余热发电凝汽器铜管泄漏原因分析说明
某电厂凝汽器铜管渗漏原因分析
某电厂凝汽器铜管渗漏原因分析凝汽器是一种用于冷却汽轮机发电厂中水的重要设备，它的作用是通过冷却蒸汽来回收水，在汽轮机排放蒸汽经过该设备后，蒸汽冷凝成水，并流回到锅炉中再次参与循环。
在凝汽器中，铜管是连接翅片的主要构件，可对冷凝器的性能和寿命起到至关重要的作用。
然而，铜管在运行过程中可能会发生渗漏现象，影响凝汽器的正常工作。
下面就凝汽器铜管渗漏的原因进行分析：1. 材料问题铜管是凝汽器中的重要组成部分，并直接接触凝结水和蒸汽。
在特殊材料或压缩下，铜管特别容易发生氧化，用较长时间可能会导致铜管本身的材料失效，从而形成点蚀、孔蚀等渗漏情况。
2. 加工和安装问题设计铜管直接关系到加工、安装和维修，铜管被焊接、切割和弯曲时，铜管的热应力、拉伸、挤压等作用下可能会塑性变形导致微小裂纹或明显缺陷的出现，引起管子渗漏。
安装过程中人员操作不当或面临地面下的安装等难点，也可能导致管子损坏和渗漏问题。
3. 环境影响冷凝器有严密的环境要求，铜管在工作中容易遭受化学物质和植物、微生物等物质的侵蚀，可能导致铜管被破坏和相应部位的渗漏。
相应地，环境因素对凝汽器铜管的影响是无可避免的，应该对环境进行合理安利，并对凝汽器准时检查和维护。
4. 倍受打击凝汽器在运行中更容易受到碰撞和限制。
铜管在这种情况下可能会发生不均匀的应力集中和流体的冲击。
同时，在运行中，铜管的受力情况非常严峻，更容易受到运行部位的压力或流体的侵蚀。
当受力或侵蚀力太强时，铜管的裂纹和渗漏也会跟随而来。
5. 清洗方式凝汽器在正常使用中，通常需要进行清洗。
由于铜管与其他物质的接触和清洗方式可能直接导致铜管的受损和渗漏情况。
因此，在清洗过程中，应对凝汽器进行轻微清洗，避免身管振动造成铜管的外力损伤。
综上所述，凝汽器铜管渗漏的原因很多，不同的情况需要根据实际情况，采取相应措施，保证凝汽器平稳、安全地运行。
通过加强凝汽器维护、改进铜管质量等措施，可以有效降低凝汽器铜管的使用缺陷率。
某电厂凝汽器铜管渗漏原因分析
某电厂凝汽器铜管渗漏原因分析
凝汽器是常见的热交换器之一，主要是在汽轮机工作时，将排出的高温蒸汽冷却成水，以供给锅炉再次循环使用。
凝汽器内部的铜管负责将蒸汽中的热量散发出去，当铜管出现
泄漏时，就会导致凝汽器效率下降，甚至直接影响到电厂的运行。
本文将对凝汽器铜管渗
漏原因进行详细分析。
1. 铜管裂纹
凝汽器的铜管是由许多段钎焊而成的，不同铜管的接口处容易形成应力集中，因此长
期受到冷却水和高温蒸汽的交替作用，铜管膨胀和收缩不均匀，就容易形成裂纹。
此外，
铜管表面积聚的冷媒残留物也可能会在长期侵蚀下导致铜管产生裂纹，从而导致渗漏。
2. 铜管腐蚀
凝汽器内部的冷却水中通常含有氧化剂和硬度物质，这些物质会在铜管表面形成氧化
层和水垢，长期侵蚀下会形成铜管的腐蚀。
此外，水中可能含有形成悬浮颗粒的物质，这
些颗粒物质可以在铜管内部和外部形成颗粒物聚集层，进一步加速铜管的腐蚀，导致铜管
渗漏。
3. 焊点开裂
凝汽器铜管的焊点是经过高温钎焊而成的，这些焊点常常是凝汽器渗漏的另一个原因。
焊点的开裂可能是由于焊接工艺不当，焊接过程中出现渗锡等现象，造成焊点强度不足导
致开裂。
另外，长期的水力冲击也会导致焊点开裂，加重泄漏的情况。
4. 不当的密封材料
凝汽器铜管连接处常常需要采用密封材料进行密封。
