电解加工技术

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电解加工的理论及应用

电解加工的理论及应用
电极的设计对于电解加工的精度和效率具有决定性作用。
详细描述
电极应具备足够的导电性、耐腐蚀性和加工稳定性。电极的设计需根据加工需求,如工件形状、材料 特性、加工精度等,进行优化。此外,电极的形状和尺寸也会影响加工效果,如电流密度分布、加工 区域等。
加工参数的确定与控制
总结词
加工参数的合理选择和控制对电解加工效果至关重要。
快速原型制造
电解加工可用于快速原型制造,缩短产品开发周期,降低开 发成本。
能源领域
核能设备制造
电解加工在核能设备制造中用于加工特殊材料和复杂结构,提高设备的可靠性 和安全性。
太阳能光伏板制造
电解加工在太阳能光伏板制造中用于高效硅片的切割和表面处理,提高光电转 换效率。
03 电解加工的关键技术
电解液的选择与优化
电解加工的未来展望
随着新材料、新工艺、智能制造等领 域的快速发展,电解加工技术将不断 革新,加工范围和加工精度将得到进 一步拓展和提高。
电解加工技术与其他先进制造技术的 结合将为复杂构件的精密制造提供更 多可能性,为高端装备制造和智能制 造提供有力支撑。
未来电解加工技术将更加注重环保、 节能和可持续发展,推动绿色制造和 智能制造的深度融合。
高加工精度
加工范围广
加工效率高
环境友好
由于电解加工是依靠电化学反 应进行加工的,因此加工过程 中没有机械切削力,可以减少 工具磨损和热变形等误差,实 现高精度的加工。
电解加工可以加工各种硬、脆 、软等难加工材料,如不锈钢 、硬质合金、金刚石等。同时 ,通过调整电解液的成分和加 工参数,可以实现对不同材料 的加工。
微细电解加工
利用微细电极和微细电解液,实现微小尺寸和复杂结构的加工,满足微电子、生物医学 等领域的需求。

电解加工

电解加工

电 解 加 工 技 术 的 应 用
电 解 加 工 新 技 术 及 发 展 趋 势
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研究方向与进展
1. 简介及基本原理 薄膜
• 类金刚石(Diamond Like Carbon,DLC) • 纳米金刚石(Nano-diamond)镀膜
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1.简介及基本原理
1.1 电解加工简介
早在1833年,英国科学家法拉第就提出了有关电化学反应过程中 金属阳极溶解(或析出气体)及阴极沉积(或析出气体)物质质量与 所通过电量的关系,即创建了法拉第定律,奠定了电化学学科和相关 工程技术的理论基础。但是,直到百年之后,即20世纪30年代,才 开始出现电解抛光,以及后来出现的电镀。随着科学技术的发展,相 继发展出了能够满足零件几何尺寸、几何形状和精度加工需要的电解 、电解抛光、电铸成型等工艺技术。从此,作为一门先进制造技术, 电化学加工技术得到不断地发展、应用与创新。 电解加工(Electrochemical Machining, ECM),是对作为阳极床主轴必须具有足够的刚度 ,才能克服这种反作用力,并保持 稳定均匀的进给。所以,与电火花
机床主轴头相比,电解机床的结构
要求刚度更大。此外,电解机床必 须有良好的抗腐蚀性及密封性能,
能通过强大的工作电流,主轴与工
作台间摇绝缘,并配臵排氢抽风装 臵。对机床性能的要求主要有下面 三个方面: ① 刚性问题
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1.简介及基本原理
工件进行电解加工时,距阳极附近部位(加工间隙小)电极间的电场 强度大,处于超钝化范围,阳极的钝化膜遭到破坏,金属不断溶解, 使电解加工得以顺利进行。而工件距阴极较远处,电场强度弱,不足 以破坏钝化膜,因此金属表面处于钝化状态,电解作用很微弱,甚至 停止电解,金属表面被保护起来。所以NaCIO3电解液具有良好的尺 寸控制性能。 NaCIO3电解液在加工过程中,氯酸根有可能分解而生成氯离子, 还可能有氯气析出。此外,CIO3-在阳极上也可能参加反应而生成氯 离子或析出氯气,所以NaCIO3电解液在加工过程中是有消耗的。

