如何判断铝焊点好坏
关于铝合金焊接缺陷的解释和检测方法
关于铝合金焊接缺陷的解释和检测方法摘要：根据我多年的工作经验，在铝合金焊接过程中会存在大量的缺陷，那么如何判断这些缺陷的类型和相关的检验标准就成了一个从事焊接操作的操作者的必备知识。
本文根据本人工作经验结合ISO-10042标准以及焊角尺的使用，提出了焊接缺陷类型和检测方法，从而使焊接操作者可以从更深层次了解焊接缺陷和检验。
关键词：铝合金焊接缺陷焊缝检测尺目检焊接质量控制一、前言根据多年的焊接经验，我发现焊接表面的基本缺陷几乎无法避免。
如何确定焊接缺陷的临界值，也是我们焊接操作者突破焊接技能瓶颈的重要指示。
本文通过对标准的了解和个人工作经验结合焊缝检测尺使用，找出缺陷临界值来避免实际生产过程中由于标准不清的重复操作。
二、焊角尺使用及基本缺陷判定1.焊接工件间隙测量图1.焊缝检测尺图 2.焊接前组对间隙测量焊接前组对间隙的可用焊缝检测尺（如图1）插入两焊件之间，测量两焊件的装配间隙（如用图2）。
根据根据EN15085-3中（如表1）关于铝合金焊接间隙的推荐值。
实际操作过程中可按此推荐值执行。
2 b带垫板的V型对接焊缝b3−15− 4a R=t 表1.EN15085-3中的焊接间隙推荐据我的实际焊接经验，当焊接组对间隙过大时会直接造成WPS（焊接工艺规程）中的参数无法实现，以至直接造成焊接接头的强度降低甚至焊缝失效，表面成型根本无法把握。
2.焊接工件角度测量将主尺和多用尺分别靠紧被测角的两个面，其示值即为角度值（如用图4）。
焊接工件中最重要的角度尺寸应是坡口角度尺寸。
坡口角度不足不易焊透，过大则会造成焊接变形过大及表面成型不良等缺陷。
图3.焊缝检测尺图4.焊接前焊件角度测量3.焊接工件错边测量测量错边量，先用主尺靠紧焊缝一边，然后滑动高度尺使之与焊缝另一边接触，高度尺示值即为错边量。
（如图6）。
图5.焊缝检测尺图6.焊接工件错边测量根据ISO10042的规定（如表2），当材料板厚大于0.5mm时，根据B级标准规定错口值h≤0.2t，max 2mm即满足标准要求。
点焊检测方法 -回复
点焊检测方法-回复什么是点焊检测方法？点焊检测方法是用于检查焊接点是否质量合格的一种检测方法。
点焊是一种常用的金属焊接技术，适用于连接薄板金属，如汽车制造中的车身焊接。
在点焊过程中，两张金属板被夹紧，然后通过电流来产生瞬间的高温，使接点部位的金属熔化，形成焊点。
焊点的质量直接影响到点焊连接的稳定性和可靠性，因此需要进行严格的检测。
点焊检测的步骤：1.目视检查：首先进行目视检查，对焊点进行外观检查。
合格的焊点应该是光滑，呈现均匀的金属结构，没有明显的裂纹或孔洞。
同时检查焊点是否与焊接材料相连，是否与金属板紧密接触。
2.声音检测：使用声音检测器对焊点进行声音检测。
声音检测原理是利用焊点的振动频率和振动持续时间来判断焊点的质量。
正常的焊点应该发出清脆的声音，表示焊点的结构紧密，没有松动或空洞。
3.电阻检测：电阻检测方法是通过测量焊点的电阻来评估其质量。
正常的焊点应该具有较低的电阻值，表示电流能够通过焊点畅通。
电阻值过高可能表示焊点存在缺陷，如气孔、松动等。
4.断面检测：焊点的质量可以通过对焊接材料的断面进行观察来评估。
可以将焊点材料切除，并使用显微镜对其进行观察。
合格的焊点应具有均匀的晶粒结构，没有明显的裂纹或夹杂物。
5.力学性能测试：焊点的力学性能可以通过拉力测试、剪切测试等方式来评估。
这些测试可以确定焊点的抗剪强度、拉伸强度和抗扭强度等指标，从而判断焊点的质量是否合格。
6.超声波检测：超声波检测利用超声波的传播特性来评估焊点的质量。
超声波可以穿透金属材料并检测焊点内部的缺陷，如气孔、裂纹等。
通过分析超声波的反射和衍射信号，可以判断焊点的质量是否符合要求。
总结：点焊检测方法包括目视检查、声音检测、电阻检测、断面检测、力学性能测试和超声波检测等多种方式。
通过这些方法的综合应用，可以全面评估焊点的质量，确保点焊连接的可靠性和稳定性。
焊接质量检验标准
精心整理
焊接质量检验标准
1.目的
通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。
2.范围
适用于焊接车间。
3.工作程序
焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。
3.1
3.1.1以下3.1.1.13.1.1.23.1.1.3
3.1.1.4
3.1.1.5位置偏差的焊点（与标准焊点位置的距离超过10mm ），代号P 。
