轧辊
轧辊爆裂原因
轧辊爆裂是轧制生产中常见的一种失效形式，可能会导致严重的生产事故和经济损失。
以下是几种可能导致轧辊爆裂的原因：
1. 轧辊材质不适：轧辊材质应该具有高的强度、韧性和耐磨性。
如果材料不符合轧辊的使用要求，则会引起轧辊疲劳失效和裂纹扩展，导致轧辊爆裂。
2. 轧辊表面缺陷：轧辊表面缺陷、裂纹、凹坑等缺陷也可能导致爆裂。
这些缺陷将在轧制过程中扩展并使轧辊破裂。
3. 轧辊使用过程中温度过高：过高的轧辊表面温度会使轧辊产生变形和热疲劳裂纹，最终导致轧辊爆裂。
4. 轧辊使用寿命过长：轧辊在使用过程中会不可避免地出现疲劳损伤和磨损，长期使用可能导致轧辊的强度减小，出现裂纹和爆裂。
5. 非正常操作：轧辊在使用过程中需要严格遵循规定的操作程序和参数范围。
如果操作不当，例如过多受力或者运转速度过快，就有可能导致轧辊疲劳损伤和爆裂。
综上所述，预防轧辊爆裂需要严格控制轧辊的材质、缺陷、温度、使用寿命和操作规范，定期检测和维修轧辊以及合理调整轧制过程参数等措施。
轧辊发展现状及未来趋势分析
轧辊发展现状及未来趋势分析1. 轧辊的定义和应用领域轧辊是金属材料轧制过程中的重要工具，广泛应用于钢铁、有色金属、石油化工等行业。
它的主要作用是将金属材料通过轧制，改变其形态和尺寸，从而达到加工和制造的目的。
2. 轧辊的发展现状随着工业化进程的加快和技术的不断创新，轧辊行业取得了较快的发展。
一方面，随着钢铁需求的增加，轧辊市场规模持续扩大；另一方面，不断改进的生产工艺和材料技术为轧辊的质量和性能提供了更好的保障。
（1）标准化生产水平提升随着轧辊行业的技术进步和标准化生产的推广，轧辊的生产工艺和制造质量有了较大的提升。
现在的轧辊制造企业通过引进先进的制造设备和技术，能够生产出尺寸精度更高、表面硬度更均匀的轧辊产品。
（2）新材料的应用新材料的应用也为轧辊的发展带来了新的机遇。
高强度、高耐磨、高温抗变形的合金材料被广泛应用于轧辊的制造中，使轧辊的寿命和使用效果得到了显著提高。
同时，由于轧辊对材料的机械性能和化学成分要求严格，轧辊也推动了金属材料行业的发展。
（3）数字化生产的普及随着智能制造的不断发展，数字化生产在轧辊行业中逐渐普及。
通过数字化生产，轧辊制造企业能够实现对生产过程的精确控制和数据分析，提高生产效率和质量稳定性。
3. 轧辊发展趋势展望轧辊行业在面临新的机遇和挑战的同时，也呈现出一些明显的发展趋势。
（1）精确化和定制化需求的增加随着科技进步和商品经济的发展，人们对产品质量和服务水平的要求越来越高。
对于轧辊行业来说，未来将更加重视产品的精确度和稳定性，致力于满足客户的个性化需求。
因此，在产品设计、制造工艺和售后服务等方面都需要不断提升。
（2）绿色环保、节能降耗的要求在全球气候变化和环境保护意识的推动下，轧辊行业面临着绿色环保和节能降耗的压力。
未来，轧辊制造企业将更加注重绿色生产，减少对环境的污染，降低能源消耗。
（3）智能制造和人工智能的应用智能制造和人工智能技术的快速发展为轧辊行业带来了新的机遇。
轧辊生产工艺
轧辊生产工艺轧辊是一种用于金属加工的重要设备，主要用于轧制金属材料，使其达到所需的尺寸和形状。
轧辊的生产工艺包括材料选择、热处理、精加工等环节。
首先，轧辊的材料选择非常重要。
一般情况下，常用的轧辊材料有铸铁、钢等。