电解加工

电解加工

加工表面质量好 表面粗糙度通常可以达到Ra1.25~0.2um
前期投入较大
难以获得精确的棱锥 普通电解加工的加工精度一般
电解液需要更多后续处理 一般具有腐蚀性 工具阴极制备麻烦
电解加工效率
电解加工除去阳极质量的速度
W=ηKIt
I - 电解电流 ,A; K- 被电解物质的重量电化学当量,g/Ah; t - 电解时间; η - 电流效率系数; 考虑到间隙对应面积的话,阳极金属的溶剂速度可以取决于单位面积 上的电流密度
三、几种电解加工的新技术
• 电解加工在很多方面还需要进一步发展和 提高,如过程监测和控制、工具设计、电 解液处理、加工精度的改善和设备的自动 化程度。 • 针对这些需要,这些年来,陆续出现了诸 如超纯水微电解加工、高频窄脉冲电解加 工、混气电解加工、计算机电解加工联用 等新型加工手段。
1、超纯水微电解加工 传统的电解加工的多采用具有腐蚀性的水溶液来作为电解液, 容易对加工环境造成污染,对工具阴极及夹具套件都造成腐 蚀,损害加工器件。这大大限制了电解加工的使用寿命和其 在微电解领域中的运用。 日本科学家首先提出了利用超纯水代替传统电解质的电解 加工构想。但是通常超纯水中,离子的含量过低,常温常压 下, OH-的浓度只有10-7mol/L,电流密度只有10-5A/cm2。达 不到电解加工的电流密度的要求。在采用了强酸性阳离子离 子交换膜促进水解离的方法后,使得同样的电场强度下,电 流密度大为增加,达到了1~10A/cm2 ,进入了微细电解加工 的需要范围。 超纯水电解液对加工环境和设备无腐蚀和污染,其电解液 的回收处理利用也更为方便。
电解液的要求
1、电解液中的阴离子要保证溶解的阳离子能够迅速 的溶解在电解液中,尽量避免形成难溶性钝化膜。 2、电解液中的阳离子不能在金属表面沉积,以保证 阴极形状的稳定。 3、具有较高的电导率和较小的粘度,保证电极表面 的反应速度和一定的流速。 4、完全无毒、腐蚀性小,以免破坏阴极模具。 5、成分稳定,易于配置与重复,经济便宜宜取得。

7.3 电解加工

7.3  电解加工

增液孔 Φ1mm
零件尺寸精
度由阴极片 内腔口保证,
偶尔短路烧
伤时,只需 更换阴极片。
5. 叶片加工
叶片型面复杂,精度要求较高, 加工批量大,电解加工效果好。 加工方式有单面加工和双面加工。 机床有立式和卧式两种。 多用NaCl电解液混气加工。
机械加工设备——第7章
电解加工整体叶轮已普遍应
用,直接在轮坯上套料加工叶
精度控制在±0.1~0.2mm。
也采用端面进给法。
阴极设计制造是关键。用成型
精度高的电解液或混气加工时,阴
极设计较易。为使流场均匀,阴极 对应处加开增液孔。 近年发展用简单形状电极的数 控电解加工,柔性好,减少准备时
间,电源容量小,但加工速度降低
机械加工设备——第7章
4. 套料加工
用于等截面的大面积异 型孔或异型零件的加工,端 面进给加工方式。
图7-9 电解加工示意图 1-直流电源 2-工具电极 3-工件阳极 4-电解液泵 5-电解液
机械加工设备——第7章
7.3.2 电解加工特点:
1、优点:
1)可加工任何硬度的金属材料 2)加工叶片、锻模等型面,加工易变形或薄壁零 件 3)加工表面质量好,无毛刺、变质层、残余应力 4)生产率约为电火花加工的5~10倍 5)阴极工具无损耗可长期使用
机械加工设备——第7章
2.缺点:
1) 加工精度(±0.03 mm)及稳定性不易提高
2) 小孔、窄缝及棱角清晰零件难加工
3) 电极设计制造较麻烦,需多次修整 4) 附属设备多,一次性投资大 5) 防腐蚀及电解泥渣、废液处理问题
机械加工设备——第7章
7.3.3.电解加工工艺选用原则
1. 难加工材料的加工
机械加工设备——第7章

