物流系统仿真_实验报告
物流仿真设计实验报告
一、实验背景随着经济全球化的发展，物流行业在企业经营中的重要性日益凸显。
为了提高物流系统的运行效率，降低成本，优化资源配置，物流仿真设计成为了物流管理的重要工具。
本实验旨在通过Flexsim仿真软件，对某一物流系统进行建模、仿真和分析，从而为物流系统的优化提供参考依据。
二、实验目的1. 熟练掌握Flexsim仿真软件的操作方法。
2. 建立合理的物流系统模型，并进行仿真分析。
3. 分析物流系统存在的问题，提出优化方案。
三、实验内容1. 系统描述本实验以某企业物流系统为研究对象。
该系统包括原材料采购、生产加工、仓储、配送和客户服务等环节。
实验的主要任务是优化物流系统的运行效率，降低物流成本。
2. 模型建立（1）数据收集：通过查阅相关资料和实地调研，收集了原材料采购、生产加工、仓储、配送和客户服务等方面的数据。
（2）模型构建：根据收集到的数据，在Flexsim软件中建立了物流系统模型。
模型包括以下主要模块：- 原材料采购模块：模拟原材料供应商的供货过程，包括原材料到达、检验和入库等环节。
- 生产加工模块：模拟生产线的生产过程，包括生产节拍、产品检验和入库等环节。
- 仓储模块：模拟仓库的存储和管理过程，包括原材料和成品的入库、出库和库存管理等环节。
- 配送模块：模拟配送中心的配送过程，包括订单处理、货物装载、运输和配送等环节。
- 客户服务模块：模拟客户服务过程，包括订单处理、产品交付和售后服务等环节。
3. 仿真分析（1）运行仿真：在Flexsim软件中运行仿真模型，观察系统运行情况，包括生产节拍、库存水平、配送时间等指标。
（2）数据分析：对仿真结果进行分析，找出系统存在的问题，如库存积压、配送延迟等。
四、实验结果与分析1. 库存积压问题仿真结果显示，原材料和成品的库存积压现象较为严重。
通过分析，发现主要原因如下：- 生产计划不合理，导致原材料采购过多。
- 生产节拍与市场需求不匹配，导致成品库存积压。
2. 配送延迟问题仿真结果显示，配送延迟现象较为明显。
物流仿真试验心得报告（五篇）
物流仿真试验心得报告（五篇）第一篇：物流仿真试验心得报告物流四仿真实训心得报告一.实习目的这次试验的目的是我们参与物流软件系统在电脑上的操作,加深对物流流程的了解和掌握,通过理论和实践相结合,培养我们的创新能力,实际操作能力,为步入社会和工作打下扎实的基础.通过乐龙软件,结合实际情况,了解物流中心模型构造,加深对课本理论知识的认识.通过实验实习,切入了解大型企业在运输仓储经营过程中,流水线操作的过程演示和了解,为以后进入企业,在物流这一块,对产品运输和仓储程序运行打下基础.通过此次仿真实训的学习,我们小组了解到, 物流仿真技术是借助计算机技术、网络技术和数学手段，采用虚拟现实方法，对物流系统进行实际模仿的一项应用技术。
随着物流系统变得越来越复杂并且内部关联性越来越强，仿真技术日益成为其研究的重要手段。
运用计算机仿真技术对现有的生产物流系统的优化或新生产物流系统的设计，不仅可以避免建立物理试验模拟系统的投资，减少设计成本，而且可以通过计算机技术进行精确计算和验证分析，提高系统方案的可行性。
根据实训软件的设备参数和运营流程建立起来的计算机仿真系统，可以形成直观立体的仿真模拟，提供运输系统的货物运输，了解实训中的瓶颈和操作错误，获取实训的操作正确性。
还可以被用来进行运营规划和经营决定，校验物流系统设计的合理性，通过对不同的物流策略进行仿真实验来找出最优解。
仿真运行结束后可根据统计数据生成仿真报告，显示各个物流数据的合理利用率、空闲率和操作失误等数据。
最后根据仿真报告提供的数据对我们做出的物流决策的优缺点进行判断，做出科学决策。
同时物流仿真可以降低整个物流投资成本。
二.这次实验实习,我们接触到的实训系统的内容,分别是: 1.总经办其目的是了解公司经营数据和制定公司的经营决策。