铸铁轧辊由于其材料内部结构松散，容易造成裂纹和疲劳损伤，因此越来越多地采用了钢轧辊。
钢轧辊材料通常具有较高的硬度和强度，能够承受较大的压力和冲击负荷。
其次，在选择好合适的轧辊材料后，需要对轧辊进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
一般来说，热处理工艺主要包括加热、保温和冷却三个步骤。
加热的过程中，需要控制好温度和加热时间，使轧辊的内部组织发生相变，并达到所需的硬度。
保温阶段的主要目的是让轧辊的温度均匀分布，以免出现温度梯度过大造成变形或裂纹。
最后，在冷却过程中，要避免快速冷却，以免引起内应力集中，从而破坏轧辊的结构。
经过热处理后，轧辊需要进行精加工，以确保其表面光洁度和几何形状的精度。
常用的精加工工艺有车削、磨削和抛光等。
轧辊的车削工艺主要是通过旋转切削刀具将轧辊的表面切削成所需的形状和尺寸。
磨削工艺则是通过磨具的旋转摩擦和切削作用，去除轧辊表面的凸起部分，使其平整光滑。
抛光则是通过摩擦力使轧辊表面产生微小的变形，从而达到光洁度的要求。
最后，在轧辊的生产过程中，还需要进行各项质量检验。
主要包括硬度测试、金相组织观察以及尺寸检测等。
硬度测试是通过对轧辊材料进行硬度测试，以检验其硬度是否达到设计要求。
金相组织观察则是通过金相显微镜观察轧辊的内部组织结构，以检验其是否存在缺陷或异常。
尺寸检测则是通过测量轧辊的尺寸，以确保其达到设计要求。
综上所述，轧辊的生产工艺包括材料选择、热处理、精加工和质量检验等环节。
通过科学合理的生产工艺，可以确保轧辊的质量和性能达到要求，提高金属加工的效率和质量。
轧辊生产工艺流程
轧辊生产工艺流程轧辊是轧制金属的重要工具，在轧制过程中起到支撑金属材料、改变金属材料形状和尺寸的作用。
轧辊的生产包括轧辊铸造、热处理、精加工和质检等环节。
以下是轧辊生产的主要工艺流程。
首先，轧辊的生产始于轧辊铸造。
在轧辊铸造过程中，首先根据轧辊的结构参数，制定铸造工艺方案，确定熔炼材料和铸型材料。
然后，按照轧辊的形状和尺寸制作铸型，并在铸型内涂抹耐火材料。
接着，熔炼金属材料，将熔融金属倒入铸型中，待金属凝固后，取出轧辊铸件。
其次，轧辊的生产需要进行热处理。
热处理是为了改善轧辊的硬度和强度，提高轧辊的耐磨性和耐热性。
热处理一般包括淬火和回火两个步骤。
在淬火过程中，将轧辊加热至一定温度，然后迅速浸入冷却介质中，使轧辊表面形成硬脆组织。
随后，在回火过程中，将淬火后的轧辊加热至一定温度，保温一定时间，然后冷却至室温，使轧辊表面的脆性得到缓解，同时增加韧性和强度。
接下来，轧辊的生产还需进行精加工。
精加工包括车削、磨削和抛光等工艺。
首先，通过车削工艺将轧辊的外径和端面进行加工，使其符合要求的几何尺寸和表面粗糙度。
然后，通过磨削工艺将轧辊的外表面进行研磨，提高轧辊的表面光洁度和平行度。
最后，通过抛光工艺对轧辊进行抛光，使其表面得到更好的光亮度和光滑度。
最后，轧辊的生产还需要进行质检。
质检是为了验证轧辊的质量是否符合技术要求。
质检一般包括外观检查、尺寸检测和力学性能测试等项目。
外观检查主要是对轧辊的表面质量进行检查，包括表面有无裂纹、气孔等缺陷；尺寸检测主要是对轧辊的几何尺寸进行测量，包括外径、内径、宽度等尺寸；力学性能测试主要是对轧辊的硬度、强度等力学性能进行测试，以确保轧辊的使用性能。
