【精益班组】11 工厂6S推进与目视化管理
6S推行实务与目视化管理培训
6S推行实务与目视化管理培训在现代的企业管理中，6S推行和目视化管理是非常重要的方法。
6S是一种工作场所管理方法，其目的是提高工作效率和组织效能。
目视化管理是通过可视化的方式实时监控工作状态和进展，以便及时发现和解决问题。
首先，6S推行的核心是整理、整顿、清洁、清扫、持续改进和维持。
通过整理工作场所，彻底清除不必要的物品，使工作区域变得整洁有序。
整顿则是为了使工具和材料放置得井井有条，以提高工作效率。
清洁是保持工作环境的整洁和舒适，以及减少事故的发生。
清扫是及时清除垃圾和污渍，增加工作场所的安全性和卫生。
持续改进是通过不断的反馈和改善，提高工作流程和质量。
维持则是通过标准化工作程序和培训，确保6S推行的持久效果。
目视化管理则是通过可视化的方式监控工作状态和进展。
例如，可以使用看板来展示工作进度和任务分配情况。
工作区域可以布置工作指引和操作步骤的图表，以便员工清楚地知道如何完成工作。
此外，还可以设置绩效指标的可视化显示，以便员工实时了解自己的工作表现。
通过目视化管理，可以帮助员工更好地理解工作要求和优化工作流程，提高工作效率和质量。
为了推行6S和目视化管理，企业可以进行相关的培训。
培训可以包括讲解6S和目视化管理的概念和原则，介绍工具和技巧的使用方法，以及实际操作的演练。
同时，可以邀请相关顾问或专家进行现场指导和咨询，帮助企业解决实际问题和难题。
培训还可以通过案例分析、角色扮演等形式，帮助员工理解和掌握相关知识和技能。
此外，定期开展绩效评估和反馈，可以帮助员工不断提高工作质量和自我管理能力。
总之，6S推行和目视化管理是企业管理中非常重要的方法。
通过整理、整顿、清洁、清扫、持续改进和维持的6S推行，可以提高工作效率和组织效能。
通过可视化的方式监控工作状态和进展的目视化管理，可以帮助员工优化工作流程和提高工作质量。
通过相关的培训和实践，可以帮助企业推行6S和目视化管理，并取得良好的效果。
在推行6S和目视化管理的过程中，企业需要采取一系列的步骤和策略，以确保其成功实施。
工厂6S与可视化管理
工厂6S与可视化管理工厂6S与可视化管理随着现代化工业的发展，越来越多的企业开始注重工厂内部的管理与优化，以提高生产效率和降低成本。
其中，工厂6S与可视化管理成为了一种流行的管理方法，被广泛应用于各种类型的工厂。
工厂6S是一种通过整理、整顿、清除、清洁、素养和遵守的方法，旨在改进工作环境，并提高工作效率。
这个方法源于日本的制造业，经过多年的实践和发展，已经成为了企业管理的一项重要工具。
首先，工厂6S注重整理和整顿。
这意味着工厂必须将物品摆放有序，工作区域整齐。
通过这样的整理和整顿，可以减少生产中的浪费和错误，提高工作效率。
其次，清除和清洁也是工厂6S的重要环节。
通过及时清理和保持工作环境的整洁，可以提高员工的工作积极性和工作效率。
同时，清洁环境也有助于预防事故和其他不良事件的发生。
此外，素养和遵守也是工厂6S的核心要素。
素养，指的是员工在工作中要有良好的道德品质和素养。
只有具备良好的素养，员工才能够更好地完成自己的工作，并与其他员工和谐相处。
而遵守，指的是员工应该遵守工厂的规章制度和各种操作规范，确保生产过程的顺利进行。
工厂6S的目标是打造一个安全、有序、高效、舒适的工作环境，提高员工的工作积极性和工作效率，同时优化整个生产流程。
通过实施工厂6S，工厂可以降低生产中的浪费和错误，提高产品质量和客户满意度，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
与工厂6S相伴随的还有可视化管理。
可视化管理是指通过图表、指示牌、标志和其他可视化工具，将工厂的各个环节、流程和指标直观地展示出来，以便于员工和管理者随时了解生产情况和问题，并根据实际情况采取相应的措施。
可视化管理的好处在于它可以减少信息传递的时间和成本，提高生产现场的响应速度和决策效率。
同时，可视化管理也可以激发员工的积极性和创造力，促进团队协作和共同进步。
通过可视化管理，工厂能够及时发现和解决问题，提高生产过程的稳定性和可控性。
然而，要实施工厂6S和可视化管理并不是一件简单的事情。
车间6S及目视化标准
8.储藏间：
门口左侧靠墙处放置纯净水；门口左侧 靠墙处放置铁皮文件柜；内左侧放置资料 柜、铁皮文件柜；内右侧放置有序的杂用 品。
