常减压蒸馏装置的提馏段操作
三段汽化常减压蒸馏装置的工艺流程
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常减压装置工艺流程说明
常减压装置工艺流程说明一、原油换热及初馏部分原油经原油泵P1001 A-C升压进入装置后分为两路，一路与原油—初顶油气换热器E1001AB换热，然后经过原油—常顶循（II）换热器E1003、原油—减一及减一中换热器E1004、原油—常一中（II）换热器E1005AB、原油—常三线（II）换热器E1006AB，换热后温度升至134℃，与另一路换后原油合并进电脱盐罐V1001；另外一路与原油—常顶油气换热器E1002AB换热后，依次经过原油—常顶循（I）换热器E1007、原油—常一线换热器E1008、原油—常二线（II）换热器E1009、原油—减渣（V）换热器E1010A-C，温度升至138℃，与另一路合并。
合并后温度为136℃的原油至电脱盐。
脱盐后的原油分为两路，一路脱后原油分别经过E1011AB、E1012AB、E1013AB、E1014A-C、E1015AB，分别与减三线（II）、常二线（I）、常二中（II）、减渣（IV）、减二及减二中换热，温度升至240℃。
另一路脱后原油分别经过E1016、E1018、E1019AB、E1020A-C，分别与减二线、常一中（I）、减三线（I）、减三及减三中（II）换热，温度升至236℃，然后与从E1015AB来的脱后原油合为一路进入初馏塔T1001。
初馏塔顶油气经过E1001AB，与原油换热后再经初顶油气空冷器Ec1001AB、后冷器E1041AB，冷凝冷却到40℃后，进入初馏塔顶回流罐V1002进行气液分离，V1002顶不凝气进入低压瓦斯罐，然后引至加热炉F1001燃烧。
初顶油进入初顶油泵P1002AB，升压后一路作为初馏塔顶回流返回到T1001顶部，另一路作为汽油馏分送至罐区（汽油）。
初馏塔底油经初底泵P1003AB抽出升压后分为两路，一路经初底油—减渣（III）换热器E1021A-D、初底油—常三线（I）换热器E1022、初底油—减三及减三中（I）换热器E1026A-C，换热至297℃；另一路经过初底油—常二中（I）换热器E1025A-C、初底油—减渣（II）换热器E1026A-D换热后温度升至291℃，二路混合后温度为294℃，进入初底油—减渣（I）换热器，温度升至311℃进常压炉F1001，经加热炉加热至369℃后，进入常压塔T1002进行分离。
炼油厂常减压装置操作理论
炼油厂常减压装置操作理论炼油厂常减压装置操作理论1. 原油含盐对蒸馏过程的影响？(KHD:原辅材料基本知识)答文:１、腐蚀设备，特别是氯离子的存在，能使本来与硫形成的FeS保护膜破坏，造成循环腐蚀。
２、在加热中水解，生成不溶性物质沉降在设备表面，使结垢热阻增加，影响传热效果，严重时会导致炉管烧穿，缩短开工周期。
2. 原油性质变轻对操作有何影响？(KHD:原辅材料基本知识)答文:初顶压力上升，塔顶不凝气量增加，塔顶冷却负荷增加，冷后温度上升，初底液面下降，初顶油量增加，产品干点下降。
3. 机泵为什么要冷却？ (KHD:设备使用维修能力)答文:冷却的目的主要是控制端面密封，轴承和泵座的温度，防止这些部件因温度升高而变形，老化和损坏。
4. 减底泵因故停用，如何处理，使其达到检修条件？(KHD:设备使用维修能力)答文:１、用封油将泵缸内的油置换干净。
２、关严进、出口阀门（若关不严，可用凉水冷却），使其冷却。
３、联系电工停电5. 机械密封为什么要进行冲洗和冷却？(KHD:设备使用维修能力)答文:是为了降低摩擦体的温度，保证摩擦面之间有一层完整的液膜，减少摩擦损失，降低功率消耗，保证液膜不因高温汽化被破坏。
6. 简述三相异步电动机的工作原理。
(KHD:设备基本知识)答文:当电机的定子绕组通过三相交流电以后，使在定子红线中产生了强转磁场，在强转磁场的作用下，转子红线中就产生了感应电流，转子中感应电流产生的磁场相互作用产生的作用力推动转子转动。
7.塔顶压力的变化对侧线产品分离精确度有何影响？答文:在原油性质及加工量不变的条件下，压力升高，侧线产品分离精确度降低，压力降低，侧线产品的分离精确度增加。
8. 常压侧线油品流量大小于精制有何影响？ (KHD:工艺操作能力)答文:流量增加，精制的处理量增加，要求注碱量及时调整，流量降低，精制的处理量降低，则注碱量及时调节，否则易造成质量不合格，因此侧线流量变化后，要及时通知精制调节。
常减压蒸馏装置的操作
常减压蒸馏装置的操作主讲人：王立芬一、操作原则●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。
●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。
●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。
●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油收率和热量回收率。
二、岗位分工●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。
●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。
●负责空冷风机的开停操作。
●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。
●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、维护保养、事故处理。