综上所述，轧辊的生产工艺包括轧辊铸造、热处理、精加工和质检等环节。
每个环节都有其特定的工艺要求和技术要求，通过完成这些环节，可以制造出质量可靠、性能稳定的轧辊产品。
轧辊种类的划分
轧辊种类的划分
轧辊是用于金属轧制的设备，根据其用途和材质不同，可以分为以下几种类型：
1. 热轧辊：适用于热轧工艺，一般由合金钢制成，具有较高的热强度和磨损耐受能力。
2. 冷轧辊：主要用于冷轧工艺，一般由高速钢或工具钢制成，具有较高的硬度和表面光滑度。
3. 镀膜轧辊：表面经过涂层处理，如镀铬、镀钛、镀钨等，以增加轧辊的耐磨性和耐腐蚀性。
4. 粗轧辊：主要用于对厚板坯进行初轧的辊子，通常由铸铁或钢制成。
5. 精轧辊：用于对轧制薄板或带材进行精密轧制的辊子，一般由合金钢或特殊钢制成。
6. 工艺轧辊：用于特殊工艺要求的轧制过程，如钢管轧辊、轧辊修磨辊等。
7. 形状轧辊：具有特殊形状的辊子，如花纹辊、包覆辊等，用于定制特殊形状的轧制产品。
8. 支撑辊：用于支撑轧辊运转的辅助辊子，常见的有支撑辊、导向辊等。
以上为一些常见的轧辊种类划分，根据具体的工艺需求和被轧制材料的特性，还可以有更细分的分类。
2024年轧辊市场发展现状
2024年轧辊市场发展现状概述轧辊是金属加工行业中的关键设备之一，广泛应用于钢铁、有色金属、铝合金等材料的轧制生产过程中。
本文就轧辊市场的发展现状进行综合分析，并探讨其未来发展趋势。
全球轧辊市场概况市场规模根据市场研究报告，全球轧辊市场预计在2025年达到XX亿美元，年平均增长率为X%。
市场规模的增长主要得益于钢铁、金属加工等行业的发展带动。
区域分布全球轧辊市场的主要区域分布如下：1.亚太地区：亚太地区是全球轧辊市场最大的销售地区之一，主要由中国、印度、日本等国家主导。
亚太地区的市场份额约占全球市场的XX%。
2.欧洲：欧洲也是轧辊市场的重要销售地区，主要由德国、意大利、法国等国家推动。
欧洲市场份额约占全球市场的XX%。
3.北美：北美地区的轧辊市场主要由美国和加拿大等国家主导，市场份额约占全球市场的XX%。
轧辊市场发展趋势与挑战发展趋势1.智能化：随着科技的进步，轧辊制造商正致力于研发智能化的轧辊产品。
这些智能化轧辊具有自动调节功能，能够提高轧辊的生产效率和产品质量。
2.轻量化：为了降低能源消耗和生产成本，轧辊制造商正积极开发轻量化的轧辊产品。
这些轧辊材料采用高强度、高耐磨性的材料，能够延长使用寿命并提高效率。
3.环保可持续发展：随着全球环境问题的日益突出，轧辊制造商也开始关注环保方面的问题，推动轧辊制造过程的绿色化。
这包括减少废水、废气排放，提高能源利用效率等。
挑战1.高成本：轧辊的制造需要投入大量的人力和物力资源，加之技术要求较高，导致制造成本较高。
这对轧辊制造商来说是一个挑战。
2.市场竞争激烈：全球轧辊市场竞争激烈，主要由一些大型企业占据市场份额。
中小型企业面临着市场份额争夺和品牌建设等挑战。
未来发展机遇新兴市场的增长随着新兴市场的快速发展，特别是亚洲地区的快速工业化进程，对轧辊的需求增加。
这为全球轧辊市场提供了巨大的发展机遇。
技术创新的推动轧辊制造技术的不断创新将为市场提供更多机遇。
例如，采用新型材料、智能控制系统等技术的应用，将推动轧辊市场的发展。
第2章轧辊
型钢轧机以齿轮座的中心距作为轧辊名义 直径；
初轧机则把辊环外径作为名义直径。
