各种热流道系统之优缺点
简介
热流道系统简述
热流道系统是一种新型注塑工艺系统，它控制和维持熔体塑料在合适状况下顺利从注塑机主进料嘴直接到达型腔。
热流道系统的优点：
●缩短加工周期，提高效率。
●代替冷浇道，从而不产生料把（水口料），无需再粉碎。
●提高产品一致性，提高产品质量。
●改善浇口外观。
●降低产品应力，减少产品变形。
●采用阀浇口，进行分步注塑，加工制造不同规格尺寸的零件系列。
●提高更多的加工过程控制，以便对注塑工艺进行精确调整。
热流道系统一般由三部分组成：主进料嘴、热分流板、热喷嘴。
有时系统含有截止阀，用于关闭浇口，提高制品表面质量，允许采用大浇口。
热流道系统关键性能要素的体现：
●精确控制熔体塑料温度，消除材料降解。
●平衡流道设计，零件型腔均匀填充。
●合适的热喷嘴规格尺寸保证熔体的顺利流动和型腔充分填充。
●正确浇口结构与尺寸，保证型腔充分填充，针阀式浇口及时关闭。
从而减少流
延，缩短注塑周期。
●流道无死角区域，保证快速换色，防止材料降解。
●使压力损失降到最低。
●保压时间合理。
热流道与冷流道
*何为热流道，何为冷流道1.冷流道：是指模具入口与产品浇口之间的部分。
塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。
（冷流道部分为注塑残留。
）特点：冷流道系统的优点是易于使用，也能很好地满足某些美观需求。
冷流道能够减少注塑道用来透光的丙烯酸酯或是聚碳酸酯等部分，避免注射在某些部分造成可见的带状效果。
冷流道的缺点：（1）原材料的浪费较多；（2）使整个生产过程中增加了步骤；（3）不适合多型腔系统。
2.热流道：作为注塑模具系统的一个常用部件，是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。
由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。
特点：热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处：（1）节约原材料，降低成；（2）缩短成型周期，提高机器效率；（3）改善制品表面质量和力学性能；（4）不必用三板式模具即可以使用点浇口；（5）可经济地以侧浇口成型单个制品；（6）提高自动化程度；（7）可用针阀式浇口控制浇口封冻；（8）多模腔模具的注塑件质量一致；（9）提高注塑制品表面美观度。
热流道技术存在缺点：(1)模具结构复杂，造价高，维护费用高；(2)开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多；(3)出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。
上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现3.热流道系统的优势(1).热流道的直径一般比较大，而熔胶在热流道中一直保持在高温状态，所以塑流流经热流道的剪切应力(shear stress)与压力降远较流经冷流道者低，而能将同质(相对同温同压)的熔胶送到所有的浇口，这对制品(尤其是薄壁制品)的高品质注塑成型以及更多型腔的模具开发是有利的。
6.3_热流道浇注系统
热流道浇注系统一、绝热流道二、加热流道热流道是指在浇注系统中无流道凝料，为此需要在注射模中采用绝热或加热的方法，使从注射机喷嘴到型腔入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑件，而不必清理浇道凝料。
热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。
它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。
80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。
但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品,特别是在成型盖罩、容器和外壳等类制品的生产中，注射模具占90%以上，采用热流道的达到80%。
日本的热流道模具也在逐渐普及中。
目前，热流道加热装置在西方先进工业国已达到作为标准件出售的程度。
现在我国热流道成型技术推广应用的程度越来越高，是今后注射模具浇注系统的一个重要发展方向1．热流道成型的优点①基本可实现无废料加工，节约原料；②省去除料把、修整塑件、破碎回收料等工序，因而节省人力，简化设备，缩短成型周期，提高了生产率，降低成本；③对针点浇口模具，可以避免采用三板式模具，避免采用顺序分型脱模机构，操作简化，有利于实现生产过程自动化。
④由于浇注系统的熔料在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注塑；还有利于压力传递，从而克服因补缩不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量；⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。
2．热流道成型的缺点①模具的设计和维护较难，若没有高水平的模具和维护管理，生产中模具易产生各种故障；②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大；③对制件形状和使用的塑料有原则；④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。
