼龙锁紧螺母工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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螺栓螺母的加工工艺流程
螺栓螺母的加工工艺流程英文回答：The manufacturing process of bolts and nuts involves several steps to ensure their quality and functionality. Here, I will outline the general process in both English and Chinese.1. Material Selection:First, the appropriate materials for the bolts and nuts need to be selected. Common materials include carbon steel, stainless steel, and alloy steel. The choice of material depends on the application and specific requirements of the product.2. Cutting:The selected material is cut into appropriate lengths for the bolts. This can be done using various cuttingmethods such as sawing or shearing. The nuts are usually formed from pre-cut hexagonal or round bars.3. Heating and Forging:The cut bolts and nuts are then heated to a specific temperature to make them malleable. They are then forged into the desired shape using a forging press or hammer. This process helps to improve the strength and durability of the fasteners.4. Threading:After forging, the bolts and nuts undergo the threading process. Threads are created on the bolts using a thread-cutting machine or a tapping process. The nuts are usually threaded using a thread-rolling machine. This step is crucial as it ensures the proper fit and engagement between the bolt and nut.5. Heat Treatment:To enhance the mechanical properties of the bolts and nuts, they undergo heat treatment. This involves heating them to a specific temperature and then cooling themrapidly or gradually. Heat treatment helps to improve the strength, hardness, and overall performance of the fasteners.6. Surface Treatment:After heat treatment, the bolts and nuts may undergo surface treatment processes such as plating, coating, or galvanizing. These treatments protect the fasteners from corrosion, improve their appearance, and provide additional resistance to wear and tear.7. Quality Inspection:Throughout the manufacturing process, quality inspections are conducted to ensure that the bolts and nuts meet the required standards. This can include dimensional checks, hardness tests, and visual inspections. Any defective products are identified and removed from theproduction line.8. Packaging and Shipping:Once the bolts and nuts pass the quality inspection, they are packaged according to customer requirements. This can include bulk packaging or individual packaging. Finally, the finished products are shipped to customers or distributors.中文回答：螺栓螺母的加工工艺流程包括多个步骤，以确保其质量和功能。
螺栓螺母的加工与连接--高中通用技术金工工艺学生实践活动项目设计
螺栓螺母的加工与连接--高中通用技术金工工艺学生实践活动项目设计
螺栓螺母是机械加工中最常用的一种连接工具，它也是高中生金工实践活动中的重要项目。
本文将介绍螺栓螺母的加工与连接，以供高中生进行金工实践活动参考。
首先，在加工螺栓螺母之前，要对螺栓螺母的规格、尺寸和材料进行确定，确定好这些参数后，就可以进行实际加工了。
其中，加工螺栓的方法主要有两种：一种是采用车床进行螺纹的加工，另一种是采用螺旋挤压机进行螺纹的加工。
另外，螺母的加工主要采用铣床进行螺纹的加工。
加工完螺栓螺母后，就可以进行连接了。
螺栓螺母的连接主要有两种方法：一种是用扳手将螺母螺栓联接起来，另一种是用电钻将螺栓螺母相连。