2.销售部其目的是通过建立公司的运营决策，与合作商签署物流仓储合同，来决定公司的经营策略和运营安排，合理的解决公司经营状态。
3.采购部其目的是为公司提供运输和仓储所需要的足够车辆和仓库，为公司租赁和购买仓库和运输车辆，交付过路费等运输仓储费用提供便利的途径。
《物流系统仿真》实验分析报告
《物流系统仿真》实验分析报告一、引言物流系统是现代生产和经营活动中的重要环节之一、通过对物流系统的仿真分析，可以帮助企业优化物流流程、提高效率、降低成本，从而提升整体竞争力。
本次实验旨在使用仿真软件对物流系统进行建模和分析，以实现对物流系统的优化。
二、实验目的1.了解物流系统的基本概念，熟悉物流流程；2.掌握物流系统建模和仿真的基本方法和技巧；3.分析物流系统的瓶颈环节，提出优化方案。
三、实验内容1.物流系统建模：根据实际情况，确定物流系统的各组成部分，包括生产环节、仓储环节、配送环节等。
2.数据采集：收集相关数据，包括生产数量、仓储容量、配送距离等。
3.仿真参数设置：根据实际情况，设置仿真模型的参数，如生产速率、仓储容量、配送车辆数量等。
4.仿真运行：运行仿真模型，观察各环节的运行情况，收集仿真数据。
5.数据分析：根据收集的数据，对物流系统的瓶颈环节进行分析，找出优化空间。
6.优化方案提出：根据分析结果，提出针对性的优化方案，如增加生产速率、优化仓储布局、调整配送路线等。
四、实验结果与分析1.物流系统建模：根据实际情况，我们将物流系统分为生产环节、仓储环节和配送环节。
生产环节主要负责生产产品，仓储环节负责存储产品，配送环节负责将产品送到客户手中。
2.数据采集：收集了生产数量、仓储容量、配送距离等相关数据。
3.仿真参数设置：根据实际情况，我们设置了适当的仿真参数，如生产速率、仓储容量、配送车辆数量等。
4.仿真运行：通过运行仿真模型，我们观察到生产环节存在一定的瓶颈，导致了物流系统的运行效率不高。
仓储环节和配送环节的运行较为稳定。
5.数据分析：根据收集的数据，我们发现生产环节的处理能力不足，导致产品无法及时送达客户手中。
这可能是由于生产设备的瓶颈、人力不足等原因导致的。
6.优化方案提出：针对生产环节的瓶颈，我们可以考虑增加生产设备的数量，提高生产速率；同时，增加人力投入，使生产线的运行更加顺畅。
此外，也可以考虑优化仓储布局，提高仓储容量的利用率，从而减少仓储环节的瓶颈。
物流仿真实验报告结论(3篇)
第1篇一、实验背景物流仿真实验实训报告通常用于评估学生在《物流规划与设计》课程中对于物流仿真软件操作和物流系统建模的理解与掌握程度。
通过实验，学生能够了解物流系统的运作，掌握物流仿真软件的应用，并能够运用所学知识解决实际问题。
二、实验目的1. 掌握仿真软件操作：通过使用Flexsim等仿真软件，学生能够熟悉软件的基本操作，包括建模、运行和结果分析。
2. 进行物流仿真建模：学生通过软件进行物流系统的仿真建模，了解不同物流环节的运作方式。
3. 记录仿真过程与结果：详细记录仿真过程中的每一步，包括设置参数、运行仿真、分析结果等。
4. 总结学习感受与收获：通过实验，学生可以总结自己的学习感受，反思实验过程中的收获和不足。
三、实验设备实验设备通常包括PC机、操作系统（如Windows XP）、仿真软件（如Flexsim教学版）等。
四、实验步骤1. 搭建模型：从软件库中拖出发生器、暂存区、处理器等组件，放置在正投影视图中。
2. 连接端口：通过拖拽的方式连接各个组件，确保物流流程的顺畅。
3. 设置参数：根据实体行为特性，设置不同实体的参数，如到达速率、容量、操作时间等。
4. 运行仿真：编译并运行仿真，观察物流系统的运作情况。
5. 分析结果：对仿真结果进行分析，评估物流系统的性能。
五、实验内容1. 物流系统要素辨析：通过观察快递公司和超市的包装处理方式，理解物流流动要素中流体和载体的概念。