热流道特点及应用
热流道特点及应用热流道（Hot Runner）在注塑成型中的应用越来越广泛，其特点和应用有以下几点：一、热流道的特点1. 高效节能：与传统的冷流道相比，热流道能够减少废品和能源消耗。
由于热流道中的热塑料比冷流道中的热塑料更加流动性，因此可以降低注塑机的注射压力和温度，节约电力和加热时间。
2. 生产成本低：相对于冷流道，热流道可以节省成本，在大型生产中经济效益更高。
而且，由于可以消除除料回收、冷却塔和混合设备等辅助设备，因此可以减少噪声和处理成本。
3. 可以生产高质量产品：热流道可以减少注塑成型中的焦糊、气泡和其它缺陷，因此可以生产出高质量的产品。
同时，由于热流道的温度分布更为均匀，所以可以生产出更为一致的产品。
4. 所需的压力更小：热流道中的热塑料更易流动，因此可以在较低的注射压力下实现注塑成型。
在产品热塑料中含有较大的填料或纤维时，可用于降低压力。
5. 难度系数小：热流道可以生产复杂形状的产品，而冷流道只能生产相对简单的形状。
二、热流道的应用1. 电子产品：电子产品中的外壳、按键、充电器以及电源插座等零部件都可以使用热流道进行生产。
2. 医疗设备和医疗器械：许多耐磨耐腐蚀的医疗器械可以使用热流道生产，如医用针头、注射器、口腔用具以及医疗监视仪器等等。
3. 家居用品：热流道可以生产许多常用的家居用品，如电水壶、吹风机、微波炉等厨房用品，同时也可以生产浴缸、花盆、灯具等家居装饰品。
4. 汽车零部件：热流道可以生产汽车内外装饰零部件，如仪表板、门板、座椅外壳、汽车灯具等。
总之，热流道注塑技术可以应用于各种现代工业，如家居、电子、汽车、医疗器械、航空等领域，可节约时间和成本，同时生产高质量的产品。
热流道系统
热流道系统一、概述：热流道系统是塑胶模具生产设备中的重要组成部分，热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。
配合使用于各种不同类型的塑胶零件成型，其工作原理是在注射模内装上分流板及热嘴，利用加热和温度控制的原理，使模具的流道部分保持熔融状态，制品的浇口如同直接接触到注塑机的射嘴一样，那么成品在脱模时就不会拖着一条或者多条胶口。
一套完整的热流道系统是由平衡式分流板、热嘴、高精度温度控制器组成。
伴随着模具行业的发展，热流道系统也日益发展起来。
温控箱包括主机、电缆、连接器和接线插座等。
热流道附件通常包括加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。
塑料温度的控制。
在热流道模具应用中塑料温度的控制极为重要。
许多生产过程中出现的加工及产品质量问题直接来源于热流道系统温度控制得不好。
如使用热针式浇口方法注射成型时产品浇口质量差问题，多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等，如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力。
而且，随着目前模具要求变高，对温控要求提出更高的要求，目前在该领域能够投入研发生产的单位并不多，国内还在采用80年代初期从国外进口仿制产品。
二、4回路温控器的开发应用厦门宇电自动化科技有限公司采用存储容量的单片CPU，大量采用SMD贴片工艺，仅用2片线路板，4层板技术。
采用14位A/D转换器，0.2级精度。
开发全新的4路PID温度调节工控D5模块，可安装在DIN导轨上，每个模块安装宽度仅为22.5mm，是目前全球同类产品中安装宽度最小的；且在22.5mm宽度内。
该产品既可通过与计算机通讯来实现对仪表的各项操作及参数显示，也可采用1394连线外接宇电E8型专用显示器设置仪表内部全部参数，按照安装操作更灵活方便。
AI-7048D5多回路温控系统图图1实现了多路并行控制，控制精度更高，集成度更大，反应灵敏。
D5系列工控模块不仅可以通过RS485通讯接口与计算机或触摸屏连接组建测控系统；PLC配套使用，作为PLC的扩充温控系统（无论从性价比还是专业性角度来看，都超过PLC的模拟量控制功能），操作人员直接通过中文显示的触摸屏进行操作，比操作仪表和记录仪更直观简便。
热流道应用的优点
热流道模具的优点热流道是一种采用加热的方式使用于注射机喷嘴到模具型腔浇口间的整个流道中的塑料一直处于加热熔融状态，并在完成注射后只需取出产品而不产生浇道凝料的先进浇注注塑系统。
熔体需流经主射嘴、分流板、热咀，最终到达模具型腔。
所以在使用过程中保证熔体在主射嘴、分流板和热咀中一直保持熔融状态并且温度均衡。
现原材料性能的不断提高，塑模在模具中所占的比例日益增大，已被广泛应用于人们日常生活中，而热流道模具以其独到的优势得到了广泛的应用。
热流道产品具有如下优点：(1)缩短制件成型周期。
由于没有流道系统，塑件的冷却时间和模具的开模行程都可缩短，从而可以缩短成型周期。
2)扩大注塑成型工艺应用范围。
随着热流道技术的完善和发展，目前热流道模具不仅可以用于成型熔融温度范围较宽的塑料。
3)消除后续工序，有利于生产自动化。
制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工浇道凝料等工序，有利于生产自动化，大幅度提高生产效率。
4)提高产品质量，减少废品率。