9.电脑线、网线、电话线有序的固定放置； 10.桌下不得堆积杂物。 11.外衣手袋：请置第三抽屉内或水吧柜中，严禁随意放 在办公桌椅上。 12.报刊：阅完后必须上报架,或放入办公桌内； 13.文件、资料管理整顿。
2. 规格：长2000mm×宽1500mm，材料：万通板底料，不锈钢架子。 3. 文字和线条用即时贴材料，字体大小自选。 4. 设置在部门重要通道旁，无支撑架时，悬挂在离地面600mm处的墙面。 5. 在看板右上角张贴管理责任人标签。
主要指标管理看板
1. 制作管理看板，内容包括：P、Q、C、D、S、M等管理指标，如图所 示，以月别推移的形式展示。
6
楼梯步行方向的标示
1.走廊的宽度超过1.8M或楼梯的宽度超过1.5M时标示中央线 2.中央线规格:宽为50MM的黄色胶带或油漆 3.交叉路口用虚线表示 4.交叉路口要有方向引导标示板 5.步行箭头规格;长200MM,宽100MM,颜色:蓝色胶带或油漆 6.行走方向箭头与箭头之间的距离为5M
7
案例：地面导向标示
2
着装整齐一 致
车间干净 整洁
车间干净整洁
加工前后 加工前区后 分清楚
区分清楚
设备状态 指示清晰
3
8
车间标线
凳子放置位 置
仓库一角
楼梯的标示
1.制作标示板:两色有机玻璃,单面印刷 2.上半部:白底黑字,蓝色箭标 3.下半部:蓝底白字,白色箭头 4.规格:长220MM,宽200MM,字体为黑色,字高50M 5.用硅胶贴在楼梯转弯处的前面 6.如果楼梯转弯处有应急灯(安全灯),则附着在应急灯(安全灯)上方 300MM
6S现场与目视化
6S现场与目视化管理一、目的：通过“6S现场与目视化管理”课题，解决生产现场呆滞闲置、摆放凌乱、现场标准不清、成本浪费、效率降低、生产计划运行粗放等问题，达到现场有序、定置定位准确、改善目标清晰、生产计划交期达成率高的良性运行。
二、形式：培训+教练式辅导，培训提高问题认识和学习方法，教练式辅导为对生产现场6S执行现状进行评价、设计项目阶段及成果预估、阶段成果小结。
6S现场改善伴随计划改善、生产成本降低立项推动，达到既有现场的明确改善、目视化冲击效果明显，又有生产计划改良、成本降低方法立项的内涵，达到立体的6S现场预估成果。
三、项目内容：分为三块咨询辅导项目：（一）6S整理、整顿具体内容：6S现场管理推进项目组成立、明确“6S现场管理项目”整体计划、现场主通道规划、定置管理实施及区域划分、企业生产计划运行梳理及优化完善工作方法：“现场排查法”“油漆大战法”“一对一辅导法”6S项目培训：《6S管理》、《生产计划与现场关系》《高效班前会》项目收益：“推进组”分工明确（设备、安全、标识、现场）相关责任人对6S有了清晰认识、现场规划，生产计划跟踪运行顺畅、物料、设备、工装、工具、车辆、箱柜定置设计完成形成“定置管理图”（二）6S清扫清洁具体内容：设备点检表设计、设备日常操作标准设计、确定6S现场责任区、设计现场标识、看板设计（融入企业文化内容）、设计看板内容中的表单及运行管理办法、设计相关管理制度工作方法：“现场讨论会议”“员工走访分析”“培训考试”班组培训：《现场问题分析与解决》《管理员工智慧》项目收益：看板运行方法明确、责任落实到人、形成管理制度（三）6S素养、安全具体内容：设计生产成本降低目标立项、设计“班前会”、“劳动竞赛”评比项目、组织相应的“趣味文体活动”、建立“QC小组”运行管理办法、设计安全巡查点及管理办法工作方法：“工作教导法”班组培训：《管理人员角色认知》项目收益：成本节约项目成功、形成质量系统“缺陷”排查及改善途径、消除安全隐患、提升团队士气四、时间：周期为8个月，顾问驻厂培训辅导时间为30天。
现场6S+目视化改善
0、没有水准
有多少数量你知道吗？
5
4
3
1、初级水准
2
1 1 2 3 45
现状的数量清2楚4了！
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
标准：20个/箱 5
异常处置方法：… 责任人：XXX
4
3
2、中级水准
2
1 1 2 3 45 数量是否符合要求也知道。
标5 准：20个/箱 4
3、高级水准
3
2
1 1 2 3 45 异常处置方法都列明！
够 一目了然 的做出判断。
22
目视管理的作用：
透明化 视觉化 标准化
---发现问题 ---显现问题 ---人人皆知 ---人人会用 ---反应水准
现场目视管理的水准级别：
1、初级水平：能辨别现在的状态
2、中级水平：谁都能判断正常与否
3、高级水平：管理方法（异常处理）也都明确23
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