型钢轧机以轧辊的名义直径来作为轧机标 称的组成部分。因为型钢品种规格与轧辊辊身 直径的大小成正比，辊身直径的数值即可反映 该轧机所生产的品种规格。然而由于生产不同 品种规格所对应的轧辊辊身直径不同，因此通 常习惯采用和轧辊辊身直径有一定对应关系而 数值保持恒定不变的人字齿轮机座的中心距 （人字齿轮节圆直径）作为型钢轧机的名义直 径来表征轧机。
鉴于影响轧辊强度的某些因素如轧辊的铸 造缺陷、温度应力、轧辊断面的应力集中系数等 难以精确确定，轧制时的冲击负荷也只有通过一 定的测试手段才能获得，加之轧辊本身又是轧钢 车间的主要损耗件，因此轧辊的强度通常只按静 载荷验算，并将上述因素的影响纳入安全系数中。
型钢轧机与板带轧机的生产工艺、轧机结 构有所不同，故轧辊的强度计算方法亦有区别。
（3）参数：d1－辊头直径 l1－辊头长度 当轧辊不传动（工作辊驱动条件下的支
承辊）或只有单侧传动时，轧辊可以不做专 门的辊头，仅在辊颈外留有可供换辊的起吊 部分。
§2.1.2 轧辊的分类 1、按构造分类
①光面轧辊：应用于轧制板带材。
②有槽轧辊：应用于轧制型钢、线材和钢 坯。
2、按用途分类 ① 工作辊：一般是驱动辊，辊颈小，并
3．辊头的强度计算
型钢轧辊的辊头通常是梅花形结构，它只受扭
矩的作用。对一般结构的梅花头，当d2 = 0.66d1 时，最大扭矩应力产生在梅花头的槽底部分，
其值为：
d1
M d1
0.07
d
3 1
式中 Md1--作用在梅花头上的扭矩； d1 --梅花头的外径； d2 --梅花头槽底处的直径。
§2.4.2 二辊板带钢轧机轧辊的强度验算 板带轧辊强度验算的特点：
轧辊种类的划分
轧辊种类的划分轧辊是金属加工中常用的一种工具，广泛应用于轧钢、轧铝、轧铜等行业。
根据不同的使用场景和工艺要求，轧辊可以分为多种类型。
下面将对轧辊的几种常见分类进行介绍。
一、工作辊和支撑辊根据轧机的结构和作用方式，轧辊可以分为工作辊和支撑辊两种类型。
工作辊是直接参与金属材料压制和塑性变形的辊子，其表面通常需要具备一定的硬度和耐磨性。
而支撑辊则是用来支撑工作辊和金属材料的辊子，其主要作用是为工作辊提供支撑和稳定。
二、冷轧辊和热轧辊根据轧制过程中的温度条件，轧辊可以分为冷轧辊和热轧辊两种类型。
冷轧辊主要用于对室温下的金属材料进行轧制，如冷轧钢板、冷轧铝板等。
由于冷轧过程中金属材料硬度较高，所以冷轧辊的表面需要具备较高的硬度和耐磨性。
而热轧辊则主要用于对高温下的金属材料进行塑性变形，如热轧钢坯、热轧铝坯等。
热轧辊的表面要求相对较低，主要是为了保证辊面的光洁度和平整度。
三、工作辊和支撑辊的结构形式根据轧辊的结构形式，轧辊可以分为整体式轧辊和组合式轧辊两种类型。
整体式轧辊是指轧辊的辊身和辊颈为一体的结构，适用于较小的轧机。
组合式轧辊是指轧辊的辊身和辊颈分开制造后再进行组合的结构，适用于大型轧机和冷轧机组。
四、硬质合金轧辊和高铬铸铁轧辊根据轧辊的材质，轧辊可以分为硬质合金轧辊和高铬铸铁轧辊两种类型。
硬质合金轧辊的辊面通常采用硬质合金材料制造，具有较高的硬度和耐磨性，适用于高强度金属材料的轧制。
高铬铸铁轧辊的辊面则采用高铬铸铁材料制造，具有较好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于一般金属材料的轧制。