在热流道模具成型过程中，熔体温度在流道系统内得到准确控制，熔体以均匀的状态流入各模腔，从而可以得到高品质的零件，而且用热流道成型的塑件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。
市场上很多高质量的产品均采用热流道模具生产，如手机、打印机、笔记本电脑中的许无生产废料，这对于高价格塑料原料的应用来说，项目意义尤其重大。
多塑料零件等。
5）可以延长成型周期，有利于大型的模具在注塑过程中进行加热使熔体成形延长。
热流道系统，又称热浇道系统，主要由浇口司，分流板，温控箱组成。
我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。
单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具.热流道系统的优点：1）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。
采用热流道的优点介绍
采用热流道的优点介绍这是用于从成型机的注嘴向注塑成型模具中的成型部位（型腔）供应熔融树脂的系统（图1）。
可以通过控制树脂温度、流量和压力来控制型腔中的填充平衡。
通过采用热流道，一是可以消除或减少废弃材料（流道），因此可以通过减少使用的树脂材料和周期时间来提高生产率、降低零件成本。
此外，成型品的品质（精度、转印性、误差等）也可得以提升。
下面将详细说明冷流道的缺点和采用热流道的优点。
图1.热流道系统冷流道的缺点首先，冷流道（2板式流道）的缺点如下所示。
•会产生废弃材料（流道）。
•切断流道需要进行2次加工。
作为简单的工作却需要使用工装或设备。
•周期时间长（流道冷却需要时间）。
•成型品精度（尺寸、误差等）低，转印性差。
例如一模64腔采用冷流道（图2）时，流道使用的树脂（红色部分，占总量的60%）全部报废，需要通过人工作业或自动设备将流道从产品上分离。
另外，由于流道部分的重量甚至比产品本身更重，因此流道的冷却需要更多时间，在此之前无法取出成型品，难以大幅降低运行成本。
此外，64个型腔中取出的产品质量可能会出现偏差。
图2.一模64腔冷流道型时（合计注塑重量320g）采用热流道的优点而采用热流道，可以消除冷流道的上述缺点。
A）通过排除废弃材料•可以减少树脂材料的用量。
•可以减少废弃前所需的堆放场地以及废弃费用。
•可完全消除为了再利用而进行粉碎处理时导致的异物混入以及因异物而导致的浇口堵塞。
B）通过自动切割浇口（通过分模）•无需进行浇口切割加工（二次加工）（浇口部分的质量也可稳定提高）。
•取出成型品后的产品对齐变得更容易。
C）通过消除冷流道•由于缩短了模具开闭时间、缩短了称重和注塑时间，而且流道部分不需要冷却，因此可以缩短成型周期时间（图3）。
图3.周期时间缩短D）通过在成型品部分附近进行树脂温度、流速和压力控制•可以减少型腔之间的差异，提高尺寸精度和转印性。
通过实现上述A）～D），可以降低不良率，提高生产效率和质量。
热流道分类
热流道分类
摘要：
1.热流道的概念和作用
2.热流道的分类
2.1 按材料分类
2.2 按结构分类
2.3 按应用领域分类
3.各类热流道的特点和应用
4.热流道的发展趋势
正文：
热流道是模具系统中的一种重要组成部分，主要负责为塑料制品提供恒定的熔融塑料流体。
热流道能够提高生产效率，降低能耗，提高产品品质，因此在塑料成型行业中得到了广泛应用。
根据所使用的材料、结构以及应用领域的不同，热流道可以分为不同类型。
首先，按材料分类，热流道可以分为金属热流道和陶瓷热流道。
金属热流道具有导热性能好、抗磨损能力强等优点，但耐磨性较差；而陶瓷热流道则具有耐磨性好、使用寿命长的特点，但导热性能较差。
其次，按结构分类，热流道可以分为开放式热流道、半开放式热流道和封闭式热流道。
开放式热流道结构简单，便于清洗，但容易造成塑料回流；半开放式热流道在一定程度上解决了塑料回流问题，但结构较为复杂；封闭式热流道结构最为复杂，但能够有效防止塑料回流，提高产品品质。
最后，按应用领域分类，热流道可以分为注塑模热流道、压铸模热流道和挤出模热流道等。
注塑模热流道主要用于塑料制品的成型，压铸模热流道主要用于金属制品的成型，挤出模热流道主要用于塑料及橡胶制品的成型。
随着科技的发展，热流道在材料、结构等方面不断取得突破，为塑料成型行业带来了更高的生产效率和产品品质。
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各种热流道系统之优缺点
来源：热恒热流道理想的射出成形系统可以生产密度均匀的塑件，而且不需要流道，不产生毛边和浇口废料。
使用热流道系统(hot runner systems)可以达成此一目标。
热流道内尚未射进模穴的塑料会维持在熔融状态，等充填下一个塑件时再进入模穴，所以不会变成浇口废料。
热流道系统也称作热歧管系统(hot manifold systems)或无流道成形(runnerless molding)。
常用的热流道系统包括：绝热式和加热式两种。
使用绝热式流道(insulated runners) 的模具，其模板有足够大的通道，于射出成形时，接近流道壁面塑料的绝热效果加上每次射出熔胶之加热量，就足以维持熔胶流路的通畅，如图1(a)所示。
加热式流道(heated runners)系统有内部加热与外部加热两种设计。
内部加热式如图1(b)，由内部的热探针或鱼雷管加热，提供了环形的流动通道。
藉由熔胶的隔热作用可以减少热量散失到模具。
外部加热式提供了内部的流动通道，并由隔热组件与模具隔离以降低热损失，如图1(c)。
表2列出三种热流道的优缺点。