3.1.1.6钢板变形超过25度的焊点，代号为D 。
3.1.1.7压痕过深的焊点（材料厚度减少50%），代号为I 。
3.1.1.8漏焊，代号为M 。
3.1.2以下10种CO 2气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量: 3.1.2.2焊缝金属裂纹；
3.1.2.2夹杂(焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物)； 3.1.2.3气孔（焊逢中产生气孔）； 3.1.2.4咬边；
未焊透；
熔透过大；
3.1.2.9飞溅。
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。
它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。
电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。
因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。
（一）焊点的质量要求：对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。
1．可靠的电气连接焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。
锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。
如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。
2．足够机械强度焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。
为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。
一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。
作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm 2，只有普通钢材的10%。
要想增加强度，就要有足够的连接面积。
如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。
3．光洁整齐的外观良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。
典型焊点的外观如图1所示，其共同特点是：① 外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。
铝及铝合金焊接的缺陷与检验(doc 7页)
第五节：铝及铝合金焊接缺陷与检验铝及铝合金焊接时，由于其特殊的物理和化学特性以及焊接过程操作的难度，容易出现焊接缺陷。
作为焊工，必须了解焊接缺陷产生的原因，掌握防止和消除焊接缺陷的对策和方法，才能实现保证焊接质量、制造优良焊件的目的。
相比钢铁的焊接，铝及铝合金焊接缺陷也存在同样多的种类，导致缺陷产生的原因也更复杂。
铝及铝合金焊接缺陷主要为未熔合、气孔、下塌、热裂纹、夹杂等。
一、未熔合1.导致产生未熔合的原因未熔合通常表现为焊丝熔化、母材未熔化或是同一焊缝上一侧母材熔化、另一侧母材未熔化而形成的焊接接头。
铝及铝合金的导热系数大，约是钢的2～3倍；其比热也很大。
这样，要使铝及铝合金接头熔化后焊到一起，必须使用能量集中、功率大的热源。
在焊接方法确定的条件下，结构的形状、尺寸、位置、表面状态的差异，以及焊工操作的熟练程度都可以产生未熔合的缺陷。
未熔合的产生与焊件的坡口形状和焊接规范有很大关系。
尤其当采用MIG 焊进行厚板多层焊时，常常会在图2-5-1所示的部位产生未熔合，即：图2-5-1 MIG多层焊时易产生未熔合的典型情况a一坡口侧面的未熔合b一清根后的焊道根部未熔合（1）在焊根或第二层焊道以下的坡口面上，由于焊接规范的变化而产生未熔合。
（2）清根处理后在封底焊的根部焊道金属中产生未熔合。
焊接规范对产生未熔合的影响，首先取决于焊件的坡口根部形状和尺寸，焊接电流的影响也很大。
通过对厚度为50 mm的板材在不同大小坡口根部半径和焊接电流下产生未熔合的影响的研究可知：未熔合随坡口根部半径和焊接电流的增大而减小。
U形坡口比V形坡口产生未熔合的可能性要小，横焊时的实测结果是这样，立焊时也可以得到同样的结果。