2. 载体运费承担方案：探讨关于载体运费承担的解决方案。
3. 系统思维应用：运用系统思维分析和解决物流问题。
4. 团队合作与PPT制作：通过团队合作和PPT制作，提高学生的团队协作能力和演示能力。
六、实验总结通过物流仿真实验实训，学生能够：1. 掌握物流仿真软件的基本操作。
2. 了解物流系统的运作机制。
3. 提高物流系统建模和优化能力。
4. 培养团队合作和沟通能力。
总之，物流仿真实验实训是一种有效的教学手段，有助于学生将理论知识应用于实践，提高学生的综合素质。
物流系统仿真实验报告
一、实验目的1. 熟悉和掌握物流系统仿真的基本原理和方法。
2. 利用仿真软件Flexsim建立物流系统模型，分析系统的运行状态和性能。
3. 通过仿真实验，优化物流系统的布局和流程，提高物流效率。
二、实验内容本次实验采用Flexsim软件，对某企业物流系统进行仿真分析。
主要内容包括：1. 系统建模：根据实际企业物流系统，建立Flexsim模型，包括仓库、货架、输送线、设备、人员等元素。
2. 参数设置：对模型中的各个参数进行设置，如货架容量、输送线速度、设备故障率等。
3. 仿真运行：启动仿真实验，观察系统运行状态，记录关键指标数据。
4. 结果分析：对仿真结果进行分析，评估系统性能，找出系统瓶颈。
三、实验过程1. 系统建模：- 根据企业物流系统实际情况，绘制系统布局图。
- 在Flexsim软件中，创建相应元素，如仓库、货架、输送线、设备、人员等。
- 设置元素属性，如货架容量、输送线速度、设备故障率等。
2. 参数设置：- 根据实际企业数据，设置模型参数，如货架容量、输送线速度、设备故障率等。
- 考虑系统运行过程中的随机性，设置随机数生成器。
3. 仿真运行：- 设置仿真时间、运行次数等参数。
- 启动仿真实验，观察系统运行状态，记录关键指标数据。
4. 结果分析：- 分析系统关键指标，如系统吞吐量、平均等待时间、设备利用率等。
- 找出系统瓶颈，如货架容量不足、输送线速度慢等。
- 针对系统瓶颈，提出优化方案，如增加货架、提高输送线速度等。
四、实验结果与分析1. 系统关键指标：- 系统吞吐量：每小时处理订单数。
- 平均等待时间：订单在系统中等待的平均时间。
- 设备利用率：设备实际工作时间与理论工作时间的比值。
2. 系统瓶颈：- 通过仿真实验，发现系统瓶颈为货架容量不足，导致订单在系统中等待时间较长。
3. 优化方案：- 增加货架数量，提高货架容量。
- 调整输送线速度，提高系统吞吐量。
五、结论1. 通过本次实验，掌握了物流系统仿真的基本原理和方法。
物流系统仿真实验报告
物流系统仿真实验报告物流系统是指在物流过程中利用信息技术手段对货物流动进行管理和控制的系统。
通过模拟实验，可以对物流系统进行仿真分析和优化设计，实现物流过程的高效运作和优化管理。
本报告将对物流系统的仿真实验进行详细介绍和分析。
1.实验目的本次实验旨在通过物流系统的仿真实验，探讨物流过程中的瓶颈问题以及优化方法，为物流系统的高效运作提供参考。
2.实验设计(1)实验场景设计本次实验选择一个快递物流分拨中心作为实验场景，包括入库、出库、分拣等环节。
(2)数据收集收集实验所需的数据，包括货物流动时间、仓库容量、分拨中心工作人员数量、分拣速度等。
3.实验过程(1)数据准备根据实验场景设计，准备所需的数据，并建立数学模型，包括仓库容量、分拣速度、货物流动时间等参数。
(2)模型建立根据数据准备阶段的数学模型，建立物流系统的仿真模型，包括仓库模块、机器人模块、工人模块等。
(3)系统参数设定设定物流系统的各项参数，如仓库容量、分拣速度等，并设定实验时间。
(4)仿真运行根据所设定的参数，进行物流系统的仿真运行，并记录实验数据。
(5)数据分析根据仿真运行所得到的数据，进行数据分析，包括货物流动时间、仓库利用率、分拣效率等指标的分析。