电解加工的原理及应用范围

电解加工的原理及应用范围

电解加工的原理及应用范围1. 电解加工的原理电解加工是一种利用电化学原理进行金属加工的方法。

它基于电解液中的离子导电性和金属表面的化学反应来实现加工过程。

电解加工利用电流通过工作电极和工件之间的电解液,通过电极的阳极氧化或阴极解除来去除金属材料。

该过程在金属零件表面形成微小的坑洞或凹陷,从而实现加工效果。

电解加工的原理基于两个关键因素:电解液和电流。

1.1 电解液电解液是电解加工过程中一个重要的组成部分。

它通常由溶剂和电解质组成。

溶剂是一种导电的液体,如水或有机溶剂。

电解质是在溶剂中溶解的化学物质,如盐或酸。

电解质通过提供离子来使电流在电解液中传导。

1.2 电流电流是电解加工的推动力。

通过施加电压,电解液中的离子会导致金属表面的氧化或还原反应。

阳极氧化是一种将阳极材料转化为氧化物的反应,而阴极解除是一种将阴极表面的氧化物还原为金属的反应。

2. 电解加工的应用范围电解加工具有广泛的应用范围,特别是在微细加工和特殊材料加工方面。

以下列举了电解加工的主要应用领域:2.1 微加工电解加工在微加工领域有着广泛的应用。

由于其高精度和低表面粗糙度的特点,电解加工被广泛用于制造微细结构和微型零件。

微细加工领域的应用包括:•微机械系统(MEMS)制造•显微加工•微切削加工•精密钻孔2.2 金属腐蚀电解加工可以用于金属腐蚀过程中的精确控制。

通过调整电解液的成分和电流密度,可以实现对金属表面的特定区域进行腐蚀。

金属腐蚀的应用包括:•金属模具制造•电路板制造•金属艺术品制作2.3 超合金加工电解加工在超合金加工中发挥着重要作用。

超合金通常是高强度和高温材料,难以通过传统的切削或加热加工方法进行加工。

电解加工提供了一种有效的方式来加工超合金,同时提供良好的表面质量。

超合金加工的应用领域包括:•航空航天工业•汽车制造业•能源领域2.4 生物医学应用电解加工在生物医学领域也有一定的应用。

它用于制作生物医学器械和植入物,如人工关节、心脏支架和人工骨骼。

电解加工技术及其应用

电解加工技术及其应用

电解加工技术及其应用
1什么是电解加工技术
电解加工技术是一种利用电解原理来切削、刻蚀等加工材料的方法。

它是利用电极与工件之间通入电解液或氧化物熔体,在一定的电场作用下,使工件上的物质在界面运动的过程中发生化学变化,从而达到切削、刻蚀等目的。

2电解加工技术的优势
相比传统机械加工,电解加工技术具有以下优势:
1.可以切削复杂形状的工件;
2.可以切削高硬度、高脆性、难以加工的材料;
3.可以切削高精度和高表面质量的零件;
4.没有机械切削过程中产生的热变形、毛刺等问题;
5.可以节约原材料、降低生产成本。

3电解加工技术的应用
电解加工技术广泛应用于模具、航空航天、汽车制造、仪表、医疗设备等领域。

具体应用包括:
1.制造高精度模具和模板;
2.加工超硬合金、陶瓷、钨钢等材料的零件;
3.制造微细孔、花纹、图案等细节部分;
4.制造超平面、3D曲面、球面等各种形状的零件;
5.制造高质量的电极、电介质等器件。