密封材料的选择和应用非常关键。
如果密封材料选择不当、粘接不牢或者使用寿命过长，就很容易导致密封材料脱离，失去
密封性能，从而导致渗漏。
综上所述，凝汽器铜管渗漏的原因是多方面的，在电厂中要加强铜管的检查和维护，
以确保电厂的正常运行。
凝汽器铜管查漏方案
凝汽器铜管查漏方案随着经济的不断发展，空调已经成为我们生活中必不可少的一部分。
凝汽器铜管是空调中极为重要的部件，它们连接着压缩机和蒸发器，起到空气循环和导热的作用。
在使用过程中，凝汽器铜管极易出现漏气现象，导致空调系统运行不佳，造成能源浪费和环境污染。
因此，正确而及时地查漏是保障空调系统正常运行的关键。
接下来，我将详细介绍凝汽器铜管查漏的方案。
一、常见的漏气源在进行凝汽器铜管查漏之前，我们需要了解哪些部位容易出现漏气。
下面是常见的漏气源：1.铜管接头处凝汽器铜管通常由多根铜管穿过钢管或背板相连而成。
由于这些铜管之间通过焊接或扣压的方式连接在一起，因此接头处可能会出现漏气。
2.管子磨损处凝汽器铜管中如果出现酸性、碱性或高氯离子的压缩介质，铜管表面将容易腐蚀和磨损。
磨损处可能出现细小的孔洞，从而产生漏气。
3.蒸发器与凝汽器连接处在凝汽器铜管与蒸发器接口处可能会出现金属疲劳或接触不良导致气体泄漏。
二、工具与材料在开始查漏之前，首先需要准备相应的工具与材料。
1.氢气检漏仪氢气检漏仪是唯一的用于检测凝汽器铜管漏气的专业工具，它可以通过测量氢气浓度来检测是否有气体泄漏。
氢气检漏仪通常由仪器表头、检测棒、电池、充电器和电缆等组成。
2.氢气氢气是检漏的介质，通常使用工业用氢气，使用时需要注意安全问题。
3.手套、护目镜、口罩手套、护目镜、口罩等防护装备可以保护工作人员的安全。
4.工具工具包括扳手、梅花管、半自动焊接机、钢丝刷等。
三、查漏过程1.准备工作进入维修现场，首先需要对凝汽器铜管进行清理。
使用钢丝刷将凝汽器铜管表面的油污、杂物和腐蚀物刷去，以便更好地进行检查。
同时，需要关闭空调系统的电源，进行安全隔离。
2.排放冷媒在开始查漏前，需要先排放掉已有的冷媒和压缩介质。
使用梅花管将蒸发器、凝汽器等部位的压缩介质逐一排放掉，并将空气通过凝汽器铜管中循环，并在铜管中泵入氢气。
3.开启氢气检漏仪将氢气检漏仪设置为检测模式，并将检测棒放入凝汽器铜管不同位置，如果氢气检漏仪探测到空气中的氢气浓度变高，则说明存在漏气现象。
凝汽器铜管泄漏原因分析
ＤＬ Ｔ ２ ２０ 要 求 ９ ０～７ ． ０ ８ １３ ０．３ ／ ｉ － ００ １ ６． １０ ． ～ ． ０ ～０．６ Ｏ ｏ ２～０．２ 室钢板积垢化学成分分析结果 （ ％）
成分 ｌ ｅ ３ Ｃ Ｏ Ｉ Ｏ Ｉ ａ Ａ Ｏ Ｚ Ｏ ｌ ｉ２ｌ Ｏ Ｉ ２５ ２ ｕ Ｍｇ Ｃ Ｏ ｌ ｈ ３ ｎ Ｓ ｓ ３ Ｏ Ｆ０ Ｉ ｌ Ｏ Ｐ 垢样 ｌ ．０ Ｉ１０ ．０ Ｉ１０ ３ －２１ ．２ｌ ．９ｌ９２ ．５ ２ ．４ １ ９ ． ｌ５ ８ ０５ ０４ ．９ Ｉ１２ ５ ０ ４
硬度测量 、扫描 电子显微镜 观察及 Ｘ射 线能谱分 析 ，表明凝汽器铜 管金相组织 、化学成分 、残余 应力 及机械性能均满足标
准要求 ； 铜管 内壁存在明显 的沉积层 ，发生沉积层下腐 蚀 ，与基体 紧密结合 的氧化亚铜保 护膜连续性被破坏 、出现腐蚀坑
是导致泄露 的根本原 因。
关键 词 ： 凝汽器 ； 铜管 ； 沉积物 ； 蚀 腐