4.实验结果根据实验数据分析，可以得出物流系统的一些性能指标，如货物流动时间、仓库利用率、分拣效率等。
通过对不同参数的调整和优化，可以提高物流系统的运作效率和性能。
5.结论通过物流系统的仿真实验，可以对物流系统的性能进行分析和优化设计。
通过对系统参数的调整和优化，可以提高物流系统的运作效率和性能，减少资源浪费，并实现物流过程的高效运作和优化管理。
综上所述，物流系统的仿真实验是一种有效的分析和优化物流系统的方法。
通过实验过程的设计和数据分析，可以为物流系统的优化设计提供参考，提高物流过程的运作效率和性能。
物流运输系统仿真实验报告
物流运输系统仿真实验报告一、实验目的随着物流行业的迅速发展，优化物流运输系统成为提高效率、降低成本的关键。
本次物流运输系统仿真实验旨在通过建立模型，模拟真实的物流运输流程，分析不同因素对系统性能的影响，为实际物流运营提供决策支持。
二、实验原理物流运输系统是一个复杂的动态系统，涉及到货物的收发、运输工具的调度、路线规划等多个环节。
通过仿真技术，可以在虚拟环境中重现这些环节，并对各种策略和参数进行调整和评估。
仿真模型基于离散事件模拟的原理，将物流运输过程分解为一系列的事件，如货物到达、车辆出发、装卸货等。
每个事件的发生时间和相关参数根据设定的概率分布和规则来确定。
通过对大量事件的模拟和统计分析，可以得到系统的性能指标，如平均运输时间、车辆利用率、货物积压量等。
三、实验环境与工具本次实验使用了专业的物流仿真软件_____。
该软件具有强大的建模功能和可视化界面，能够方便地构建物流运输系统的模型，并对实验结果进行直观的展示和分析。
实验在配备了高性能处理器和足够内存的计算机上进行，以保证仿真运算的速度和稳定性。
四、实验步骤1、系统分析与建模对实际的物流运输系统进行详细的调研和分析，了解其业务流程、组织结构和相关参数。
根据分析结果，在仿真软件中建立相应的模型，包括货物生成源、仓库、运输车辆、运输路线等元素。
2、参数设置确定货物的到达速率、货物的种类和数量、车辆的载重量和行驶速度、装卸货时间等参数。
设置不同的策略和规则，如车辆调度算法、优先配送规则等。
3、仿真运行启动仿真模型，让系统在设定的参数和策略下运行一定的时间。
观察系统的运行情况，记录关键事件和数据。
4、结果分析仿真结束后，对得到的结果进行分析，包括统计平均运输时间、车辆利用率、货物积压量等性能指标。
通过对比不同参数和策略下的结果，找出最优的方案。
五、实验结果与分析1、运输时间分析在不同的车辆调度算法下，平均运输时间存在显著差异。
采用先进先出（FIFO）调度算法时，平均运输时间较长，而采用基于优先级的调度算法时，紧急货物能够得到优先处理，平均运输时间明显缩短。
物流系统仿真_实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过使用Flexsim仿真软件，对物流系统进行建模、仿真和分析，以评估系统性能，找出潜在瓶颈，并提出优化方案。
通过本实验，我们希望达到以下目标：1. 熟悉Flexsim软件的基本操作和功能。
2. 学会根据实际需求设计物流系统模型。
3. 利用仿真技术分析物流系统性能，找出系统瓶颈。
4. 提出优化方案，提高物流系统效率。
二、实验内容本次实验选取了一个典型的物流系统——某电商企业的仓库配送系统，进行仿真分析。
以下是实验内容的具体描述：1. 模型建立：- 设计物流系统模型，包括收货区、存储区、拣选区、打包区、发货区等模块。
- 定义各个模块的实体类型、数量、处理时间等参数。
- 设置仿真时间、运行时间等仿真参数。
2. 仿真运行：- 使用Flexsim软件运行仿真模型，收集系统运行数据。
- 分析系统运行过程中的关键指标，如订单处理时间、系统吞吐量、库存水平等。
3. 性能分析：- 分析仿真结果，找出系统瓶颈，如拣选区拥堵、打包区等待时间过长等。
