PE PP生产工艺
聚丙烯生产工艺介绍
聚丙烯生产工艺介绍聚丙烯是一种常用的塑料材料，广泛应用于家电、汽车、建筑、包装等领域。
下面将介绍聚丙烯的生产工艺。
1.原料准备：聚丙烯的主要原料是丙烯，还需要添加一些助剂如稳定剂、抗氧剂等。
这些原料经过检验合格后，按照一定比例进行配料。
2.聚合反应：将配料中的丙烯加入聚合反应器中，通入催化剂来引发聚合反应。
聚合反应一般在高温和高压条件下进行。
在反应过程中，丙烯分子发生重复加合反应，逐渐形成聚合物链。
3.聚合物处理：完成聚合反应后，需要对产物进行处理。
首先，通过控制温度和压力来控制聚合反应的程度，确保聚合度适中。
然后，通过添加脱色剂来去除颜色不纯的杂质。
最后，通过过滤、干燥等工艺步骤来获取干净的聚丙烯颗粒。
4.精炼处理：得到的聚丙烯颗粒还需要进一步进行精炼处理。
主要包括加热、加压、冷却等环节。
这些处理可以提高聚丙烯的物理性能，使其具有更好的韧性和强度。
5.成型加工：精炼处理后的聚丙烯可以通过挤出、注塑、吹塑等方式进行成型加工。
其中，挤出是将塑料颗粒加热融化后挤压成型，注塑是将塑料颗粒熔化后注入模具中进行成型，吹塑是将塑料颗粒加热融化后通过气流吹塑成型。
6.成品检验：在生产过程中，要对成品进行质量检验。
主要包括外观、尺寸、力学性能等指标的检测。
合格的聚丙烯产品将被包装和储存。
总的来说，聚丙烯的生产工艺包括原料准备、聚合反应、聚合物处理、精炼处理、成型加工和成品检验等步骤。
这一工艺流程可以使聚丙烯从原料到成品的全过程进行控制和管理，确保产品质量和性能的稳定和可靠性。
PPPE一步法生产技术
PP/PE木塑一步法挤出生产技术昆山雅炀复合材料科技有限公司国内生产PP/PE木塑基本都是两步法生产（PP/PE回料、纤维、无机填充、助剂加入高混机混到所需的温度放入冷混机冷却到40度再用平双造粒，造好的粒子加入挤出机挤出产品）。
为何用二步法生产：因为PP/PE木塑树脂含量低在23-30%左右，纤维和无机物含量高在60%多，而PP/PE回料都是颗粒状，如果不造粒会：1，物料的分散性和纤维与树脂的相容产生影响，从而影响到生产的稳定性、产品的物理性能、吸水率，从而影响到产品的使用。
2，物料在料斗下料挤出时由于PP/PE回料是颗粒，而木粉和无机物是细粉这样会导致有时树脂多木粉少，有时木粉多树脂少所以很难保证生产的稳定和产品质量的稳定。
也有采用双阶法生产说是一步法，其实是用平双挤出胶料再把胶料加到单螺杆挤出制品，这种方式其实与两步法一样，反而用单螺杆挤出产能低，能耗比平双造粒锥双挤出差不多设备投资反而更大。
但是采用两步法也有它的不足之处：1、设备投资大：一台75平双制粒机需30-35万左右。
2、能耗成本高：一台75平双制粒机马达电机是110千瓦加上冷却系统，加热系统，风送系统在140-150千瓦左右，电费以0.8元每度计算，一小时以造粒350公斤计算，一顿造粒的电费是343元，1000吨电费需34万。
且一台75平双制粒机只能供3-4台左右的65锥双挤出机，造粒设备投资大，以月产能1000吨造粒设备就需150万。
这不但增加了投资成本，且能耗特大影响国家的电力供应，不符合国家低碳、节能的产业发展方向。
3、设备的保养维护、场地、人工成本，物料的损耗也是一笔可观的费用。