对 取样 铜 管化 学成 分分 析 ，结果 见表 １ ，从表 中数 据
／ ８０ ９ ８和 Ｄ ／ Ｌ 温 度 １０ ２ １ ；其 中 主 凝 结 区 均 采 用 ＨＳ ７ －１ 的 可 以 看 出 取 样 管 的 化 学 成 分 满 足 ＧＢ Ｔ８ ９ －１９ ５／ ６／ ｎ０ Ｂ
４２ ）５×１ ０ ｍ 铜管 ，共 ２ ４ ４根 ，冷弯 成型 。换热 管与管 Ｔ １ － ０ ０ 火力发 电厂凝汽器管选材导则 》的要 求。 ．ｒ ａ ０２ ７２ ２０ － 板连接采用贴胀加强度胀接 。 从 凝汽器 水 室钢板 上鼓 泡 内部取 来 的盐类结 晶物 的化 。从 表 中数 据可 以看 出其 主要成分 是铝 、铁 、 试样 为现 场所 取铜 管 ，对 中间 １个进 水室 和边 部 ２个 学成分 见表 ２ 出水室的铜 管均取样 ，编号分别 为 中 ｌ 、左 １ 右 １ 和 ，分别 硫类化合物 ，还有 少量 的铜 、镁 、钙 、锌 、硅 、磷等化合 物， 对 其进 行化学成分 、机械性能 、氨熏、金相 、显微硬度 试验 、 这些物质应主要 为冷却水 中带来的盐分沉积而产生 。
某电厂凝汽器铜管渗漏原因分析
某电厂凝汽器铜管渗漏原因分析某电厂凝汽器铜管渗漏可能是由多种原因引起的。
以下是对可能的原因进行的分析：1. 铜管质量问题：铜管质量不佳可能是引起渗漏的主要原因之一。
铜管材料的质量不好或制造工艺不当，可能导致铜管表面出现裂纹或孔洞，使其变得脆弱和易于渗漏。
2. 氧腐蚀：氧腐蚀是指铜管在接触到氧气的情况下发生的腐蚀。
当凝汽器内部存在氧气，铜管表面的氧化层会被破坏，导致铜管出现腐蚀和渗漏。
3. 氨腐蚀：氨是一种常用的凝汽器冷却剂，但过高的氨浓度可能导致铜管表面腐蚀。
氨腐蚀会破坏铜管表面的保护层，使其变得脆弱并引起渗漏。
4. 水质问题：水质的问题可能导致凝汽器铜管渗漏。
水中的杂质、沉积物和腐蚀性物质可以对铜管表面造成腐蚀和损坏，使其容易渗漏。
5. 过热和压力问题：凝汽器过热和过高的压力也可能导致铜管渗漏。
当凝汽器运行在过高的温度和压力下时，铜管可能无法承受并出现裂纹或孔洞，从而引起渗漏。
6. 不合理的安装和维护：如果凝汽器的安装不当或者维护不及时、不合理，可能会对铜管造成损坏和渗漏的影响。
在安装过程中过度弯曲或扭曲铜管、没有及时清洗和更换冷却剂等。
针对以上分析，电厂可以采取以下措施来解决凝汽器铜管渗漏问题：1. 优化铜管质量：选择优质的铜管材料，并确保制造工艺符合标准要求。
2. 控制氧气和氨浓度：减少凝汽器内氧气和氨的含量，以减少氧腐蚀和氨腐蚀的风险。
3. 定期清洗和维护：定期清洗铜管表面，保持水质的清洁，以减少腐蚀和沉积物的积累。
4. 控制温度和压力：确保凝汽器运行在合理的温度和压力范围内，以避免对铜管造成过度热和过高压力的损害。
5. 合理安装和维护：在安装和维护过程中要注意操作规范，避免对铜管造成损坏。
通过以上措施的综合应用，可以有效地解决凝汽器铜管渗漏问题，提高凝汽器的运行效率和可靠性。
凝汽器铜管泄漏分析及处理
凝汽器铜管泄漏分析及处理【摘要】凝汽设备是凝汽式汽轮机的重要辅机，早期的凝汽器都是使用铜管为换热元件，而铜管抗腐蚀差，容易腐蚀泄漏，直接影响整个汽轮机的热经济性和安全性，最后全面更换为不锈铜管。