●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。
●负责本岗位消防设施管理。
●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。
●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。
●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。
●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。
1 正常操作法初馏塔底液面调节控制目标：50%控制范围：±20%控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。
2 初馏塔塔顶压力调节控制目标：≤0.08MPa控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高，增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现初馏塔塔压的控制。
异常处理3 初馏塔塔顶温度调节控制目标：≤125℃控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10%控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度的控制。
常减压蒸馏置的操作
常减压蒸馏装置的操作主讲人：王立芬一、操作原则●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。
●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。
●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。
●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油收率和热量回收率。
二、岗位分工●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。
●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。
●负责空冷风机的开停操作。
●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。
●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、维护保养、事故处理。
●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。
●负责本岗位消防设施管理。
●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。
●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。
●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。
●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。
1 正常操作法初馏塔底液面调节控制目标：50%控制范围：±20%控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。
2 初馏塔塔顶压力调节控制目标：≤0.08MPa控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高，增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现初馏塔塔压的控制。
异常处理3 初馏塔塔顶温度调节控制目标：≤125℃控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10%控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度的控制。
原油常减压蒸馏工艺流程
原油常减压蒸馏工艺流程原油常减压蒸馏工艺流程是石油加工中常见的一种方法。
它通过对原油进行加热和蒸馏，将原油中的不同组分分离，以便进一步加工和利用。
下面将详细介绍该工艺的流程。
首先，将原油从储罐中抽取出来，经过除水处理后，送入蒸馏器。
蒸馏器是该工艺中的核心设备，用于进行蒸馏分离。
在蒸馏过程中，由于不同组分的沸点不同，可以通过控制温度来实现对原油的分离。
经过蒸馏器的加热，原油中的轻质组分首先开始汽化，上升到蒸馏器顶部形成蒸汽。
然后，蒸汽经过减压作用，进入冷凝器，冷凝为液体，被分离出来。
这些液体是原油中的轻质组分，如天然气、汽油等。
这些液体可以进一步进行净化和分析，以获得高价值的产品。
与此同时，原油中的重质组分仍然存在于蒸馏器中。
通过控制蒸馏器底部的温度，可实现对重质组分的分离。
重质组分在蒸馏底部逐渐凝结，形成液体。
这些液体可以进一步进行加热，使其返回蒸馏器进行再次蒸馏，以提高分离效果。
在整个常减压蒸馏过程中，需要合理控制蒸馏器的温度和压力。
温度过高会导致原油中的组分过度裂解，降低产品质量；而温度过低会导致分离效果不佳。