电弧电压对产生未熔合的影响没有焊接电流和坡口根部半径变化对其的影响那么明显。
焊接电流对焊缝熔深的影响非常直接，熔深随坡口根部半径和焊接电流的增大而增大。
通过用断面检验法我们掌握了未熔合与熔深的关系。
当熔深小于1 mm时，很容易产生未熔合；当熔深大于l mm时，则不产生未熔合。
铝合金焊接缺陷及其检验
第八章：焊接缺陷及焊接质量检验学习要求：掌握焊接中各种焊接缺陷，了解焊接缺陷产生的原因及预防措施，掌握各种焊接检验方法。
掌握公司焊缝外观检验标准，课时：4课时基本内容前言：随着科学技术的发展，焊接在工业生产中的地位更加重要。
从大量结构的事故原因分析结果可以看出，很多是由于焊接质量不好造成的，而焊工的责任心和操作技能直接影响到焊接质量。
为提高焊工的素质，保证焊接结构的使用安全、可靠，对焊工进行培训与考核是十分必要的。
第一节焊接缺陷焊接缺陷：焊接接头中产生的不符合设计或工艺文件要求的缺陷一、焊接缺陷的分类按焊接缺陷在焊缝中的位置，可分为外部缺陷与内部缺陷两大类。
外部缺陷位于焊缝区的外表面，肉眼或用低倍放大镜即可观察到。
例如：焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、下塌、表面气孔、表面裂纹等。
内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性实验或探伤方法来发现。
例如：未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔、内部裂纹等。
二、常见电焊缺陷（1）焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。
焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。
（2）咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。
咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。
产生咬边的原因操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不当等。
咬边超过允许值，应予补焊。
（3）焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。
对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减少，严重时使管内产生堵塞。
焊接质量检验规范标准(配大量图片)
焊接质量检验标准品质部门 2015.4.11.目的通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。
2.范围适用于焊接车间。
3.工作程序焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。
3.1电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
3.1.1以下8 种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量：3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mm）焊点，代号为L。
（一）焊接不良术语（二）焊接专业术语1.极性：直流电弧焊或电弧切割时，焊件与焊接电源输出端正、负极的接法称为极性。
极性分正极性和反极性两种。
焊件接电源输出端的正极，电极接电源输出端的负极的接法为正极性（常表示为DCSP）。
反之，焊件接电源输出端的负极，电极接电源输出端的正极的接法为反极性（常表示为DCRP）。
2.焊接电流：为向焊接提供足够的热量而流过的电流。
3.电弧电压：指电弧部的电压，与电弧长大致成比例地增加，一般电压表所示电压值包括电弧电压及焊丝伸出部，焊接电缆部的电压下降值。
4.弧长：弧部长度5.弧坑：在焊缝终点产生的凹坑6.气孔：熔敷金属里有气产生空洞7.飞溅：焊接时未形成熔融金属而飞出来的金属小颗粒8.焊渣：焊后覆盖在焊缝表面上的固态熔渣9.熔渣：包覆在熔融金属表面的玻璃质非金属物10.咬边：由于焊缝两端的母材过烧，致使熔融金属未能填满，形成槽状凹坑。