【关键词】凝汽器；铜管；腐蚀；不锈铜管随着我国对节能环保的重视，对电厂节能环境要求越来越严格，工业废水必须实现零排放，而凝汽器是通过大量循环水冷却高温蒸汽，是用水大户，所以加强对凝汽设备维护和运行监控，对机组的效率、节能降耗至关重要，云浮电厂营运六台机组都是闭环循环水冷却汽轮机排汽。
1.凝汽器1.1凝汽器工作原理汽轮机的排汽进入凝汽器，并凝结成水。
当比容很大的排汽在凝汽器中冷却成水时，其体积会急剧缩小（如在0.004MPa下蒸汽被凝结成水时，体积约缩小3500多倍），原来充满排汽的凝汽器便形成了高度真空。
排汽凝结时放出的热量，由凝汽器的循环水带走，加热的循环水被送到冷却塔冷却循环再用。
1.2凝汽器设备状况我厂凝汽器原安装为黄铜管，但由于铜管金属性能不稳，容易产生化学及生物腐蚀、机械或热力损伤，经常出现泄漏，影响机组正常，以我厂#2机组运行情况作说明。
我厂#2机组是1991年12月投产，由于凝汽器铜管结垢腐蚀严重，经常出现泄漏，影响炉水品质，投产不到6年后的1996年10月第一次更换铜管，材质为HSn70-1A，新铜管投运前进行了硫酸亚铁镀膜，1999年再对水室及铜管头进行防腐防冲刷处理。
虽然对凝汽器铜管作了镀膜处理，但是铜管的抗腐蚀性能并没得到根本解决，再次频繁泄漏。
2006年6月#2机凝汽器第二次换管，全部更换为TP304不锈钢管。
2.#2机凝汽器换铜管泄漏情况2003年12月换管第一次监督发现铜管有泄漏现象，并利用调峰机会进行了堵漏处理。
此后经常发生泄漏现象，具体统计如下：3.#2机凝汽器铜管泄漏原因分析3.1冲刷腐蚀和铜管均匀减薄2004年3月抽取2根腐蚀严重的铜管，剖开后发现均存在1条或2条沟槽，剩余壁厚在0.3～0.5mm，这是材质性能不良被冲刷性腐蚀的结果，其腐蚀形式不同于典型的点状腐蚀。
某电厂凝汽器铜管渗漏原因分析
某电厂凝汽器铜管渗漏原因分析近年来，某电厂的凝汽器铜管渗漏问题频发，给电厂的稳定运行带来了一些不利影响。
为了找出凝汽器铜管渗漏的原因并采取有效的措施加以解决，经过多方严密的调查和分析，得出以下的分析结果。
影响凝汽器铜管渗漏的主要原因是材料本身的质量问题。
凝汽器铜管长期处于高温高压的工作环境下，如果选用的铜管材料质量不过关，就会容易受到腐蚀，疲劳裂纹等问题，导致铜管渗漏。
如果在铜管制造过程中出现了材料内部或者表面的缺陷，也会给铜管的使用带来隐患，加速了铜管的老化和腐蚀，促使铜管出现渗漏现象。
凝汽器铜管渗漏问题还与腐蚀、磨损和高温有关。
在运行过程中，凝汽器铜管表面可能会受到氧化、硫化、腐蚀和磨损等问题的侵蚀，导致铜管壁厚度减薄，甚至形成微小的孔洞从而引起渗漏。
凝汽器长期处于高温状态下，容易引起铜管的变形和热胀冷缩，从而造成铜管的应力集中，助长了铜管的老化和开裂，从而导致了渗漏问题的发生。
操作维护管理的不当也是造成凝汽器铜管渗漏的重要原因之一。
如果在使用过程中操作人员没有严格按照操作规程进行操作，对凝汽器进行定期的维护保养，就容易遗漏了铜管在使用中的问题，加速了铜管的老化和磨损，及时的发现和解决就成为了一个难题。
应对凝汽器铜管渗漏问题，减少和防止凝汽器铜管的渗漏问题，电厂可以从以下几个方面着手：一是严格把关材料质量。
在采购凝汽器铜管时，应该严格把关材料的质量，尽量选用质量好、抗腐蚀、抗磨损性能较好的铜管材料，确保产品质量的过硬。
二是加强对凝汽器铜管的监测和定期检测。