用扳手连接时，要注意螺栓螺母的刚度，确保螺栓螺母的紧固性。
如果用电钻连接，那么要注意螺栓螺母的尺寸，确保电钻的尺寸与螺栓螺母的尺寸相符，以便能够有效地进行连接。
总之，螺栓螺母的加工与连接是高中生金工实践活动中的重要项目，它要求学生仔细观察、精确加工、认真连接，以便能够获得满意的实践效果。
六角螺母的钳工制作工艺流程
六角螺母的钳工制作工艺流程六角螺母是一种常用的紧固元件，广泛应用于机械、建筑、汽车等领域。
在工程施工和制造过程中，六角螺母的质量和安全性十分关键。
钳工制作工艺流程对于六角螺母的质量和稳定性有着重要的影响。
下面，我将以从简到繁、由浅入深的方式，为您介绍六角螺母的钳工制作工艺流程，并分享一些对该制作工艺的观点和理解。
1. 材料选择在六角螺母的制作工艺流程中，首先需要选择适当的材料。
常见的材料包括碳钢、不锈钢等。
根据使用环境和要求，选择合适的材料对于六角螺母的性能和质量至关重要。
2. 切削与成形切削与成形是六角螺母制作的核心步骤之一。
通常采用机械加工的方式，利用车床或铣床等设备对材料进行切削和成形。
在这一步骤中，需要根据设计图纸的要求，精确控制刀具的切削深度和位置，确保螺纹的准确度和六角螺母的尺寸符合标准要求。
3. 螺纹加工螺纹是六角螺母的重要部分，对于螺母的连接和紧固起着关键的作用。
螺纹的加工通常采用切割、攻丝等方式进行。
通过使用合适的切削工具或攻丝刀，将六角螺母的内部或外部表面切割成螺纹形状。
在这一步骤中，需要保证螺纹的精度和形状符合国际标准，以确保螺母能够与相关零部件紧密连接。
4. 表面处理为了提高六角螺母的抗腐蚀性能和外观质量，表面处理是不可或缺的一步。
常见的表面处理方法包括镀锌、镀镍、热处理、喷漆等。
通过选择合适的表面处理方式，可以保护螺母表面不受腐蚀，提高其使用寿命。
5. 检验与质量控制制作完成的六角螺母需要经过严格的检验与质量控制，以确保其符合国家标准和相关要求。
常见的检验方法包括尺寸测量、螺纹测量、外观检查等。
通过这些检验手段，可以对六角螺母的质量进行全面的控制和评估，以保证其安全性和可靠性。
以上是针对六角螺母的钳工制作工艺流程的简要介绍。
通过这个制作工艺，可以确保六角螺母的质量和性能符合相关标准和要求。
然而，需要注意的是，每一步骤都需要严格控制和精确操作，以确保六角螺母的质量和稳定性。
车轮螺母生产工艺流程
车轮螺母生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行车轮螺母的生产之前，首先需要准备好所需的原材料和设备。
螺丝、螺母的制造工艺及流程
螺丝的制造工艺及流程
二．螺丝生产的工艺及流程: ㈠．螺丝制造的一个流程：盘元-退火-酸洗-抽线-打头-辗牙-热处理-电 镀-包装 ㈡螺丝制造的各工艺： ⒈盘元:①定义：是指自厂商购入原始盘条，一个盘元主要包括以下几个 方面的参数：厂牌、品名、规格、材质、炉号或批号、数量/重量 ; ② 钢中的主要化学成份有：C、Mn、P、S、Si、Cu、Al，其中Al、Cu的含量 越低越好。 ⒉退火:①定义：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却， 以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。②作业流程：入料升温-保温 -降温 。③品质控制：硬度：材质为1018、1022线材退火后 硬度为HV120-170，材质为中碳线材退火后硬度为HV120-180；外观：表 面不得有氧化膜及脱碳现象。
螺母的制造工艺及流程
②螺母的生产流程： Ⅰ、8级以下螺帽 ⑴、盘元 酸洗 抽线 成型 攻牙 表面处理 包装 ⑵、热浸镀锌：盘元 酸洗 抽线 成型 热浸镀锌 攻牙 包装 Ⅱ、8级螺帽 盘元 退火 酸洗 抽线 成型 攻牙 表面处理 包装 Ⅲ、公制10、12级，英制5级以上螺帽 盘元 退火 酸洗 抽线 成型 攻牙 热 处理 表面处理 包装
螺丝的制造工艺及流程
4．抽线 ①目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽（剥 壳）和精抽两个阶段。 ②作业流程 Ⅰ小抽线：由于一般盘元最小规格为5.5mm（各公司视具体情况不同而不 同），而大部分小螺丝（英制14#（含）以下，公制M5以下）所需线径都 较小，且小螺丝成型时变形较大。为了减小由于冷拉所产生的加工应力， 确保线材的可加工性，将线材的冷拉分两个阶段，首先利用连续式伸线 机将盘元粗抽至一定线径（以确保精抽减面率小于15%为原则），之后退 火，以消除粗抽产生的加工应力。 Ⅱ大抽线：盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺 丝、螺帽、牙条所用线材。
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数控程序保证钻孔深度一致性
20
数控车
软爪镗正，夹住24.6处，留6mm在卡盘外，外圆刀车至总长20±0.1，在刀架上用夹套夹住¢2.5中心钻，刀架上用夹套夹住¢3钻头，钻孔贯穿，30°。
6150
软爪夹持，留6mm在卡盘外
30
数控车
软爪里面沟槽，容纳¢25.05，夹住¢24.6处，留2mm长在卡盘外，镗孔刀加工内孔至尺寸¢11.7±0.1，深度13.5，55°内螺纹刀，加工G1/4螺纹，螺纹有效长度保证11~11.2，自磨小镗孔刀加工内孔锥度。
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
6150
软爪夹持，留10mm在卡盘外，G1/4螺纹通止规检测螺纹精度和螺纹长度
40
立加
软爪夹持¢25.05处，留16长在卡盘外，加工六角。
850
0~150代表卡尺
50
数控车
软爪夹住六角，端面定位，小镗孔刀车2.5內止口，保证所有尺寸和R角
6150
设计（日期）
校对（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
机械加工工艺过程卡片
21E8-941-1549-A1
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零件图号
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产品名称
零件名称
第1页
材料牌号
毛坯外形尺寸
每件毛坯可制件数
每台件数
备注
工序号
工序名称
工序内容
设备
工艺装备
10
数控车
夹住¢28棒料，留30长在卡盘外，外圆刀端面见光，外圆车至图纸尺寸，在刀架上用夹套夹住¢2.5中心钻钻中心孔，刀架上用夹套夹住¢11钻头，保证深度至钻头尖部为15.5~15.7，割断刀保证总长20.6割断，割断时用相应的物体接住，防止零件外表面碰伤。