11.熔深：母材熔化部的最深位与母材表面之间的距离12.熔池：因焊弧热而熔化成池状的母材部分13.熔化速度：单位时间里熔敷金属的重量14.熔敷率：有效附着在焊接部的金属重量占熔融焊条、焊丝重量的比例15.未熔合：对焊底部的熔深不良部，或第一层等里面未融合部16.余高：鼓出母材表面的部分或角焊末端连接线以上部分的熔敷金属17.坡口角度：母材边缘加工面的角度18.预热：为防止急热，焊接前先对母材预热19.后热：为防止急冷进行焊后加热20.平焊：从接头上面焊接21.横焊：从接头一侧开始焊接22.立焊：沿接头由上而下或由下而上焊接23.仰焊：从接头下面焊接24.垫板：为防止熔融金属落下，在焊接接头下面放上金属、石棉等支撑物。
铝焊点爆点的原因
铝焊点爆点的原因铝焊点爆点是指在铝焊接过程中，焊点发生爆裂、开裂或熔穿等现象，从而导致焊缝质量下降甚至无法使用的情况。
这种现象的发生会对焊接工艺和焊接质量产生很大的影响。
下面将从材料特性、焊接工艺及焊接条件等方面分析铝焊点爆点的原因。
首先，铝材料的熔点低、热导率高是导致铝焊点爆点的主要原因之一。
铝的熔点约为660度摄氏度，相比之下，其他金属如钢、铜的熔点要高得多。
在焊接过程中，焊接电弧的高温容易使铝材料熔化，而高热导率使得热量能够快速传导到焊缝周围，这就增加了焊缝处的温度梯度和热应力，从而导致爆点的发生。
其次，铝材料的氧化膜会对焊接质量产生不利影响。
铝材料易于与氧气反应生成氧化膜，这种氧化膜具有很高的硬度和良好的绝缘性能，使铝焊缝的连接性能变差。
在焊接过程中，氧化膜会妨碍气体排出和焊缝中的金属流动，从而导致焊接处的缺陷产生，进而引发爆点。
此外，焊接工艺的不当也是导致铝焊点爆点的重要原因。
焊接工艺的参数设置、焊接电流和电压的控制、焊接速度和焊接角度的选择等直接影响了焊接过程的稳定性和焊缝的质量。
当焊接电流过大或者焊接速度过快时，焊接区域温度升高过快，焊缝处的热应力增大，从而导致焊接缺陷的产生。
此外，焊接时的氩气保护也需要合理控制，过低的氩气流量会使氧气进入焊接区，增加氧化膜的生成概率，而过高的氩气流量会使焊缝处的压强增大，影响焊接表面的平整度。
最后，焊接条件的选择也是导致铝焊点爆点的原因之一。
焊接条件的不当，如焊点的几何形状不符合实际需要、焊接面的准备不充分、焊接环境的湿度和温度等因素都会影响焊缝质量。
例如，焊接面没有进行除油和除氧处理，或者焊接环境中水分和杂质含量过高，都会导致焊接缺陷和爆点的产生。
综上所述，铝焊点爆点是由多个因素共同作用导致的。
材料的特性、焊接工艺及焊接条件都会直接影响焊接缺陷和爆点的产生。
要解决铝焊点爆点问题，需要合理选择焊材和焊接电流、控制好焊接速度和角度等，同时要对焊缝进行充分的准备和保护。
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焊接工艺及焊接效果对照
其他焊剂厂家：
首先从助焊剂本身来讲，腐蚀性比较普遍，液剂偏酸性，这样对焊点来说很不可靠，通电后容易造成焊点裂开，俗称化学腐蚀。
其次活性不够，不能及时很好地去除铝线表层的氧化膜和增加焊锡的流动性，造成焊接时上锡不饱满甚至不上锡，假焊和虚焊现象严重，更别提经过一些测试和寿命测试了。
下面我重点说下我们艾可欣铝钎剂。
从事铝钎焊至今有6个年头了，经过长时间的摸索和实践，我司总结出了铝线焊接的几个关键点，并且这些问题都得到了很好的解决。
○1从焊点外观上，焊接后铝线是否被完全覆盖，是否有气孔，光滑度如何？
○2焊接后的机械强度够不够？（江苏三江集团的工程师做过相关的测试，机械强度高于之前的端子铆接。
）
○3从焊点内部来看：常用的是做切片，看是否有空洞。
造成空洞的原因有两点，一是助焊剂残留造成的，还有就是空气的残留，要达到焊点无空洞或者少空洞，一方面要选用挥发性好的助焊剂（如艾可
欣），其次是要注意焊接手法，焊接时浅蘸助焊剂，快速垂直进入锡炉，停留一秒后慢慢取出（防止拉尖）。
焊接后尽量做到焊点的清洗，选用工业酒精效果最佳。
有的电机还要对焊点进行必要的保护，如点硅胶或者套热缩套管，如工作环境潮湿的洗涤电机等。
铝线焊接的好坏，短时间看不出来，所以我们有必要做以下实验，以确保铝线焊接后的质量和稳定性。
一盐雾试验。
一般助焊剂做出的焊点都是密封好进行实验，我司助焊剂配合铝专用锡条，做出的焊点可在裸露状态下，在60℃的盐雾箱内喷30个小时焊点不脱落，然后再做高温高湿实验100-200小时，主要测试焊点的抗腐蚀性。
二冷热冲击实验。
在温度可调的温控箱内，0-140℃冷热循环，测试焊点的热疲劳性，一般厂家的助焊剂做出的焊点只能做150次，我们在0-160℃下可做到2000次来回冲击,焊点不脱落，完全可满足电机使用寿命.