定期对凝汽器铜管进行超声波探伤、射线检测、涡流检测，以及超级红外线检测等各种手段进行全面检测，及时发现铜管的隐患和问题，并及时的对铜管进行修复或更换，避免出现问题扩大，确保凝汽器的正常运行。
三是加强对凝汽器的维护保养。
定期对凝汽器进行清洗和防腐处理，定期检查凝汽器的工作状态，对凝汽器进行敷设保护措施，确保凝汽器的长期正常运行。
四是加强操作维护管理。
凝汽器铜管内漏原因分析及处理
3、2、3 X射线对绿锈及垢样的化学分析：
①
② ③
绿锈中的主要成份是铜；
垢样中存在CuO、Cu（CO）（OH）； 垢样中含有黄色的CuO、CuCO；
3、2、4 EPMA对垢样的分析； 垢样中的主要成份是铜的氧化物和一部分氯离子，同时含存在一 部分铁离子（镀膜用硫酸亚铁中的铁离子）。
3、3、1 含氧量不同的分子形成的腐蚀 硫酸亚铁喷射到冷却水中，而后带进凝汽器内。硫酸亚铁喷射的结 果，就是在凝汽器铜管的内表面形成一层铁保护覆盖膜。然而，当象 碳酸钙这样的垢量达到一定程度时，含氧量不同的分子形成的腐蚀在 垢下出现，同时加速斑点腐蚀。 3、3、2 腐蚀介质的腐蚀
3、2、1 泄漏点部位管样的分析：
① 铜管外表面上未有氨蚀的现象； ② 黄色的垢物覆盖了铜管的内表面，同时许多绿黄色的铜腐蚀物斑点 遍布铜管内壁，管底的斑点比顶部的更多，这些斑点下面有一些较深 的坑蚀。 3、2、2 铜管泄漏点处微观分析： ① 泄漏点出现在坑蚀穿入管壁处，腐蚀坑内充满了垢及腐蚀产物； ② 在绿黄色铜锈斑点的下部也有腐蚀出现，在这些斑点的表面也有 少量的腐蚀产物。
3、3、3 循环水质方面：
调试初期，弱酸床还未调试正常，采用生水运行时间较长，水 质指标达不到设计要求，PH值在7—8范围内，浓缩倍率小于3
4、1 接受#1机凝汽器铜管镀膜不成功的教训，在#2机分步调试初期、 循环泵投入运行后，就着手调试、投运胶球系统，此后坚持每天投运胶 球清洗系统（每侧凝汽器）一个小时，并用特制带金刚砂的胶球进行清 洗干净铜管后，再进行硫酸亚铁镀膜，同时对循环水的水质也有了高度 的重视，严格控制循环水的循环倍率及其PH值。这次镀膜后，膜的表面 光洁、平滑、坚固、致密。 4、2 为了防止机组长期运行后凝汽器铜管的大面积损坏，特在#1、 #2机组小修期间将两机凝汽器铜管原有的镀膜全部除掉（用酸洗的方） 根据河津电厂循环冷却水水质及机组运行的实际情况，认为采用MBT镀 膜工艺效果较好。
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凝汽器冷却水铜管泄漏故障
原因分析及防范措施
一、概述
我厂余热发电用凝汽器型式为横型表面接触单通道双回流再热型，设计真空度为-95.6kPa，冷却面积为670m2，冷却管规格为φ19.0×t1.0mm，管全长5313mm，数量2204根，材质C4430T（日本规格）。
该设备自1998年3月起正式运行至今。
为防止冷却水铜管内部泥沙淤积，影响热交换进而影响到凝汽器真空度及发电负荷，历次计划检修都将冷却水进出水室人孔门打开进行检查清洗。
二、故障经过
4月21日，发电系统因窑临停检修而停机进行检修，发电机于4月22日13：22并网运行。
此时纯水箱液位在8.9m左右，至中班18：30左右，中控操作员发现纯水箱液位下降缓慢（8.7m），（正常情况因系统排污消耗，纯水箱液位下降速率在0.07m/h左右），即通知现场检查两锅炉连续排污情况及0537电收尘用省煤器喷水阀开度情况（该阀在AQC炉运行后即投入），现场检查确认锅炉排污正常，省煤器喷水阀开度正常。
