厂区道路施工组织设计

厂区道路施工组织设计一、编制依据本工程的道路施工图是由XXX设计的。

施工过程需要遵守《水泥混凝土路面施工及验收规范》GBJ97-87、《公路路基施工技术规范》JTG F10-2006、《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2S000、《火电施工质量检验及评定标准》DL/T5210.1-2005（土建工程篇）和《建筑施工手册》第四版等相关规范和手册。

二、工程概况本工程场地位于桐庐横村针织工业功能区，地势较平坦，南侧为分水江，基岩以上土层大部分为河漫滩堆积物。

厂区道路路面宽度为9m、6m、5m和4m，根据使用情况分为通行载重车辆路面、通行非载重车辆路面、人行道等。

道路做法为基底素土夯实、5cm级配碎石平整层、25cm级配砂石水泥稳定层基层、22cm C30混凝土面层。

人行通道的宽度略同建筑物门前雨篷宽。

胀缝间距按100～200m控制，其余缩缝、纵缝、伸缝按图纸设计执行。

路缘石选用预制混凝土路缘石，高出路面150mm。

排水管道选用加劲波纹管，排污管选用预制水泥管。

三、工程目标本工程的施工质量目标要求一次性验收合格，安全目标要求实现重大事故零目标，即杜绝人身死亡及重伤事故、重大交通、机械和设备损坏事故、火灾事故。

四、施工部署及任务安排根据整个电厂建设项目的施工安排，厂区道路的施工顺序安排为：室外电缆沟、管沟施工完毕→厂区西侧主干道路面→北面主干道路面→东面主干道路面→东面主干道路面→厂区中部主干道路面→厂区中部范围道路路面→大门入口处路面。

原土、级配砂石碾压采用16t振动压路机，辅以蛙式打夯机进行压实，压实系数不得小于0.95.级配砂石在搅拌站按配合比拌和均匀后运至现场拌合水泥，直接进行铺筑。

面层混凝土的模板采用槽钢（局部利用木模板补齐）；混凝土浇筑时，在泵管长度能到达的地方采用泵送混凝土，其余部分利用自卸车进行运输；混凝土振捣、整平采用振动棒和振动梁施工机械；面层防滑采用滚槽器滚槽；面层的缩缝和伸缝采用切割机进行切割。