因此，工艺操作人员需要根据不同的原油类型和目标产品的要求，调整蒸馏器的操作参数，以实现最佳的分离效果。
对于常减压蒸馏工艺，需要注意的是，由于操作温度较高，设备的材质和耐热性能要求较高。
同时，由于分馏过程中产生的液体是具有挥发性的石油产品，需要采取严密的防火和安全措施，以确保操作人员的安全。
总结起来，原油常减压蒸馏工艺流程是一种常见的石油加工方法。
通过控制温度和压力，将原油中的不同组分分离出来，以便进一步加工和利用。
在实际操作中，需要根据不同的原油类型和产品要求，调整操作参数，以获得最佳的分离效果。
此外，还需要注意安全防火措施，确保操作人员的安全。
常减压蒸馏装置工艺流程图
可再生能源
利用太阳能、风能等可再生能源,减少 化石燃料的使用,降低碳排放,促进能源 可持续利用。
能源监测
建立能源管理信息系统,实时监测能源 使用情况,及时发现异常情况并采取措 施,提高能源利用效率。
产品质量控制
严格检测
对所有生产的产品进行全面、 细致的理化检测,确保产品指 标符合质量标准。
抽样分析
离方法,提高分离效率和纯 度。
3 提高能源利用率
采用节能技术,如废热回收 利用,降低整体能耗。
4 降低生产成本
优化原料、催化剂、工艺参 数等,减少原材料消耗和废 弃物产生。
设备检修
定期检查
定期检查装置内各设备的运行状态,及 时发现并修复故障,确保设备安全可靠 运行。
及时维修
发现问题后立即采取维修措施,防止故 障扩散,最大限度减少对生产的影响。
产品包装
合适的包装材料
1
选用安全环保的包装材料，如玻璃瓶、塑料容器或金属罐
，以确保产品的密封性和防渗漏性。
2
适当的包装尺寸
根据产品特性和客户需求，设计不同容量的包装规格，满
醒目的标签设计
3
足不同消费场景。
在包装上印刷产品名称、成分、生产日期等关键信息，同
时兼顾美观大方的视觉效果。
废气处理
尾气洁净
1
确保废气排放达到环保标准
液态回收 2
从废气中回收可用液体成分
热量回收 3
利用废气热量进行能源回收
常减压蒸馏装置会产生各种废气,包括含有有机物的尾气、酸性气体和含热量较高的气体。通过设置多级废气处理系统,可以实现 尾气洁净、液态成分回收以及热量回收,最大限度地提高资源利用率,降低环境影响。
冷却水系统
常减压蒸馏操作规程
常减压蒸馏操作规程想象一下，常减压蒸馏就像一个超级大的厨房，里面有好多神奇的厨具。
这个“厨房”里有一个很大很大的锅，这个锅就是用来进行蒸馏的。
在这个操作里，我们要先把原料放进去。
原料就像我们做饭用的食材一样，不过这里的食材是一些油类的东西。
比如说，就像我们家里炒菜用的油，但是是很多很多的油混合在一起的那种。
然后呢，我们要给这个大“锅”加热。
加热的时候就像我们烤火一样，火慢慢变大，温度就升高啦。
这个时候，锅里的东西就开始发生变化了。
就像我们煮水的时候，水会变成水蒸气一样，这里面一些比较轻的东西也会变成气体往上飘。
不过呢，这个过程可不像我们煮水那么简单。
在这个大“锅”的上面，有好多像小管道一样的东西。
这些小管道就像小滑梯一样，那些变成气体的东西就顺着这些小“滑梯”跑到别的地方去了。
有一次呀，我听一个叔叔讲，要是加热的温度不对，就像我们烤蛋糕的时候温度没调好，那这个蒸馏就做不好啦。
如果温度太低，那些该变成气体的东西就变不了，就像我们想让冰化成水，但是温度不够，冰就化得很慢很慢。
要是温度太高呢，又可能会有一些不好的事情发生，就像我们炒菜的时候火太大，菜就容易烧焦一样。
在这个过程中，还有一个很重要的事情。
我们要控制好压力。
压力就像我们吹气球的时候，气球里面的气一样。
如果压力太大或者太小，那些气体在小“滑梯”里跑的时候就不顺畅了。
比如说，就像我们在很窄的小路上走，如果周围的东西挤我们挤得太厉害，我们就走不快了。
而且呀，在整个操作的过程中，就像我们打扫房间一样，要时刻注意这个大“锅”和那些小“管道”是不是干净。
如果有脏东西在里面，就像我们的鼻子里有鼻屎一样，会让这个操作出问题的。
当这个蒸馏完成之后呢，就像我们做好了一顿饭一样，会得到不同的东西。
有的是我们想要的很纯净的油，就像我们从牛奶里提炼出了奶油一样，这些油可以用在很多地方，比如汽车的发动机里，让汽车能够跑得快快的。
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石油和天然气加工
常减压蒸馏装置的提馏段操作
A. I. Skoblo, O. G. Osinina, and A. A. Skorokhod
在原油的常减压蒸馏装置中广泛利用了对于任何复合塔都必不可缺的外部提馏段,提馏段是被设计用来从主塔的中间塔盘上拔出的液体产品中以蒸汽喷射方式
分离出轻馏分.汽提的效果是调节装置中产品的分离精确度的主要要素.在带有蒸汽喷射的提馏段中,沿塔盘流动的流体因为它本身的热焓值而脱水干燥;但是因为热焓值是被限制的,因此产生的蒸汽量也是有限的.在提馏段利用蒸汽喷射,蒸汽
流一般不超过液态残渣(提馏段的塔低流出物)的35%-50%.提馏段在石油产品的分离中虽然已被使用多年,但其运作还没有被充分研究,没有充分可靠的数据能够证明蒸汽流速水蒸汽的量对分离的精确度有影响.对提馏段的塔盘数量产生的影响,被汽提的产品的蒸馏曲线,塔内的总压和分压等其它因素的研究很少.进一步来说,如果没有关于提馏段运作和有关分馏法精确度的大多数重要控制参数间的相互关系的可靠数据,就不可能建立有效的控制过程.我们已经对一个莫斯科炼油厂的常减压蒸馏装置的冬季柴油机燃料的提馏段进行了实验性的研究,特别是改进了控
制和计量装置与取样的连接,并且也对实验室的模拟装置进行了实验研究.该炼油厂的提馏段的直径1.2米,有七个带矩形罩的塔盘,模拟装置的直径44毫米,有三个带有溢流装置的筛板.