- 分析系统性能与仿真参数之间的关系，如订单处理时间与订单量、存储容量等。
4. 优化方案：- 针对系统瓶颈，提出优化方案，如调整拣选路径、增加拣选人员、优化存储策略等。
- 重新运行仿真模型，评估优化方案的效果。
三、实验结果与分析1. 系统性能指标：- 订单处理时间：平均订单处理时间为45分钟。
- 系统吞吐量：平均每小时处理订单量为10单。
- 库存水平：平均库存量为150件。
2. 系统瓶颈分析：- 拣选区拥堵：由于拣选路径不合理，导致拣选人员频繁往返，导致拥堵。
- 打包区等待时间过长：打包区设备数量不足，导致订单积压。
3. 优化方案：- 调整拣选路径：优化拣选路径，减少拣选人员往返次数，提高拣选效率。
- 增加打包区设备：增加打包区设备数量，缩短订单打包时间。
- 优化存储策略：采用先进先出（FIFO）存储策略，减少库存积压。
4. 优化效果评估：- 优化后的订单处理时间缩短至30分钟。
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《物流系统仿真》实验报告书实验报告题目：物流系统仿真学院名称：专业：班级：姓名：学号：成绩：2015年5月实验报告一、实验名称物流系统仿真二、实验要求⑴根据模型描述和模型数据对配送中心进行建模；⑵分析仿真实验结果，找出配送中心运作瓶颈，提出改进措施。
三、实验目的1、掌握仿真软件Flexsim的操作和应用，熟悉通过软件进行物流仿真建模。
2、记录Flexsim软件仿真模拟的过程，得出仿真的结果。
3、总结Flexsim仿真软件学习过程中的感受和收获。
三、实验设备PC机，Windows XP，Flexsim教学版四、实验步骤1 货物的入库检验过程模型描述三种货物以特定的批量在特定的时间送达仓库的暂存区，由两名操作员将它们搬运到相对应的检验台上去，检验时需要操作员对检验设备进行预置，并在完成检验时自动贴上相应的标签。
货物经过检验后，通过不同的三个传输带传送到同一个位置。
构建模型布局为验证Flexsim软件已被正确安装，双击桌面上的Flexsim图标打开应用程序。
一旦软件安装好你应该看到Flexsim菜单和工具条、实体库，和正投影模型视窗。
第1步：在模型中生成所需实体从左边的实体库中拖动一个发生器到模型（建模）视窗中。
具体操作是，点击并按住实体库中的实体，然后将它拖动到模型中想要放置的位置，放开鼠标键。
这将在模型中建立一个发生器实体，把其余实体按照同样的方法生成。
如下图所示。
一旦创建了实体，将会给它赋一个默认的名称，在以后定义的编辑过程中，可以对模型中的实体进行重新命名。
完成后，将看到上面这样的一个模型。
模型中有1个发生器、1个暂存区、3个处理器、3个输送机、1个分配器、2名操作员和1个吸收器。
第2步：定义物流流程（1）连接端口下一步是根据临时实体的路径连接端口。
连接过程是：按住“A” 键，然后用鼠标左键点击发生器并拖曳到暂存区，再释放鼠标键。
拖曳时你将看到一条黄线，释放时变为黑线。
按住“A”键连接每个处理器到暂存区，连接每个处理器到输送机，连接每个输送机到吸收器。
使用分配器指挥一组操作员进行工作，必须将分配器连接需要操作员的实体的中间端口上。
按住键盘上的“S”键然后点击分配器拖动到暂存区。
为了让分配器将任务发送给操作员，须将分配器的输出端口与操作员的输入端口连接。
实现方法是，按住键盘“A”键并点击分配器拖动到操作员，这样就完成了连接过程。
完成连接后，所得模型布局应如图所示，（2）为检测器的预置时刻配置操作员为了使检测器在预置时使用操作员，必须连接每个检测器的中间端口和分配器的中间端口。
操作是：按住键盘“S”键点击分配器拖到检测器释放。
完成后，端口将如图所示。