施工准备工作是确保工程顺利进行的关键。

为了保证施工质量，各部门和班组要开会沟通情况，并明确任务、认识、做法、指挥和行动。

一）施工机械设备准备在施工前，需要准备好各种设备，如混凝土搅拌机、反铲挖掘机、自卸汽车等。

在准备过程中，需要制定计划表并注意设备的功率和数量。

二）劳动力安排在施工过程中，需要合理安排劳动力。

因此，需要制定劳动力安排表，明确需要的人数和工种。

三）技术准备在施工前，需要熟悉图纸、规范和检验标准，并与设计方沟通。

此外，需要进行逐级技术交底，明确班组和个人的技术技能特点和质量控制点，并提出具体要求。

四）作业条件在施工前，需要满足一定的作业条件，如地下管线和材料的检验合格、机械设备已进场等。

五）施工工艺流程及主要分部分项工程施工方法和技术措施施工过程需要按照一定的流程进行，如道路定位、土方开挖、压路机碾压、混凝土面层施工等。

在施工过程中，还需要注意路缘石的安装和检查验收。

1.XXX开挖1.1 地表积水外排为了防止雨水浸泡和渗透土壤，应根据场区土地的地势情况，在场区内沿道设置临时集水井。

集水井井壁采用钢筋笼制作，直径为500mm，井深为700mm，钢筋笼主筋为Φ16@150，箍筋为φ8@200，外包两层密目网，井底填200厚卵石。

集水井间距为.大雨来临前，应设置专门人员将水泵安装好，降雨时，应随时将地表水及场内积水排出。

1.2 XXX开挖挖土采用反铲挖掘机，自卸汽车运土。

由于指定的卸土场道路无法通行，必须配合铲运机及推土机，将卸完的土料运至指定地点。

在挖土前，应由放线员用白灰准确放出挖土边线。

本次挖土按1：1放坡并每边考虑500mm施工操作面。

测量人员应跟踪检查，并随时测量标高，严禁超挖。

所有挖出的土方全部采用自卸汽车运至指定卸土场，XXX场内消化。

对于电缆沟、管沟、窨井采用人工开挖，然后采用自卸汽车运至指定卸土场。

2.地基处理2.1 基底压实2.1.1 清除腐植土及拆除障碍物。

2.1.2 利用挖掘机、铲车、推土机将基底土方平整至设计标高。

2.1.3 采用场内16t振动压路机，辅以蛙式打夯机进行压实，压实系数不得小于0.95.2.2 水泥稳定砂石基层施工级配砂石采用人工级配砂石，砂石的级配采用在大型搅拌站通过机械搅拌后运送至工地。