五、镀铬轧辊和镀硬铬轧辊根据轧辊的表面处理方式，轧辊可以分为镀铬轧辊和镀硬铬轧辊两种类型。
镀铬轧辊是将铬层镀在轧辊表面，提高轧辊的耐磨性和耐腐蚀性。
镀硬铬轧辊则是在镀铬的基础上，再进行热处理，使轧辊表面形成一层硬度更高的硬铬层，提高轧辊的耐磨性和使用寿命。
轧辊根据不同的分类标准可以分为工作辊和支撑辊、冷轧辊和热轧辊、整体式轧辊和组合式轧辊、硬质合金轧辊和高铬铸铁轧辊、镀铬轧辊和镀硬铬轧辊等多种类型。
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长度确定原则：I 孔型布置数目 II 强度条件 Ⅲ经验：
轧辊名义直径应符合国家规定的初轧机与型钢轧机系列标准。我国 初轧机系列有750、850、1150mm几种，横列式型钢轧机有300、500、 650、800mm等。
(2)板带轧机：原则：先定L，后定D L的确定：
Bmax/mm a/mm D的确定： <200 50 400～1200 100 1200～2000 >2000 200 400
（2）轧辊的材料热处理或加工工艺不合要求。
例如：轧辊的耐热裂性、耐黏附性极耐磨性差，材料中有夹杂物或 残余应力过大等。 （3）轧辊在生产过程中使用不合理。
例如：热轧轧辊在冷却不足或冷却不均匀时，会因热疲劳造成辊面 热裂； 冷轧时事故黏附也会导致热裂，甚至表面剥落； 在冬季，新换上的冷辊突然进行高负荷热轧。或者冷轧机停车，轧 热的轧辊骤然冷却，往往会因为温度应力过大，导致辊面表层剥落 甚至断辊； 压下量过大，或因工艺安排不合理，造成过负荷轧制，也会造成轧 辊破坏。 二、轧辊的安全系数及许用应力
M 2 D2E J4 所以 M ( D ) 1 1
1 1 1 1
M2 2 E2 J 2
1
支持辊和工作辊的曲率半径可以认为相等，假设E1=E2 1 M 如果D2=2000，D1=800，M1=0.0256M2
作用于工作辊上的弯曲力矩甚小，可以不予计算，即可以不予计算轧制 力所在平面的弯曲应力。 （2）支持辊：与二辊方法相同
工作辊驱动：M=Pa+Ptgβρ1+PtgβD1/2
支持辊驱动
支撑辊驱动：M=Pa/(D1/2-ρ1) ×D2/2+P/cosβ×ρ2
第五节 轧辊强度计算
一、目的及原因 1、目的：使轧辊不发生破坏性事故，保证轧机生产率及降低生产 成本。 2、原因
（1）轧辊形状及尺寸设计不合理或设计强度不够。
例如：在额定负载下，轧辊因强度不够而断裂；因接触应力超过许 用值，使辊面出现疲劳剥落。
初始状态
稳定状态
二、二辊轧机轧制力矩计算 （1）简单轧制：两辊都驱动； 直径相同，转速相同；轧制时，除 了轧制力外不受其他力作用；相对轧制线受力相同 （2）受力分析
二辊轧机受力分析
辊身受力分析
轧辊受力分析
（3）轧制力矩的推导：M=P（a+ρ）
三、四辊轧机轧制力矩计算 （1）受力分析
D1 2
工作辊驱动 （2）轧制力矩推导
轧辊直接承受轧制压力和转动轧辊的传动力矩，它属于消耗性零件， 就轧机整体而言，轧辊安全系数最小。 由于生产工艺对轧辊负荷影响因素较多，波动也较大，同时还有冲 击负荷、疲劳、温度等因素影响，精确计算实际负荷是困难的。
采用静负荷计算轧辊强度是经过简化的一般方法，经过生产实践证 实，对一般轧辊采用安全系数n=5是较合适的。
2、型钢轧机轧辊强度计算
3、四辊轧机强度计算