对二元混合物,n-戊烷-二甲苯和甲苯-n-癸烷进行了专门试验,这些试验表明实验装置的提馏段,对于不同量的蒸汽喷射的操作,蒸汽量在0.1-0.5之间变化,其分馏效率相当于2.5-3层理论塔板.安装在工业提馏段中的七个实际的带有矩形罩的
塔盘的平均效率是0.45 [5], 相当于3.1层理论塔板,也就是模拟装置中的塔盘数量.
众所周知,一个规定塔盘数量的提馏段的分馏效率取决于水蒸汽的数量,而水蒸汽的量可以由变化的蒸汽喷射的量来调节.我们为三种不同的液体进料的取样建立了关系,其中不包括在许多工业提馏段的顶盘上蒸汽量的类似的数据,如图1.液态进料样品中不同组分的蒸馏在200摄氏度以下,但所有其它的都与终馏点大致相同(大约在280摄氏度).一个液态进料样品的蒸馏曲线如图3(曲线1)所示.
图一:水蒸汽的量作为喷射入剥离装置中蒸汽的函数:曲线1,2,3表示的是带有三种不同液体进料的实验剥离区;曲线4,5是Groznyi and Moscow的炼油厂的商业剥离区.
图二:水蒸汽的量作为剥离区中温度梯度的函数.曲线1,2,3是三个液体进料样品的实验数据;曲线4,5,6是有关Moscow, Groznyi, and Novo-Yaroslavl炼油厂的数据.
图三:冬季柴油蒸馏曲线,前苏联标准2177-66,在实验剥离区的各种不同蒸汽喷射速率:1)蒸汽喷射速率Z=0,水蒸汽的量G/R=0;2)Z = 0.70%,G/R = 0.139;3) Z = 0.90%,G/R = 0.159; 4) Z = 1.88%,G/R =0.272; 5) Z = 2.35%,G/R = 0.308; 6) Z = 4.90%,G/R = 0.415; 7)Z = 7.30%,G/R = 0.430.
从图一中可以看出,蒸汽量随着蒸汽喷射速率的加快而增加,当蒸汽喷射速率大到一定程度时,蒸汽量的增加速度迅速减慢,并且蒸汽量达到一个几乎不随蒸汽喷射速率的加快而改变的极值.图一中的不同曲线表明这些极值的范围从0.28到0.47.
从图一还可以看出,蒸汽量随着提馏段中蒸汽喷射速率的变化规律仅仅可以上升到一个极值.在极值以下部分显示出了函数的曲率;在极值的以上部分,即使蒸汽喷射速率加速上升也不会影响到蒸汽量.图一中的曲线表明,与这个极值相对应的蒸汽喷射速率从5%到7%.
在提馏段中形成的蒸汽流的热源是残渣的热量,蒸汽量是液态进料和提馏段残渣之间温度梯度的函数,即水蒸汽量是温度梯度的一个函数.为了说明这个函数,由实验数据绘制了图二.密集分组实验点附近的一个单一曲线表明函数
G/R=比函数G/R=f(Z)更有特点,更加稳定,对于过程控制更加可取.
在图2中的实验数据可以通过这个公式完整的描述.
这个方程建议可以适用水蒸汽量的值G/R从0.05到0.5.
表一.冬季柴油的计算蒸馏曲线和实验蒸馏曲线的比较
在已获得的关系的基础上,下列方程可以用来推算出对于一个特定变化的水蒸汽的量,提馏段的残留物的温度的变化.