2货物的入库检验过程模型数据发生器：临时实体生成时间表：要求用不同的颜色标示不同的实体类型暂存区：最大容量100不同的实体送至不同的处理器需要操作员搬运至处理器处理器：处理器1用于处理类型为1的临时实体；处理器2用于处理类型为2的临时实体；处理器3用于处理类型为3的临时实体处理能力：每次一个实体预置时间(需要操作员)：固定时间3处理时间：符合指数分布：Exponential(0,5)处理完成后，实体1被赋予标签1；实体2被赋予标签2；实体3被赋予标签3在离开处理器时改变实体大小传送带：（默认）吸收器：（默认）操作员：（默认）编辑对象参数步骤1：指定到达速率双击发生器键打开其参数视窗，所有的Flexsim实体都有一些分页或标签页，提供一些变量和信息，可根据模型的需求来进行修改。
在这个模型中我们需要改变到达方式为“按时间表到达”和实体类型来产生3种实体。
根据模型描述，我们要设定“按时间表到达”，点击“应用”，设定到达次数为3，选择“重复时间表序列表”,然后按下表进行设置，设置完成后如图所示。
步骤2：设定临时实体类型和颜色选择发生器触发器分页。
在“离开触发器”框中，选择“Set Itemtype and Color（设定临时实体类型和颜色）”以改变临时实体类型和颜色。
在选定改变临时实体类型和颜色的选项后，按模板键，可以看到下面信息。
步骤3：设定暂存区容量双击暂存区打开暂存区参数视窗，改变最大的容量为100。
选择按钮，步骤4：为暂存区指定临时实体流选项在参数视窗选择临时实体流分页来为暂存区指定流程，在“发送到端口”下拉菜单中选择“By Itemtype (direct)（按实体类型（直接））”。
同时选择“使用运输工具”，如图所示由于我们已经分配实体类型号为1、2、3，我们就可以用实体类型号来指定临时实体通过的端口号。
处理器1应连接到端口1，处理器2应连接到端口2，依此类推。
选定了“By Itemtype (direct)”之后，点击确定按钮关闭暂存区的参数视窗。
步骤5：为处理器指定操作时间双击处理器1，打开处理器1的参数视窗，在“ 处理时间”下拉菜单中，选“Exponential Distribution（指数分布）”。
其默认的时间是10秒，因此，这里需要改变，改变的方法是选择模板按钮，将形状参数（scale value）改为5。
这里指数分布的形状参数恰好是均值。
按确定按钮关闭视窗。
步骤6：为检测器的预置时刻配置操作员为了使检测器在预置时使用操作员，必须连接每个检测器的中间端口和分配器的中间端口。
操作是：按住键盘“S”键点击分配器拖到检测器释放。
这一步骤在前面已经做过。
现在我们需要为检测器定义预置时间。
双击第一个检测器打开其参数视窗。
在“预置时间” 下拉菜单中选择“Constant Value（常数值）” 选项，然后按键来打开代码模板视窗，将时间改为3。
点击“确认”按钮关闭代码模板视窗。
点击主页中的“应用” 保存此改变。
然后打开“操作员”分页。
选择“使用操作员进行预置”旁的复选框。
选择后，将会看到“操作员数量”编辑区和“选取操作员”下拉菜单可用。
预置所需的操作员数量为1，“ 选取操作员”的被选内容应设置为中间端口1，如图所示。
点击“确认”按钮保存此改变并关闭视窗。
对模型中的每个检测器重复此步骤。
步骤7：改变实体大小双击第一个检测器打开其参数视窗。
选择“处理器触发器”，在离开出发下拉菜单中选择“设定尺寸”，然后按键来打开代码模板视窗，将X、Y、Z的值进行改动。
如下图。
设定完后点击应用、确定，关闭视窗。
步骤8:设定输送机参数为使模型较为美观，可以定义输送机的长度与弯曲状态。
双击输送机打开其参数视窗，选择布局分页，将其分段数改为2，点击应用。
在出现的表格中按自己想要的布置设置参数可得以下结果。
3货物的入库与出库模型描述货物经过检验后，通过不同的三个传输代传送到一个暂存区。
由两辆叉车负责将货物送至不同货架（货架1存放货物3；货架2存放货物1；货架3存放货物2）的相应暂存区，再由堆垛机将货物放置于相应货位中。
货物出货的间隔时间由客户确定，并符合正态分布。