总之,电解加工技术是一项高效、高精度、高表面质量的加工技术,将会越来越多地应用于各个领域中。

电解加工的原理及反应过程

电解加工的原理及反应过程

电解加工的原理及反应过程
电解加工是一种利用电解原理进行金属加工的方法。

它通过在电解液中施加电流,在两电极之间引发电解反应,使原料金属产生溶解、析出或沉积,从而实现对金属工件的加工。

电解加工的原理主要涉及以下几个方面:
1. 电解液的选择:电解液是电解加工的关键,它通常由溶剂和溶质组成。

其中,溶剂为电解质溶液,溶质则为对金属表面有特定反应的物质。

通过选择不同的电解液,可以实现对金属的不同性质和形状的加工。

2. 电解质的电离:在电解液中,电解质分子会在阳极和阴极的电场作用下发生电离,形成离子。

正离子在电场中向阴极移动,负离子则向阳极移动,从而完成电流的导电。

3. 电解反应的发生:在金属工件表面,由于电场的作用,金属原子与溶液中的离子发生反应,生成沉积物或溶出金属离子。

具体的反应类型取决于电解液和工件的性质。

常见的电解反应包括氧化还原反应、金属离子的溶解与析出反应等。

4. 电解加工过程:通过在金属工件上施加电流,使电解反应发生,改变金属表面的性质和形状。

常见的电解加工技术包括电镀、电解择优蚀削、电解择优蚀刻等。

总结起来,电解加工利用电解原理,在适当的电解液中施加电流,使金属工件发生特定的电解反应,以实现对金属的加工和改性。

电解加工工艺介绍

电解加工工艺介绍

电解加工工艺介绍电解加工是一种利用电化学原理和方法进行金属加工的技术,通过在电解液中施加电压和电流,使金属在电解液中溶解和析出,从而实现形状复杂、精度高的金属加工。

电解加工具有高效、精密、灵活等特点,广泛应用于汽车、航空航天、电子、光学等领域。

电解蚀刻是电解加工的一种主要工艺,其原理是通过在阳、阴极之间施加直流电源,使阳极上的金属以离子的形式溶解到电解液中,在阴极上产生过多的电子,金属离子在电解液中重新析出,从而实现蚀刻工艺。

电解蚀刻具有加工速度快、加工精度高、表面质量好等优点,可以加工出细小、复杂的形状,广泛应用于模具制造、微加工等领域。

电解修抛是一种改进传统机械抛光的方法,根据材料的特性选择适当的电解液,通过阳、阴极之间的电解作用,使阳极上的金属溶解到电解液中,再析出在阴极上,实现对金属表面的修抛。

电解修抛可以大大提高表面质量,去除缺陷和氧化层,使表面光洁度和平整度达到要求,广泛应用于精密光学、电子器件等领域。

电解金刚石研磨是一种利用电解加工原理与金刚石研磨技术相结合的加工方法。

通过施加电流和电压,在研磨过程中形成微触电等离子体,使金刚石微粉起到研磨作用。

电解金刚石研磨具有高效、高精度、低热变形等优点,广泛应用于硬质合金、光学玻璃等材料的研磨加工。

电解加工工艺在实际应用中需要选择合适的电解液,调节电参数以及加工工艺,以实现要求的加工效果。

常用的电解液包括硫酸铜、硫酸锌、硫酸铁、硝酸铜等,不同电解液适用于不同材料的加工。

电参数包括电流、电压、电解时间等,需要根据具体情况进行调节。

加工工艺包括阳、阴极形状、电流分布、电解皮肤效应等,对加工效果有重要影响。

电解加工工艺有一定的局限性,例如只适用于导电材料的加工,对于非导电材料需要进行预处理;加工速度较慢,需要较长的加工时间;加工后需要进行清洗处理等。

随着科学技术的不断发展,电解加工工艺将继续得到改进与提高,实现更高效、更精密的加工效果。

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(4)加工过程中工具电极理论上无损耗,
可长期使用。

因为工具阴极材料本身不参与电极反应,其表面 仅产生析氢反应,同时工具材料又是抗腐蚀性良 好的不锈钢或黄铜等,所以除产生火花短路等特 殊情况外,工具阴极基本上没有损耗。 (5) Nhomakorabea工生产率高

约为电火花加工的 5 ~ 10 倍以上,在某些情况下 比切削加工的生产率还高。 且加工生产率不直接受加工质量的限制,故一般 适宜于大批量零件的加工。
加工时,工件接电源正极(阳极),按一定形状 要求制成的工具接负极(阴极),工具电极向工 件缓慢进给,并使两极之间保持较小的间隙(通 常为0.02~0.7mm),利用电解液泵在间隙中间
通以高速(5~50m/s)流动的电解液。 在工件
与工具之间施加一定电压,阳极工件的金属被逐
渐电解蚀除,电解产物被电解液带走,直至工件
3. 改进电解液 ——钝化型电解液、复合电解液、
低质量分数的电解液
4. 混气电解加工 ——将一定压力的气体(主要
是压缩空气)用混气装置使它与电解液混合在一 起,使电解液成分包含无数气泡的气液混合物, 然后送入加工区进行电解加工
电解液