提醒或警告相关者，以免受到伤害
提供有关者现有的榜样，以便达到仿效的 目的
激发相关者产生“联想效应”而萌 生创意
14
人体各部分器官接收信息的能力？
味觉3.5% 1.5% 触觉 听觉 11%
1% 嗅觉
视觉 83%
信息
15
我们生活当中有哪些随处可见的目视化？
16
何为「目视管理」？
通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法。
方法： 明确上限、下限、投入 范围、管理范围，现在 正常与否可以一目了然 的判断。
200ml 150ml 100ml 50ml
0
上限
管理 范围
下限
27
目视管理判断的标准级别（作业管理）：
6s目视化管理制度(3篇)
第1篇一、前言6S管理起源于日本，是一种旨在提高工作效率、提升产品质量、优化工作环境的管理方法。
它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和节约（Shitsuke）六个方面。
本制度旨在通过目视化管理，使6S理念深入人心，形成全员参与、持续改进的良好氛围。
二、6S目视化管理制度目标1. 提高工作效率，减少浪费。
2. 提升产品质量，降低不良率。
3. 优化工作环境，增强员工满意度。
4. 培养员工良好习惯，提升企业形象。
三、6S目视化管理制度内容（一）整理（Seiri）1. 目的：清除现场不必要的物品，保持工作区域整洁有序。
2. 方法：- 对工作区域进行彻底检查，区分必需品和不需要的物品。
- 对必需品进行分类存放，标识明确。
- 对不需要的物品进行清理，做到物尽其用。
3. 目视化管理：- 使用标签、颜色区分标识，明确物品类别。
- 设置“红牌作战区”，对长时间未使用的物品进行标记。
- 定期检查，确保整理效果。
（二）整顿（Seiton）1. 目的：使工作区域物品摆放有序，便于取用。
2. 方法：- 制定物品摆放标准，明确摆放位置。
- 使用货架、工具柜等设施，合理规划存放空间。
- 定期整理，保持物品摆放整齐。
3. 目视化管理：- 使用标识牌、颜色标签等，指示物品存放位置。
- 设置“五五摆放法”，确保物品整齐排列。
- 定期检查，确保整顿效果。
（三）清扫（Seiso）1. 目的：保持工作区域干净整洁，预防污染。
2. 方法：- 制定清扫计划，明确责任区域。
- 定期进行清扫，保持地面、墙面、设备等清洁。
- 做好垃圾分类，确保垃圾及时清理。
3. 目视化管理：- 设置“清扫工具区”，方便取用清洁工具。
- 使用清洁标识，提醒员工注意保持清洁。
- 定期检查，确保清扫效果。
（四）清洁（Seiketsu）1. 目的：建立清洁制度，使清洁成为日常工作的一部分。
6S生产现场目视管理要求
6S生产现场目视管理要求前言在当前市场和竞争日益激烈的情况下，企业需要不断提升自己的效率和生产质量。
6S生产现场是一种常用的工厂管理方法，是通过规范的工作流程和卫生环境建设，不断优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
本文将重点介绍6S生产现场的目视管理要求，并提供可供参考的实施方法和建议。
6S生产现场目视管理要求1. Seiri(整理)整理的目的是去除无用的物品，以保持车间清洁和整洁。
在整理工作中，需要注意以下要求：•去除不必要的杂物、垃圾等，做到车间空间整洁清爽。
•使用统一的分类方法，将物品分成必需品和非必需品两类，方便后续管理。
•对于必需品，需要分类、标签和定位，以便快速查找和配送。
2. Seiton(整顿)整顿的目的是对整理出来的物品进行归位，以确保工作场所的整齐有序。
在整顿工作中，需要注意以下要求：•对必需品进行规范化归位，确保使用者可以轻松取用。
•统一制定物品的摆放标准，不允许物品随意堆放或乱放。
•对于不必要的物品，要及时处理和清理，不允许随意堆积。
3. Seiso(清扫)清扫的目的是保持车间的卫生和平安，营造整洁的工作环境。
在清扫工作中，需要注意以下要求：•定期对工作场所和设备进行全面清洁，确保无尘、无杂物等。
•统一制定清扫的清洁点和清洁时间，并明确清洁人员的职责和要求。
•加强废品处理工作，确保清扫后不会造成二次污染或危害。
4. Seiketsu(清洁)清洁的目的是维护车间的生产环境，确保生产设备的正常使用。
在清洁工作中，需要注意以下要求：•检查设备和车间状况，确保设备正常运行和车间正常使用。
•统一制定清洁工作计划和清洁工具，并对清洁人员进行培训和管理。