出货时由堆垛机将相应货物从货架上取下并置于一个联合暂存区，再经一辆叉车送至一个暂存区，并由一个操作员送至传输带，完成出货。
步骤1：断开输送机到吸收器的端口间连接并添加新实体在添加输送机暂存区前断开输送机和吸收器之间的输入输出端口连接。
操作是：按住键盘“Q” 键点击输送机拖动至吸收器。
端口被断开后，从库中拖入所需要的实体。
将暂存区2与分配器用“S”连接相连，叉车与分配器用“A”连接。
然后用“A”连接连接暂存区2到暂存区3、4、5，再将暂存区用“A”连接分别连到相应的货架。
堆垛机与暂存区，堆垛机与货架用“S“连接，货架与联合暂存区，联合暂存区与暂存区，暂存区与输送机，输送机和吸收器之间都用“A”连接，叉车与联合暂存区，操作员与暂存区用“S”连接。
连接完成后，最终模型的布局应如图所示。
4货物的入库与出库模型数据暂存区：最大容量100。
临时实体按照查表方式从对应的输出端口送出：全局表：需要叉车搬运货架：货架1存放实体3；共10列6层，每格容纳1个实体，共容纳60个实体，按第一个可用货位顺序存放货架2存放实体1；共10列5层，每格容纳1个实体，共容纳50个实体按第一个可用货位顺序存放货架3存放实体2；共10列4层，每格容纳1个实体，共容纳40个实体按第一个可用货位顺序存放实体停留时间：符合正态分布：Normal(540,20)传送带：（默认）吸收器：（默认）叉车：最大装载能力 3 堆垛机：（默认）操作员：（默认）步骤1：设定暂存区容量和使用叉车双击暂存区2打开暂存区参数视窗，改变最大的容量为100。
选择按钮，在临时实体流分页选择“使用运输工具”。
利用同样的方法对其他暂存区进行设置。
步骤2：设定用来安排临时实体从暂存区到货架的路径的全局表下一步是设定一个全局表，用来查找每个临时实体将被送到哪个货架（或者，更确切的表述为，临时实体将从输送机暂存区的哪个输出端口发送出去）。
这里假设条件是，输出端口1连接到货架1，输出端口2连接到货架2，输出端口3连接到货架3。
本模型将把所有实体类型为1的临时实体送到货架2，所有实体类型为2的临时实体送到货架3，所有实体类型为3的临时实体送到货架1。
下面是设定一个全局表的步骤：⑴在工具栏中选择全局表按钮。
⑵打开全局建模工具视窗后，按全局表旁边的按钮。
全局表的下拉菜单中将会出现默认的表名称。
⑶选择按钮来设定此表。
⑷在全局表参数视窗中，将表的名称改为“rout1”。
⑸设定此表有3行1列，然后点击应用按钮。
⑹将3行分别命名为item1、item2和item3，然后填入相应的临时实体要被送到的输出端口号（货架号）。
⑺选择视窗底部的确认按钮。
选择全局建模工具视窗底部的关闭按钮。
现在，已定义了全局表，可以调整暂存区上的“送往端口”选项。
步骤3：调整输送机暂存区上的“送往端口”选项在输送机暂存区上双击打开其产生视窗。
选择临时实体流分页。
在“送往端口”下拉菜单中，选择“By Lookup Table（通过查表）”选项。
选择了查表选项后，选择代码模板按钮。
编辑模板来使用叫做“rout1” 的表。
步骤4：设定叉车装载能力双击叉车打开其视窗，选择容量为3，如下图，然后确定。
后面选用的叉车按相同的办法设置。
步骤5：设定货架参数双击货架1打开其视窗,,将最大容量设为60，改变放置到层和放置到列，选择最小停留时间为符合正态分布，然后按键来打开代码模板视窗，将均值改为540，标准偏差为20。
点击应用。
选择尺寸表分页，改层数为6，点击应用基本设置。
择“使用运输工具”，对其他货架使用相同的方法进行设置。
步骤7：编译、重置、保存和运行现在为止，最好编译、重置、保存一下模型，然后运行模型来验证模型和对模型进行改动。
5模拟实验步骤1：运行并找出瓶颈在编译运行前还可以添加记录器，设置记录器显示选项来记录暂存区满意的曲线图和叉车的状态饼图，必要时可以设置角度使其直观。
运行时可观察其状态。