JIT精益生产之安定化生产
JIT精益生产实务-平稳化生产
7
三、为什么要平稳生产
前面说过平稳生产就是要消除生产的品种及数量的高低波动起伏，将它拉 平仿佛走在平坦的路上一样，舒适与稳定，这种平坦稳定的方式到底会带给 我们什么好处，且看如下说明： (1) 零部件的使用量安定。因为在每一个循环内制品的种类及数量都一样， 所以在装配线上所使用的零部件种类和数量也一定。这么一来向零部件仓库 领取的类别及数量也一定，最后连向供应厂商指定交货的类别及数量，当然 也都一定了。 (2) 各个生产阶段所需求的种类及数量都一定，自然就会使各制程以及供应 商的生产负荷也安定化了，人力资源和机械设备也能较有效率地运用。 (3) 可以减少制程间的许多在制品以及成品的库存。成品仓库要达到零库存 的境界也变得有可能了。 (4) 一个流动或少批量的流线生产及运搬的方式，可使每一个制品的生产交 付时间大幅缩短，对市场的需求变动幅度的适应性很高，也使接单之后才生 产的可能性得以实现。
4
1、以月安排的生产计划 以月安排的生产计划就是指一种制品一个月内仅排进一次的生产计划。例 如某一工厂内这一个月有三种制品X、Y、Z要生产。X制品的需要数为1 000台， Y制品为600台，X制品为400台。那么生产计划就排定前半个月，10个工作天 全部生产X制品。然后6天生产Y制品，最后4天生产Z制品。这是一种常见的型 态。这种型态适用于市场安定，品种类别少，做得出来就卖得出去的时代。 然而，这种时代已经逐渐消逝了。 2、以周安排的生产计划 以周安排的生产计划基本上与月安排的生产计划，是相同的思想，亦即一 种制品一周内仅生产一次。就以前例来说可分成四周重复生产。每周都生产X 制品250个、Y制品150个、Z制品100个，这样的方式不同之处，就是制品在库 量可减为1／4，每一制品在一个月有四次的重复生产，当然也是较进步的做 法了。
精益生产-JIT生产方式
精益生产-JIT生产方式JIT(Just In Time,准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出。
1973年以后，这种方式对丰田公司度过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开。
JIT生产方式简介JIT生产方式（JIT,Just in time），其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。
这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。
准时化生产JIT是二战以后最重要的生产方式之一。
由于它起源于日本的丰田汽车公司，因而曾被称为“丰田生产方式”，后来随着这种生产方式的独特性和有效性，被越来越广泛地认识、研究和应用，人们才称为JIT。
JIT生产方式产生的背景日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化----建立规模生产体制----高度成长----工业巨大化----强化国际竞争力----出口日增对全球战略这样一个过程。
但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。
这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。
一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。
在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。
在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。
精益生产之JIT实务-笔记
第1讲推行JIT的必要性【本讲重点】工厂中常见的八大浪费什么是JIT生产方式工厂中常见的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别.对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示.为了杜绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费,动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费.下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失.这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态"、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT 的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