电解液的作用 电解液是电解池的基本组成部分,是产生电解加 工阳极溶解的载体。电解液的主要作用是: (1) 与工件阳极及工具阴极组成进行电化学反应 的电极体系,实现所要求的电解加工过程,同时 所含导电离子也是电解池中传送电流的介质,这 是其最基本的作用。 (2) 排除电解产物,控制极 化,使阳极溶解能正常连续进行。 (3) 及时带走 电解加工过程中所产生的热量,使加工区不致过 热而引起沸腾、蒸发,以确保正常的加工。



常用电解液及其选择原则

1)电解液选择的原则 粗加工重点解决效率;精加工侧重加工精度和表面质量; 高温合金叶片侧重保加工精度;钛合金则侧重表面质量。 2) 常用电解液 常用的电解液为中性电解液中的 NaCl、 NaNO3 及NaClO3 三 种。 3) 低浓度复合电解液 近年开发的低浓度复合电解液在改善钛合金加工及镍基铸 造合金的表面质量以及提高铁基合金或金属的加工精度上 有显著的效果。

对电解液的要求

对电解液总的要求是加工精度和效率高、表面质量好、实 用性强。 对电解液的基本要求包括以下四个主要方面 (1) 电化学特性方面(正负离子并存,只有可逆反应不相 互影响)。 (2) 物理特性方面(高溶解度、大离解度、低粘度等)。 (3) 稳定性方面(消耗性组分尽量少等)。 (4) 实用性方面(价格低廉、无毒安全,寿命长等)。
表面形成与工具表面基本相似的形状为止。
图中的细竖线表示通过阳极(工件)和阴极(工具) 间的电流。竖线的疏密程度表示电流密度的大小。 加工开始时,工件阳极与工具阴极的形状不同,工 件表面上的各点至工具表面的距离不等,因而各点 的电流密度不等。
阳极与阴极距离较近的地方通过的电流密度较大,电解 液的流速也较高,阳极溶解的速度也就较快,而距离较
电解加工是特种加工技术中应用最广泛的技
电解加工的基本设备

1. 直流电源——为提高电解加工精度,生产中采 用脉冲电源加工。

2.机床 ——要求:足够的刚性;进给速度的稳定 性;防腐绝缘;安全措施。
3. 电解液系统——主要由泵、电解液槽、过滤装 置、管道和阀组成。

电解加工原理图
1-直流电源
2-工具阴极 3-工件阳极 4-电解液泵 5-电解液
(2)能以简单的进给运动一次加工出形状 复杂的型面和型腔,进给速度可快达0.3~ 15mm/min。
(3)表面质量好

加工中无切削力和切削热的作用,所以不产生由 此引起的变形和残余应力、加工硬化、毛刺、飞 边、刀痕等,可以达到较低的表面粗糙度 (Ra1.25~0.2μ m)和±0.1mm左右的平均加工精 度。电解微细加工钢材的精度可达±10~70μ m。 适合于加工易变形或薄壁零件。
远的地方,电流密度就小,阳极溶解就慢。由于工具相
对工件不断进给,工件表面上各点就以不同的溶解速度 进行溶解,电解产物不断被电解液冲走,直至工件表面 形成与工具表面基本相似的形状为止。
电解加工特点
(1)加工范围广
不受材料本身强度、硬度和韧性的限制,可 加工高强度、高硬度和高韧性等难切削的金属材 料,如淬火钢、钛合金、硬质合金、不锈钢、耐 热合金,可加工叶片、花键孔、炮管膛线、锻模 等各种复杂的三维型面,以及薄壁、异形零件等。
谢谢大家
THANK YOU FOR YOUR ATTENTION

电解加工缺点

① 电解加工影响因素多,技术难度高,不易实现 稳定加工和保证较高的加工精度。

② 工具电极的设计、制造和修正较麻烦,因而很 难适用于单件生产。
③ 电解加工设备投资较高,占地面积较大。 ④ 电解液对设备、工装有腐蚀作用,电解产物的 处理和回收困难。

