混凝土缺陷处理措施作业指导书

混凝土缺陷处理措施作业指导书
本指导书是为配合《质量策划书》编制的支持性文件，是针对施工过程中可能出现的露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝、连接部位缺陷、外形缺陷、外表缺陷等混凝土质量缺陷所制定的专项处理措施。

对于此类的质量问题，应由监理单位，施工单位组织按照质量验收规范对现浇结构分项工程的外观质量和尺寸偏差进行检查，对存在的质量缺陷做出相应的记录，并经各方签字确认后方可按本作业指导书进行处理，严禁私自处理。

混凝土结构外观缺陷分类表：
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对混凝土可能存在的质量缺陷做出以下指导措施：
一、露筋
1.现象：构件内钢筋未被混凝土包裹而外露
2.原因分析：
混凝土浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板；钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围；因配合比不当混凝土产生离析，或模板严重漏浆；混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位；混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。

3.预防措施：
（1）灌注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

（2）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。

（3）钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。

碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇注。

（4）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

4.治理方法：
将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。

二、蜂窝
1.现象：混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露
2.原因分析：
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产生蜂窝的原因有六点，一是混凝土配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误或加水量不准，造成砂浆少碎石多。

二是混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

三是未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使碎石集中，造成混凝土离析。

四是混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未充分振捣又下料。

五是模板孔隙未堵好或模板稳定性不足，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。

六是浇筑混凝土使用的中砂和砾石含泥量偏大。

3.预防措施：
适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。

4.治理方法：
混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。

三、孔洞
1.现象：混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。

2.原因分析：
在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇注不畅通，不能充满模板间隙；未按顺序振捣混凝土，产生漏振；混凝土离析，或严重跑浆；混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作；混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中；不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

3.预防措施：
（1）在钢筋密集处，可采用细石混凝土浇注，使混凝土充满模板间隙，并认真振捣密实。

（2）预留孔洞处在两侧同时下料。

（3）采用正确的振捣方法，严防漏振。

（4）控制好下料。

要保证混凝土灌注时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m。

（5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现混凝土中有杂物，及时清除干净。

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（6）加强施工技术管理和质量检查工作。

4.对混凝土孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

四、夹渣
1．现象: 混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度。

2．原因分析：
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软
弱混凝土层并充分湿润，就浇筑混凝土。

(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

(3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。

(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

3.预防措施：
浇筑混凝土前应全面检查，清除模板的杂物和垃圾，待混凝土浇筑令下达后，再进行封堵。

4.处理方法：夹渣数量小（长小于10厘米，宽小于2厘米），将夹渣剔除后，用清水对表面冲刷干净后用一层1：2.5水泥砂浆抹平压实。

夹渣数量大，将夹渣剔除后，采用孔洞的处理方法。

五、疏松
1．现象:
混凝土中局部不密实
2．原因分析：
材料原因：混凝土在运输过程中由于温度较高，时间长，导致混凝土离析，和易性变差。

施工原因：由于浇筑混凝土时振捣不密实，或少振漏振引起的混凝土局部不密实；跑浆漏浆引起的局部不密实。

3.预防措施：
混凝土运输过程中保证罐体匀速转动，运至现场的混凝土应尽快浇筑，在浇筑过程中严禁随意加水，对不符合要求的混凝土要坚决做退场处理。

在混凝土浇
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筑过程中一定要充分振捣到位，保证混凝土振捣密室，对模板的支设加固要严格按照方案施工，杜绝跑模漏浆。

4.处理方法：
对于小面积的松散区域，应凿除胶结不牢固部分的混凝土，清理表面，洒水湿润后应用1:2～1:2.5 水泥砂浆抹平；对于面积较大的松散区域，应凿除胶结不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面，支设模板，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，应采用比原混凝土强度等级高一级的干硬性细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于7d。

六、裂缝
1．现象:
缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部
2．原因分析：
混凝土产生裂缝的原因比较复杂，大体分为人为因素如混凝土骨料的使用不合理，客观因素如温度等原因。

3.预防措施：
（1）改善骨料级配，用干硬性混凝土，掺混合料，加引气剂或塑化剂等措施以减少混凝土中的水泥用量，将水泥用量尽量控制在450kg/m3以下。

（2）气温高是浇筑混凝土时减少分层浇筑厚度，利用浇筑层面散热或采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土的温升，降低浇筑混凝土的温度。

如果是大体积混凝土，因为温度应力与结构尺寸相关，混凝土结构尺寸越大，温度应力越大，所以在混凝土中埋设水管，通入冷水降温，减小混凝土的内外温差，减小约束。

4. 处理方法：
对于建筑的地下室、卫生间、屋面等接触水介质的构件，均应注浆封闭处理，注浆材料可采用环氧、聚氨酯、氰凝、丙凝等。

对于建筑不接触水介质的构件，可采用注浆封闭、聚合物砂浆粉刷或其他表面封闭材料进行封闭；
七、外形缺陷
1．现象:
缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等。

2.原因分析：
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木模板在浇注混凝土前未湿润或湿润不够，灌注后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低；施工时，过早拆除承重模板；拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

3.预防措施：
木模板在灌注混凝土前充分湿润，混凝土浇注后认真浇水养护。

拆除钢筋混凝土结构承重模板时，混凝土具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。

拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。

加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。

4.治理方法：
外形缺陷较小时，用清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。

外形缺陷较大时，可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原混凝土高一级的干硬性细石混凝土补好，认真养护。

八、外表缺陷
1．现象:
构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等。

2.原因分析：
模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板；模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

3.预防措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。

4.处理方法：
麻面、掉皮、起砂、沾污等主要影响混凝土外观，对于面积较小的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。

如果麻面、掉皮等现象比较严重，应凿除胶结不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面，支设模板，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，应采用比原混凝土强度等级高一级的干
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硬性细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于7d。

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