“精益生产”平稳化生产的定义及好处
“精益生产”平稳化生产的定义及好处
1、什么是平稳化生产
平稳化生产，简单说就是平坦稳定的生产。
平稳化生产不但可以应付市场需求高低的变化，同时又能具备像水库的调节功能，使生产线上一天的生产活动所需的资源需求，如人力、机械设备、零部件等物料供应需求稳定下来，减少库存、降低成本。
2、好处
（1）零部件的使用安定。
因为在每一个循环内制品的种类及数量都一样，所以
在装配线上所使用的零部件种类和数量也一定。
这么一来向零部件仓库领取的类别及数量也一定，最后连向供应商指定交货的类别及数量，当然也都已定了。
（2）各个生产阶段所需求的种类及数量都一定，自然就会使各制程以及供应商的生产负荷也安定化了，人力资源和机器设备也能较有效率低运用。
（3）可以减少制程间的许多在制品以及成品的库存。
成品仓库要达到零库存的境界也变的有可能了。
（4）一个流动或少批量的流线生产及运搬的方式，可使每一个制品的生产交付
时间大幅缩短，对市场的需求变动幅度的适应性很高，也使接单之后才生产的可能性变得现实。
之四安定化生产
之四安定化生产安定化生产是指为了提高产品质量和稳定性，采取一系列控制措施来确保生产过程的可靠性和稳定性。
在各行各业中，安定化生产都是至关重要的，特别是在制造业和化工业领域，因为产品的质量和稳定性对企业的长期发展至关重要。
在本文中，我们将讨论安定化生产的重要性、实施安定化生产的步骤以及在实践中可能遇到的挑战。
同时，我们还将探讨一些常见的安定化生产措施，以帮助企业提高产品质量和生产效率。
1. 安定化生产的重要性安定化生产是确保产品质量和生产过程稳定性的关键手段。
通过采取适当的控制措施，可以降低产品变异性，提高产品合格率，减少不良产品的产生。
这不仅有助于提高企业的声誉和竞争力，还可以降低成本，提高生产效率。
在制造业和化工行业中，安定化生产更是必不可少的。
这些行业生产的产品往往需要满足严格的质量标准和要求。
任何质量问题都可能导致产品不合格，进而影响企业的声誉和市场地位。
因此，实施安定化生产是确保产品质量和企业可持续发展的关键。
2. 实施安定化生产的步骤要实施安定化生产，企业需要采取一系列步骤并制定相应的计划。
以下是实施安定化生产的关键步骤：2.1 设定指标和目标首先，企业需要明确产品质量指标和生产目标。
这些指标可以是产品尺寸、强度、重量、外观等方面的要求。
对于化工行业，还可能包括化学成分和纯度等要求。
设定明确的指标和目标是实施安定化生产的基础。
2.2 建立可靠的生产工艺在设定指标和目标后，企业需要建立可靠的生产工艺。
这包括确定生产工艺的每个步骤和操作要点，确保每个步骤都能够稳定地进行。
同时，还需要建立相应的检测和监控体系，以确保生产过程的可控性和稳定性。
2.3 制定标准作业程序标准作业程序是确保生产过程稳定性的重要工具。
通过确定每个步骤的操作方法、工艺参数和品质要求，可以使操作人员按照统一的标准进行工作，减少不确定性和操作错误。
标准作业程序应该包括所有操作步骤、注意事项和质量控制要求。
2.4 建立质量管理体系质量管理体系是实施安定化生产的一个重要组成部分。
5-精益级浪费排除策略(三)集结式流水线的安定化
精益级浪费排除策略（三）集结式流水线的安定化蒋维豪/文（一）对于安定化的理解1.安定化的定义无论是单件移动的集结式流水线还是作为其替代性解决方案的后拉式看板系统，都可以帮助制造型企业来达到消除等待、库存以及整个生产周期过程等浪费现象的目的。
除此之外，在丰田公司看来，它们还潜藏着一个非常大的好处，即由于其整个过程的透明化，所以能够创造出目视化的效果——快速地暴露出车间现场所存在的所有管理问题，进而能够有效地捕捉到各种改善机会。
通过这种途径来持续不断地挖掘并解决潜藏的管理问题，以保证这个流水线能够非常稳定地、连续性地完成生产任务，这个过程在精益生产方式中就是所谓的“安定化”。
2.安定化的作用和意义安定化的过程之所以这么重要，其作用和意义体现在以下的方面：为企业管理带来极大的张力在传统的模式中，制造型企业内部相当多的管理问题解决起来都非常的拖沓。
而在这种流水线建立起来之后，所带来的极大的管理张力就要求作业现场的生产管理干部必须立即解决问题，否则整个流水线将陷入瘫痪。