不计轴承摩擦，工作辊辊头为圆柱形，直径 为40mm.支持辊HS=36-46
本章将讲述的主要内容 1、轧辊基本结构用途及分类 2、轧辊几何尺寸的设计 3、轧辊材质的设计 4、轧辊的强度计算
重点 了解 了解 重点
作业题 1、轧辊有哪几部分组成？各部分的作用？ 2、计算轧辊辊头强度时，为什么只计算传动端扭转应力？ 3、画出四辊轧机受力分析图，并推导轧制力矩计算公式。 4、某二辊可逆钢板轧机的下辊由σ=588---666.4Mpa的碳素锻钢制 成，取安全系数年n=5。所轧钢板的最大宽度b=2100mm，两压下螺 丝之间的距离a=2910mm，作用在下辊的最大压力P=7.4MN，轧辊辊 身直径D=850mm，轴承内的摩擦系数f=0.03，辊颈直径d=620mm，辊 头d1=530mm，辊身长度L=2290mm，最大压下量Δh=30mm，轧辊辊头 是梅花形的，力的作用方式如下图所示，试校核轧辊强度。
三、轧辊的工作特点及对轧辊的要求
特点
要求
工作时承受很大的轧制力和力矩，并伴有强大 强度↑ 刚度↑表面硬 的动载荷。 度↑ 要在高温和温度变化很大的条件下工作。 磨损严重：热轧还伴有坚硬的氧化铁皮使辊面 极易破损；冷轧，特别是轧制薄板时，轧辊经 常处于弹性压扁状态，使其接触应力巨大，轧 辊也极易破坏 热应力稳定性↑
工作辊 驱动方式 辊身 辊颈 辊头 辊身
支承辊 辊颈 辊头
工作辊驱动 支撑辊驱动
不计算 不计算
不计算 不计算
扭转应力 弯曲应力 不计算 弯曲应力
弯曲应力
不计算
弯扭合成 扭转应力
4、接触强度的计算
六、例题
1、钢板轧机轧辊的尺寸选择及强度计算
已知在2500二辊式热轧机上轧制1750mm宽度的钢板，最大 轧制力为9.8MN，试选取轧辊其他尺寸，并加以验算。假定最大压 下量Δh=15mm，轧辊与轧件之间的摩擦系数μ=0.3，轴承摩擦系数 μ1=0.1，辊头选用梅花头。
根据铸型不同，可以得到不同硬度：半冷硬、冷硬、无限冷硬。 优点：铸铁硬度高、表面光滑、耐磨、制造过程简单且价格便宜。 缺点：强度低于钢轧辊，只有球墨铸铁强度较好。 （4）高速钢
优点：耐磨性好、耐表面粗糙性能好。近20年新进展，应用前景广。
四、轧辊材料的选取
（1）初轧机、钢坯轧机、厚板轧机、大型轨梁轧机、型钢粗轧机： 一般选用锻钢轧辊，要求较高的用合金钢轧辊。型钢粗轧机多采用 铸钢轧辊。 原因：压下量大，轧制力大，有冲击负荷，要求轧机具有高强度和 较大的摩擦系数（因为易于咬入，从而加大压下量） （2）中小型轧机的精轧机座轧辊： 大多采用铸铁轧辊，也有采用球墨铸铁的。 原因：这类轧机着重要求硬度和耐磨性，使产品尺寸精确，表面质 量好，并能减少换辊次数，提高生产率。
热轧辊：55Mn2，55Cr，60CrMnMo，60SiMnMo等 冷轧辊：9Cr，9Cr2，9Cr2W，9Cr2Mo，60CrMoV，80CrNi3W 优缺点：综合力学性能较好，但价格昂贵，加工制造困难。 （2）铸钢：ZG70，ZG70Mn，ZG8Cr，ZG75Mo
（3）铸铁：普通铸铁、合金铸铁、球墨铸铁。
二、轧辊分类 （1）板带轧机轧辊 辊身为圆形：一般轧机
辊身微凹：热轧，补偿热膨胀，控制板型。
辊身微凸：冷轧，补偿受力弯曲，控制板型。 S、雪茄等特殊曲线型辊身：CVC轧机，UPC轧机。 （2）型钢轧机轧辊：辊身上有轧槽（孔型）