这里的G/R是与残留物温度相对应的水蒸汽的量,是水蒸汽增加的量,并且是与新的水蒸汽的量(=)相应的残留物温度.
在图三中的曲线表明,实验提馏段的柴油的蒸馏曲线的变化与水蒸汽的量有关.分析这些曲线可知,随着蒸汽注射速率的增加,水蒸汽的量增加.产品在曲线以上更高的温度沸腾,但是这个变化的范围对与曲线的不同部分是不同的.最大的变化发生在蒸馏较低的范围内(IBP, 5%, 10%, and 20%distilled);最小的变化发生在终馏点附近(90% and 95% distilled).这些数据也可能追随到蒸汽注射速率对蒸馏曲线变化的影响(product vs. feed);发现的最大的影响就是当蒸汽注射速率上升到1.5-2%时,蒸汽注射速率进一步增加的影响越来越小.
对于分馏塔操作的电脑控制,特别是提馏段操作,必须确定实验上初始控制参数(例如,蒸汽量,蒸汽注射速率和分馏精确度)间的关系.用这些实验的关系来建立控制算法.对于商业设备这些实验目前存在相当大的困难,因此要降低商业产品的质量,暂时减小装置的产量等等.
已经进行的研究是这里已被用于模型装置问题的解决是否能够被用来获得控制算法进一步的联系.
在图二中的数据表明,从实验室装置中获得的实验数据与在Moscow, Groznyi, and Novo-Yaroslavl的炼油厂中提馏段获得的数据存在着非常好的一致.因此,在模型装置中获得的函数也许能够被很好的应用到商业提馏段装置中.
为了提馏段拔出的产品的蒸馏曲线的控制,比较在商业装置中获得的实验蒸馏曲线和建立在模型装置基础上适当的蒸馏曲线是特别重要的.
为此,在模型装置中获得的实验数据被用来描绘有关蒸汽量和提馏段残渣在2177-66标准的蒸馏曲线某点的温度差的曲线:5%蒸馏和IBP之间的温度差.还有10and5%,50and10%,50and20%,50and30%,80and20%,90and10%,and EPand 90%.
在这些关系和已给定的50%临界点的基础上,对于三个蒸汽量冬季柴油计算出的蒸馏曲线安排到莫斯科炼油厂商业提馏段的运行研究中.在表一中,这些计算出的值被和商业装置在测试状态下得出的实验值比较.这些数据表明,除了初馏点和终馏点以外的所有温度点,实验值比计算值偏离0到-9摄氏度,平均偏差在2.4摄氏度.对于初馏点,偏差较大,平均是十摄氏度;对于终馏点,平均偏差是6摄氏度. 考虑到这些偏差的重要性.根据前苏联2177-G6标准,我们应知道这些偏差由两条平行的蒸馏曲线决定,在初馏点允许的偏差是+4摄氏度,对于终馏点和曲线中间点的允许偏差是+2摄氏度.
从这些数据来看,可以看出从提绺段获得的产品的蒸馏曲线与实验数据十分一致;这使用模型装置来决定商业提馏段分离效率的特性成为可能.
摘要
1:已经完成了一个在工业和实验室条件下把提馏段操作中的蒸汽注射作为一个控制目标的研究.
2:结果表明,随着蒸汽注射速率的上升,水蒸汽量增加,但这种增加速度逐渐减慢.当蒸汽注射速率在5-7%以上时,水蒸汽的量几乎不变.
3:已经完成了一个当进料在提馏段分馏时蒸汽量对进料蒸馏曲线变化的影响. 4:结果表明,在实验室模型装置中获得的实验关系能够被用来作为工业提馏段分馏过程控制算法的发展基础.
参考文献
1.A.I.Skoblo,炼油装置过程设计的基本要素[俄罗斯],AzGONTI (1939).
2.S. A.Bagaturov,蒸馏和分馏过程[俄罗斯],Gostoptekhizdat (1954).
3.L. A. Baiburskii and A. K. Manovyan, Khim. i Tekhnol. Topliv i Masel, No, 9 (1963).
4.A. K. Manovyan and L. A. Baiburskii, Khim. i Tekhnol. Topliv i Masel, No. 4 (1963).
5.A. K. Manovyan, L. A. Baiburskii, and N. A. Goncharova, Tr. Groznensk, Neft~ Nauch,-Issled. Inst,, No. 22
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6.石油产品:实验方法[俄罗斯],Standartgiz,第一和第二部分(1967年)。