在观察多个小时后，发现纯水箱水位几乎未下降，锅炉运行报表显示，炉水电导率都在250us/cm以上，且均呈上升趋势。
情况汇报工
段后，初步判断为凝汽器冷却水铜管发生了泄漏。
为进一步确认，现场对凝结水及纯水电导率进行了检测，电导率均在35uS/cm左右，比正常状况下电导率略高。
为进一步确认，工段要求对纯水箱液位、凝结水电导率、纯水电导率、炉水电导率、凝汽器真空以及发电负荷等参数进行每小时一次的表格记录。
从后三日的记录数据及炉水电导率趋势在多次排污后仍缓慢上生的现象分析，认定凝汽器冷却铜管存在泄漏，但泄漏不严重。
因此在各运行参数未明显恶化的情况下，加强了锅炉的定期排污,并继续监控，准备利用窑临停时机进行检查处理。
29日一线窑临停检修，用凝汽器汽室充水检查法对泄漏情况进行了检查，检查结果发现进水管左右两侧的152组列中共6根铜管泄漏（如附图所示，左2右4），处理措施是对泄漏铜管用专用堵头进行了封堵处理。
另外检查还发现大部分铜管内壁均有较严重的磨损腐蚀现象。
三、原因分析
1、该凝汽器至今已运行7年多时间，之前未发生过冷却铜管泄漏，因而可以排除是铜管材质不良所造成的泄漏。
2、从泄漏的部位看，6根泄漏铜管泄漏部位均在中部（具体位置点因未将铜管取出而无法确定），而并非由于管胀口松动所造成的泄漏。
因此，也可以排除是排气温度高，内外温差大，使
胀口松动所造成的泄漏。
3、从检查中发现的大部分铜管内壁均有较严重的磨损腐蚀现象来看，泄漏原因应为冷却水水质不良，对铜管内壁造成的磨损腐蚀引起。
我厂冷却水质并不十分理想，水中含泥沙、小石子等固体颗粒较多（清洗时往往捡出许多小石子，内壁附着淤泥较多），沙砾对管壁产生冲刷作用，使腐蚀加速进行，从而发生磨损腐蚀。
水速越高，固体物含量越高，粒径越大，都会使磨损腐蚀加剧（粒径为50um时对铜管的磨损腐蚀速度比30um时要高出一倍以上）。
四、防范及应对措施
凝汽器是发电机组中的重要设备，是确保热力循环进行不可缺少的设备之一，与整台机组的经济性、安全性密切相关。
由于冷却铜管水侧是含盐量较高的冷却水，铜管汽侧是低压蒸汽与高纯度的凝结水，容易引起严重的腐蚀问题，包括磨损腐蚀、应力腐蚀、点蚀、氨蚀等，其中以磨损腐蚀和管端应力腐蚀为主要形式。
资料表明：汽轮机组运行至一个周期后，凝汽器冷却铜管磨损腐蚀泄漏故障开始发生（我厂汽轮机运行周期为5年，现已连续运行7年多时间），需要加强对凝汽器工况的跟踪监控，及时发现及时处理。
轻微泄漏会引起炉水水质恶化，容易使传热管结垢引发爆管事故，严重泄漏则直接影响凝汽器真空，影响发电负荷，更直接威胁到锅炉系统的安
全运行，必须立即停机处理。
针对上述原因分析，发电部门应从以下四个方面采取相应措施，加强运行管理，加大停机检查力度，做好记录归档及备件申报工作。
1、加强凝汽器运行管理，现场岗位每周检测一次凝结水电导率并形成记录，部门管理人员设备点检OK表每周两次对凝汽器运行状况作全面检查；
2、加强中控、现场岗位人员对凝汽器工况异常变化的准确判断能力，同时加大停机检查力度，加强清洗并做好检查记录归档工作；
3、做好冷却铜管备件的国内订货申报工作；
4、对冷却水防腐、杀菌灭藻所加药品CLO2（二氧化氯）、HEDP的加药量、加药速度做适当调整，力求既加入量少又发挥其应有作用。