是流水线实现平衡化及平准化的基础假如这条流水线没有达到安定化，那么就意味着其中还存在着非常多的干扰因素，也就说明它无法达到更高的台阶，即流水线的平衡化。
所谓平衡化，是指流水线中不同工位的作业时间基本一致，其中的等待时间损失达到最低的状态。
在安定化和平衡化的基础之上，还有另外一个境界是制造型企业流水线生产所应该不断追求的，即生产排程的平准化。
平准化的生产排程意味着流水线或者由后拉式看板系统联结起来的各个生产车间之间每天的生产任务都是很平均的，消除了忙闲不均的状况。
总而言之，要想实现以上流水线和生产排程的更高层次，前提条件就是安定化，只有安定化，才有机会进入平衡化、平准化。
由此可见，进入改善之门是迈向精益之路的成功关键。
（二）实现安定化的条件要顺利地实现安定化，必须为其创造良好的、有利的条件，具体包括：1.转变传统的管理思想改“事后管理”为“事前管理”在传统的生产模式下，之所以会见缝插针并必须采用乱流生产的方式，都是因为事前没有就具体的生产流程、动作时间等做详细的计划，于是只能是做到哪算哪，完全属于事后管理的状态。
JIT精益生产之安定化生产
JIT精益生产之安定化生产导言JIT（Just-In-Time）精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入并广泛应用的生产管理哲学，旨在通过精确的生产计划和高效的物料流动，实现生产过程的最大化效益和最低化浪费。
其中，安定化生产是JIT精益生产的一个重要概念，旨在稳定生产过程，降低生产过程中的变动和不确定性。
什么是安定化生产安定化生产是指通过部署适当的措施，降低生产过程中的波动性和异常情况，从而实现生产过程的稳定和可靠性。
在传统生产管理中，常常存在生产过程中的停机、故障和延迟等问题，而安定化生产就是通过改善和优化生产过程，最大限度地减少这些问题的发生，提高生产效率和产能利用率。
实施安定化生产的关键步骤为了实现安定化生产，以下是一些关键的步骤和措施：1. 核心价值链分析核心价值链是指在整个生产过程中直接为顾客创造价值的环节。
在实施安定化生产前，需要对核心价值链进行仔细分析，确定哪些环节对整个生产过程的稳定性和可靠性影响最大。
这些环节通常包括供应链管理、生产计划、物料供应、生产操作、质量控制等。
2. 流程改进和标准化通过对核心价值链进行流程改进和标准化，可以减少生产过程中的变动和不确定性。
这包括优化生产流程、建立标准作业流程(SOP)、制定工序和作业指导书等。
标准化的操作流程和工作指导将有助于降低人为错误和生产变动。
3. 设备维护和保养保持生产设备的良好状态是实现安定化生产的关键因素。
定期的设备维护和保养将降低设备故障和停机时间，确保设备的稳定运行。
同时，还应制定设备维护计划，包括定期检查、润滑、清洁等，以延长设备的使用寿命。
4. 持续改进和问题解决安定化生产是一个持续改进的过程。
通过持续的问题解决和改进活动，可以进一步降低生产过程中的变动性和异常情况。
这可以通过使用质量工具如PDCA循环、5W2H等来识别和解决问题，以及通过员工培训和意识提升来增加生产过程的稳定性。
安定化生产的优势和益处实施安定化生产可以带来许多优势和益处：1.提高生产效率：通过减少停机、故障和延迟等问题，提高生产过程的稳定性和可靠性，进而提高生产效率和产能利用率。
【培训课件】JIT精益生产实务(1)JIT基础知识
Just－In－Time 14
搬 运 浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。 Just－In－Time 15
1
浪费
不良造成额外成本
常见的等待现象： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
库存的浪费
不良的浪费
等待的浪费
动作的浪费
样件
加工的浪费
1
Just－In－Time 13
等 待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
1
Just－In－Time 25
个别效率与整体效率
例
能力需求：100件/H
项
目
工序1
工序2
工序3
工序4
能
力
100件/H
100%
125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
80件/H
80% 0 个别效率低
100件/H
80% 0 个别效率低
达成率 奖 效
金 标准产量奖金 率 个别效率合格
1
Just－In－Time 26
7 大 浪 费
不良浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
动作浪费