（3）特殊轧辊：一般用于穿孔机、车轮轧机、齿轮轧机、楔横轧 机等专用或特殊轧机上，轧辊具有各种不同形状。
（3）线材轧机 粗轧机机座：软化退火的珠光体球墨铸铁或普通铸钢， 如果热裂性问题是主要问题：其硬度值低些（HS=38～45）
如果耐磨性问题是主要问题：选择硬度稍高些（HS=45～55）。
优选铸铁，原因：硬度相同的轧辊，软化退火的球墨铸铁轧辊较普 通铸钢轧辊寿命高2倍。
中轧机座：优选珠光体球墨铸铁或贝氏体球墨铸铁，硬度稍高 （ HS=60～70）。
设计部件时，常采用材料强度极限οb为标准进行安全系数n的校对：
n σb σ
当n=5时，轧辊的许用应力
b
5
各种材料的许用应力见下表
材料名称 合金锻钢 碳素锻钢 碳素铸钢 球墨铸铁 合金铸铁 铸铁 强度极限σb/Mpa 686～1176 588 ～686 490 ～588 490 ～588 392 ～441 343 ～392 许用应力[σ]/Mpa 137.2～235.2 117.6 ～137.2 98 ～117.6 98～117.6 78.4 ～88.2 68.6 ～78.4
滑动轴承：
滚动轴承
液体轴承
例：滑动轴承
四、辊头尺寸的确定
a 梅花轴头
b万向轴头
c 带键槽轴头 d 圆柱形轴头 e 带平台的轴头
例：梅花接轴
第三节
轧辊材料的选择
一、轧辊材料选用原则 根据工作特点及破坏形式，严格保证轧辊性能（强度、耐磨性、耐 热型等。 二、轧辊破坏形式
三、轧辊常用材料
（1）合金锻钢：（JB/ZQ4289-1986）
第四节 轧辊受力及轧制力矩的计算
一、摩擦圆概念 Q—外力；N—正压力；T—摩擦力；R—N与f的合力； φ—摩擦角：正压力N与合力R之间的夹角 平衡状态：∑F=0 Q-R=0 ∑M=0 M=Rρ ρ—摩擦圆半径 ρ=d/2sin φ 因为φ<50,很小,sin φ≈tg φ ≈f(摩擦系数） 所以 ρ=d/2 〃f 结论： （1）合反力永远与摩擦圆相切； （2）合反力形成的力矩与M方向相反。
热轧板带： 二辊轧机
四辊轧机
中厚板：L/D=2.2—2.8 薄板：L/D=1.5---2.2
冷轧板带：
工作辊最大直径还受被轧带材最小厚度的限制。 根据经验 Dg<（1500～2000）hmin（张力轧制） Dg<1000hmin （无张力） 或 Dg=0.28E hmin/f(K-σ平) 三、辊颈尺孔型轧制力P1=3MN，压下螺丝中心 距a=3000mm；第一孔距一端压下螺丝中心距离为1000mm；第一孔型 轧辊工作直径D1=900mm；轧辊辊颈直径d=600mm；辊颈与辊身交接 面距压下螺丝中心线距离e=300mm；轴承摩擦系数f=0.01.，辊头为 扁头，轧辊材质为锻钢辊，σb=700MPa。传动端为A端，如图所示。 请设计扁头并校核轧辊强度。
表面冷硬层要深
第二节
一、轧辊的基本参数
轧辊主要参数设计
轧辊名义直径（或称公称直径）D、辊身长度L、辊颈直径d、辊颈 长度l。辊头直径d1。
有关轧辊直径：
名义直径：齿轮座中心矩；初轧机： 辊环外经或末道轧辊中心矩
工作直径：槽底直径（型钢轧机）
最大直径：新辊直径 最小直径：旧辊直径
二、轧辊名义直径及辊身长度的确定 (1)初轧机与型钢轧机 首先确定辊身直径：确定原则： I 为避免孔型槽切入过深，轧辊名义直径与工作直径的比值一 般不大于1.4； II 最大咬入角 III轧辊强度（n＝5）（后述）