•对于生产过程中出现的问题和事故，及时提供应急处理和排除故障。
5. Shitsuke(遵守)遵守的目的是确保6S生产现场管理的规范性和持续性。
在遵守工作中，需要注意以下要求：•对于工作规范和操作方法进行通报和宣传，确保员工的遵守和配合。
现场6S管理--目视化管理
•再考虑增设工厂之前，首先做好整理工作。你会很惊讶地 发觉到：原来工厂是这样宽敞！
使用棚架或橱柜的浪费
3. 零件或产品变旧而不能使用的浪费
4. 放置处变得窄小，造成东西移动的浪费
三、具体事例 教养要如何落实在每天的工作中呢？ 1.早上，会前5分钟就全员到齐。 穿着规定的服装。 2.全员一起早会。 3.早会完毕，马上到作业岗位。 确认今天的工作。 材料、机械的点检也OK。 保护具的佩带不要忘记。 4.工作时间一到就开始作业。 依规定的材料。 使用规定的机械。 照规定的方法。 5.中午用餐的礼仪也很重要。 到时后，用餐前要洗手。 整齐而有次序的排列。 准备好餐卡。 用餐完毕要收拾整洁。 6.下午开始上班时，也要以饱满的精神。 饭后立即到现场岗位。 7.休息时按规定的时间，在规定的场所 。 饮料瓶、茶杯要放进茶杯柜。 8.下班前要清扫。 明天的工作也要加以确认。 零件、材料也要备齐。
但是6S的本意就是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为 手段完成基本工作，被籍以养成良好习惯。也就是透过任何 人都容易着手的4S来达成目标——素养。铁质的门已不合时 代。虽然还能看到铁板门加上锁的工具架，但这是违背6S的 精神。为了要贯彻教养，一切都应采取开放的方式才好。
所规定的事大家都照规定，正确地去实行。 ◆不可能发生不良 ◆可谋求策划成本的降低 ◆不会延误交货期限
二、推进的方法 1. 维持5S意识 公司与全体员工都必须永远保持要推进6S的心情。 2. 要制造6S改善的机会 需要实施改善活动的引发机。 6S参观会、改善票、最高主管巡视、6S创意竞赛等工 具也很有效. 3.赋予对6S的动机 ⑴对现场水准赋予动机 自己现场的水准提高多少？ 大家是否认识它？ 实施定点摄影或优良现场表扬。 ⑵对公司水准赋予动机 公司的6S水准现在已达到什么程度？ 目标在何处？
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工厂6S推进与目视化管理
2天
课程背景
现场是管理者的一面镜子，好的现场必将带来好的产品与好的绩效。
世界级企业的成功经验表明：凡是追求变革，最好要从基础来开始，这样才能真正影响员工的工作态度与习惯，也才能同时达到改善的目的。
6S可谓是公司以振衰起弊的最基本改善良方，在丰田亦是将6S做为小精益用之。
高效能的企业不仅把6S 作为表面功夫，而且也作为『效率与效益』发挥的根基。
向现场要效益绝对不是一句空话，向聚焦细节的6S管理要收益不是一句口号。
但是国内制造业的现实却是如此令人揪心：
01. 急等要的东西找不到，心里特别烦燥
02. 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
03. 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
04. 材料、成品仓库堆放混乱，帐物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
05. 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付；现场油污满地、员工士气低落
06. 以前我们就是这个样子，楼房销路不错，客户也没说施工现场太脏乱
07. 有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象
08 “喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。
”
09. 参观不少、观摩挺多，引进复制屈指可数
10. 请过老师找过专家，无一例外都是刷涂改，留下的是油漆、带来的是脾气，采用的是胶带、充斥的无奈，6S真的就是表面功夫么
11. 形象与效率无关联，外表与效益无贯彻，一切的一切都成为了企业管理人的硬伤
如何每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。
你的身边是否存在如此问题？你是不是也想走出6S的困境
——我们希望——
革除马虎，凡事认真的习惯。