2.2.1 级配碎（砾）石施工时，必须遵守下列规定：1）颗粒级配要求。

2）配料必须准确。

3）混合料必须拌和均匀，没有离析现象。

4）在最佳含水量时进行碾压，直到要求的压实度。

5）采用16t振动压路机碾压时，每层压实厚为200～300mm。

2.2.2 施工技术要求：1）石子的粒径、砂子的细度模数应符合要求，水泥选用P.O32.5级，混合料拌和及养生用水应选用清洁饮用水。

2）混合料配比为重量比，最大含水量及最大压实干容量应通过试验或参考经验数据确定。

3）碾压前必须检查控制最佳含水量和拌和的均匀性。

含水量过大时应加干混合料重新拌和，含水量过小时应均匀洒水，以手握成团但不冒浆粘手、落地散开为宜；拌和过程中及碾压前应挖深点检查是否拌透拌匀，否则重拌。

4）每次压实厚度最小为200mm，最大为300mm，超过300mm时应分层拌和、压实。

碾压时应从两侧向路中心压实，使用振动压路机时，应在静压2-3遍后再进行振动碾压，每次重叠1/3轮宽。

碾压后，表面应平整无明显轮迹，压实度符合设计要求，标高、横坡和平整度符合验收标准为止。

在碾压过程中，应使用控制桩拉线或水准仪控制标高和找平，及时铲高补低，并翻松加料重新压实成整体，不允许出现填补薄层。

对于分段施工衔接处，可留一定长度不压，或者先压实，待下段施工时再挖松并适当加水泥和水拌和、整平与下段同时压实。

混凝土面层施工时，模板采用6m长槽钢和木模板组合使用。

模板必须具有足够的强度和刚度，在立模时应设有足够的支撑，以保证在混凝土振捣时不松动或变形。

模板内侧应均匀薄涂一层脱模剂，以利脱模和保护混凝土面层。

模板应准确安装，支撑应牢固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。

接头应严密无隙，不得有离缝、错缝，顶面应齐平，不得有高低错落。

混凝土搅拌可根据施工场地和运输条件而采用集中或分散搅拌，以集中搅拌为宜。

拌制混凝土时，要准确掌握配合比，保证混凝土配量的精确度。

采用泵送混凝土时，需加入AN1000高效减水剂。

水泥采用P.O 42.5级水泥，水泥的最小用量为300kg/m3.严格控制用水量，每天应对砂、石材料的含水量进行三次测定，并根据测定结果调整用水量。

若使用袋装水泥，应抽查袋装水泥的重量，确保水泥用量的精确度。

所有材料一律按重量比计，每拌所用材料均需用磅秤过磅。

混凝土配料允许误差，须经常清除底盘上和侧边的散料，以保持称量的准确。

混凝土搅拌必须做好记录工作，每班至少检查二次材料配量的正确性和混凝土的坍落度。

混凝土运输时，应保证车辆的清洁卫生和技术状态，混凝土运输时间不得超过2小时。

在运输过程中，混凝土应不断搅拌，以保持均匀。

混凝土卸料时，应保持均匀流动，不得出现堵塞和漏浆。

混凝土摊铺后应立即进行振捣，以保证混凝土的密实性和强度。

振捣应从边缘向内进行，每次振捣的范围应有重叠。

振捣机的振动频率和振幅应符合规定，振捣时间应适当，以防止过度振捣造成分离现象。

在振捣过程中，应注意振捣机的平稳移动，以免损坏模板和振捣机。

振捣后，混凝土表面应平整无孔洞，且不得有分层现象。

若混凝土板厚度超过22cm，应分层振捣。

在振捣下层混凝土之前，应等待上层混凝土初凝后再进行。

每层混凝土的振捣时间和振动频率应相同，以保证整个混凝土板的密实性和强度。

在振捣过程中，应注意混凝土表面的湿度，以免过度干燥或过度湿润。

若混凝土表面过于干燥，应及时喷水湿润。

若过于湿润，则应等待其适当蒸发后再进行振捣。

振捣完毕后，应及时清理振捣机和混凝土表面的杂物和残留物，以免影响混凝土的质量和美观度。

同时，应注意保护混凝土表面，以免受到外界因素的损害。

混凝土的振捣通常采用插入式振动棒进行，在每个位置振动时间一般为15到25秒，以振至混凝土混合料泛浆、表面均匀为度，不得过久。

振动时应垂直上下缓慢抽动振动棒，每次移动间距不得大于作用半径的1.5倍。

插入式振动棒与模板的间距一般为10厘米左右，严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。

振动棒振捣完毕后，表面再用振动XXX整平。

振动梁在振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上，作为控制路面标高的依据。

为提高混凝土面层表面的平整度、密实度和耐磨能力，经振实整平后，应用振动梁搁在纵向模板(侧模)顶上，自一端向另一端依次振动两遍。

在振动XXX整平后，再用滚筒进一步整平，并赶去多余浮浆。

混凝土路面的收水抹面及滚槽技术操作的好坏与严格掌握混凝土的收水时间、及时做好抹面工作有关。

收水抹面的目的是使表面磨耗层(2毫米到4毫米的砂浆层)密实、平整，增强抗磨能力和防止产生网状细裂缝。

在收水抹面成活的基础上再进行表面滚槽处理，处理后的路面表面要经得起车轮长期作用而不磨光，其表面应具有细纹理和一定的粗糙度，并应有贯道通的小沟槽以利于排水，并符合行车安全度及雨天行车少滑溜的要求。

混凝土面层抹面一般分3遍进行，即一遍木抹先找平抹平(粗抹)，待混凝土表面无渗水时再抹平抹光(细抹)，以达到板面平整、密实的效果。

在烈日曝晒时，应搭遮阳棚进行抹面工作。

抹面过程中，严禁采用洒水、撒干水泥、补浆等方法找平。

混凝土面层整平抹光成型后，应平坦、密实、无抹痕，不露石子，无砂眼和气眼，并有一定的粗糙度。

当混凝土处于初凝终止状态，表面尚呈湿润时，应趁此时机进行最后一次抹面，把混凝土表面砂浆进一步挤压紧密。

表面平整后，多余水基本排除蒸发，用食指稍微加压按下去能出现2毫米左右深度的凹痕，或抹子加压抹面能出现水光，即为最佳滚槽时间。

滚槽时应顺横坡方向进行，为形成勾通的沟槽而利于排水，滚槽工具应在整个板面上一次进行，中途不得停留或分两次，操作人员站在脚手板上，从第一条纵缝模板开始，滚槽工具接触混凝土表面，脚同时移动走向另一块纵缝模板上。

胀缝施工时，胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。

缝隙填缝材料为L-600低发泡聚氯乙烯泡沫塑料。

本文介绍了道路切缝的施工方法和注意事项。

首先，胀缝传力杆的活动端应设在缝的一侧，并固定在板面和路面中心线上，误差不得超过5mm。

固定采用顶头木模固定，并穿过端头挡板固定在外侧定位模板中。

在混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置，浇筑时应先摊铺下层混凝土拌和物并使用插入式振捣器振实，再校正传力杆位置后浇筑上层混凝土拌和物。

在浇筑邻板时，应拆除顶头木模并设置L-600低发泡聚氯乙烯泡沫塑料和传力杆套管。

其次，缩缝的施工方法应采用切逢法，当混凝土达到设计强度的25%～30%时，应使用切逢机进行切割。

切缝时应用水冷却，并防止切缝水渗入基层和土基。