还有助焊剂和铝线兼容试验：
将裸铝线和铝线焊口放入深圳艾可欣A-3助焊剂中，密封放置30天（720小时）后裸铝线表面无明显腐蚀现象，线径无明显变化；铝线焊口密封放置30天后焊口表面光泽变暗淡成灰黑色，但铝线无明显腐蚀现象。
可见深圳艾可欣A-4助焊剂对铝线腐蚀性较小，其腐蚀性远小于现在正常使用的铝线助焊剂（现在正常使用的铝线助焊剂裸铝线放置24小时线径明显变小，48小时后腐蚀断线，72小时裸铝
线全部腐蚀掉）。
铝钎剂的使用注意事项：
1.铝漆包线一定要脱漆，脱漆可采用机械（脱漆机，刮漆）和
化学（脱漆水、脱漆粉）两种脱漆方法，建议使用化学脱漆，用化学方法脱漆后，一定要将焊点彻底清洁；尽量不要选用机械方法脱漆，防止铝线刮伤，产生毛刺，韧性减弱；绝对不要使用高温锡烫漆。
2.铝漆包线与引线的连接，应将铝线较小弧度绕在铜引线的外
面，这样可以减少假焊现象产生，提高焊接强度。
3.对于不同的锡应采用不同的焊接温度：我公司铝专用锡条，
焊接温度为330度；普通无铅锡条，焊接温度为285度左右；
有铅的锡，焊接温度为265度（建议不要用，焊接强度和抗腐蚀性较差）。
由于铝的熔点比较低，容易熔解到锡锅内，所以本公司建议焊接较小直径的铝漆包线时（0.4MM以下），温度最好控制在300℃以内，减小铝线熔解速度，防止铝线脆化。
绝对不要使用高温锡焊接。
4.由于铝的不稳定性，建议即时去漆，即时焊接，不要让脱漆
后的铝漆包线线头过长时间接触空气，防止其氧化，利于焊接，一般说来脱漆后5小时内必须焊接，如果没有焊接则需要剪掉重新脱漆。
5.另外厂家可根据焊接长度制定脱漆长度，即焊多长去漆去多
长，不要让铝暴露在空气中，给焊点埋下隐患。
6.浸焊时，在锡锅内轻轻晃动2-3次，避免产生气泡。
焊接时
间控制在1－3秒之间，比较充分的将铝钎剂蒸发掉。
7.铝漆包线焊接完成后，一定要对焊点进行隔绝空气处理，例
如浸绝缘漆（凡立水）或者套热缩管用以保护焊点。
附注:
针对不同的铝线产品，我公司的铝钎剂可分为低温型，适合直径1.5MM以下的铝线和引线的焊接；高温型铝钎剂，适合1.5MM以上的铝线和引线的焊接；固体型铝钎剂，适合束状多根铝线与引线的焊接.
顺便说说端子铆接：
首先端子铆接，铝线氧化很快，另外铜铝电位相差大，通电过程中肯定会逐渐产生电位腐蚀，连接点电阻会逐渐变大，温升变高，最后肯定不通电。
焊锡丝焊接也是很有问题的，电烙铁的温度不可能很大，所以很容易产生堆焊假焊，表面看起来很饱满，其实里面是包住的，另外助焊剂没有办法短时间汽化掉，所以焊点里面会有很多炭化助焊剂残留，气孔由此大量产生，这种方式通过论证是不可靠的。
另外焊接时，切记铝线一定要包缠在铜线外面，铜引线包铝焊接，这种方式是自欺欺人，只是表面的铜上锡，包在里面的铝根本没有上锡，想想就知道问题有多严重了。