提高电解加工精度地途径
1.脉冲电流电解加工
加工)。

(2) 利用电化学阴极沉积的原理进行镀覆加工。
(3) 利用电化学加工与其他加工方法相结合的电化学
复合加工。
电化学加工分类
类别 Ⅰ 加工方法及原理 电解加工(阳极溶解) 电化学抛光(阳极溶解) 电镀(阴极沉积) 电铸(阴极沉积) 应 用 用于形状尺寸加工 用于表面加工 用于表面加工 用于形状尺寸加工
1)消除加工间隙内电解液电导率地不均匀化。
2 )脉冲电流电解加工使阴极在电化学反应中析 出的氢气是断续的,呈脉冲状。它可以对电解液起 搅拌作用,有利于电解产物的去除,提高电解加工 精度。
2.小间隙加工——蚀除速度与加工间隙成反比关
系。加工间隙小,突出部分的去除速度将大大高 于低凹处,提高了整平效果。加工间隙越小,越 能提高加工精度。

(3)型孔及小孔加工


4. 枪、炮管膛线加工
传统的枪管膛线制造工艺为挤线法,该法生产效率高,但挤线 冲头制造困难,毛坯材料损耗严重,且校正、电镀、回火等辅 助工序较多。


5. 整体叶轮加工
通常整体叶轮多为不锈钢、钛合金或高温耐热合金等难切削材 料;再加之其为整体结构且叶片型面复杂,使得其制造非常困 难。
电解加工技术
林洋8153025
电化学加工

电化学加工 (Electrochemical Machining , ECM) 是特 种加工的一个重要分支,目前已成为一种较为成熟的 特种加工工艺,被广泛应用于众多领域。


根据加工原理,电化学加工可分为以下三大类:
(1) 利用电化学阳极溶解的原理去除工件材料(电解


6. 电解去毛刺
电解去毛刺的加工间隙较大,加工时间又很短,因而工具阴极 不需要相对工件进给运动,即可采用固定阴极加工方式,机床 不需要工作进给系统及相应的控制系统。
7.

数控展成电解加工
数控展成电解加工工具阴极形状简单 (棒状、球状及条状), 设计制造方便,且适用范围广,大大缩短了生产准备周期, 因而可适应多品种、小批量生产趋势,弥补电解加工在小 量、单件加工时经济性差的缺点。


电极磨削(阳极溶解、机械磨削 ) 用于形状尺寸加工 电解放电加工(阳极溶解、 电火花蚀除 ) 用于形状尺寸加工
电解加工
电解加工( electrochemical
machining , ECM )是利用金属在电解液中发生阳极溶解 反应而去除工件上多余的材料、将零件加工 成形的一种方法。 术之一,尤其适合于难加工材料、形状复杂 或薄壁零件的加工。
8.

微精电解加工
目前微精电解加工还处于研究和试验阶段,其应用还局限 于一些特殊的场合,如电子工业中微小零件的电化学蚀刻 加工 ( 美国 IBM 公司 ) 、微米级浅槽加工 ( 荷兰飞利浦公司 )、 微型轴电解抛光(日本东京大学)已取得了很好的加工效果, 精度已可达微米级。
未来展望

微秒级脉冲电解加工工艺规律及扩大应用的研究 数控电解加工工艺的完善、设备的改进、以及稳 定工程应用的研究。在航空、航天发动机整体构 件、如整体叶盘、整体涡轮、整体机匣的加工中, 作为数控铣削、精密铸造方法的必要补充,数控 电解显示了极大的优越性。应进行相关工艺及设 备的研究,力求将数控电解在发动机研制和生产 中得到稳定应用。
电解加工的应用

(1)模具型腔加工 电解加工适应难加工材料(高镍合金钢、粉末合金)、复
杂结构的优势。电解加工在模具制造领域中已占据了重要
地位。

(2) 叶片型面加工 这类加工效率高,生产周期短;加工质量好;但设备、阴 极均较复杂,须采用三头或斜向进给机床、复合双动阴极。
国外自动生产线上已采用此方案,国内开始试制。





1.NaCl 电解液——蚀除速度高,但杂散腐蚀也严 重,故复制精度较差。浓度为 20 %以内,一般为 14%~18%。电解液温度为25~35°C。 2.NaNO3电解液——钝化型电解液。 NaNO3 电解液 在浓度为 30 %以下时,有较好的非线形性能,成 形精度高,而且对机床腐蚀性小,价格也不高。 主要缺点是电流效率低,生产率也低,另外加工 时阴极有氨气析出,所以NaNO3会被消耗。 3.NaClO3 电解液——散蚀能力小,加工精度高; 具有很高的溶解度;导电能力强,可达到与 NaCl 相近的生产率;腐蚀作用小。缺点:价格较贵, 强氧化剂,使用时注意安全防火。
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