下面是二步法与一步法在造粒设备投资，能耗，人工，场地的费用对比（月）备注：75平双32万每台，用电150度一小时，每小时造粒350公斤，场地一台平双占地60平方，每平方以10元每月计，两台平双造粒用一个工人，造粒机每台每天以22小时正常工作计，每月以30天计，电费以0.8元每度计，工人工资以100元一天计，国家规定的节假日同样以100元一天计。
PP-R、PE生产工艺及流程图
生产工艺及流程图一、工艺简述三型无规共聚聚丙烯（PP-R）管是以无规共聚聚丙烯（PP-R）为基体，并添加一些提高和改善的辅助材料，采用先进的设备和工艺经高温挤出成型后的产品。
在生产过程中需对原料和产品质量进行严格检验控制，确保产品质量符合标准要求。
其生产工艺如下：①烘干温度 70—80℃；②机筒温度 180—200℃；③熔体温度 175—185℃；④模具温度 190—210℃；⑤主机螺杆转速 60—90转/分；⑥熔体压力 13—20mpa;⑦牵引线速Φ20—Φ50 4—10m每分钟Φ60—Φ160 2—8m每分钟⑧真空压力表－0.03mpa—－0.05mpa;二、工艺流程图原料采购---＞原料检验---＞配比----＞干燥处理----＞塑化---＞模具挤出 ---＞真空定径----＞冷却成型----＞喷码印字----＞定长切割---＞成品检验---＞包装入库生产工艺及流程图一、工艺简述高密度聚乙烯（High density polyethylene）简称HDPE。
HDPE 是一种由乙烯共聚生产的热塑性聚烯烃，高密度聚乙烯也称低压聚乙烯，是在较低的压力下降乙烯单体进行聚合，HDPE的分子结构与LDPE相同，只是在分子链上没有长链，仅有数量不多的短支链，平均每1000个碳原子仅含几个支链。
高密度聚乙烯与低密度聚乙烯一样是无臭无味，白色粉末或白色透明颗粒状固体。
高密度聚乙烯高均聚物密度为0.941—0.967g/cm³，含少量丙乙烯-1、丁烯-1的共聚物密度为0.950—0.959g/cm².³其生产工艺如下：①烘干温度 70—80℃；②机筒温度 180—200℃；③熔体温度 180—190℃；④模具温度 195—210℃；⑤主机螺杆转速 70—90转/分；⑥熔体压力 13—20mpa;⑦真空压力表－0.03mpa—－0.05mpa;二、工艺流程图原料采购---＞原料检验---＞配比----＞干燥处理----＞塑化---＞模具挤出 ---＞真空定径----＞冷却成型----＞喷码印字----＞定长切割---＞成品检验---＞包装入库。
聚乙烯PE、聚丙烯注塑工艺解说
聚乙烯PE、聚丙烯注塑工艺解说
(1)聚乙烯(PE) PE是常用的注塑材料,由于聚乙烯是结晶聚合物,其熔融时结晶,晶核还需要吸收一部分热量,故所选用的机筒温度通常高于熔点数十度。
模具的温度对制品的结晶状况有较大的影响,温度高、熔体冷却速率慢,制品的结晶度便高,制品强度高,但是制品的收缩率会随着温度的增高而增大,易产生内应力及变形,因此需按高低密度情况不同确定模具温度,通常LDPE 模具温度在30~45℃,而HDPE相应再提高10~20℃。
注塑压力选取主要是考虑流动状况,一般情况聚乙烯在熔融状态下具有较好的流动性,因此除薄壁细长的制品外,尽量选择低的注塑压力,一般在60~80MPa即可。
(2)聚丙烯(PP) PP也是常用的注塑材料,它的注塑温度的确定与PE 相似,考虑到其为结晶聚合物,结晶晶核熔融需要吸收热量,因此注塑温度应高于熔点(150~170℃)但是聚丙烯长期受热易发生氧化反应,分解温度又较低(300℃),因此温度不应过高,通常选择200~230℃。
模具的温度亦对PP结晶性能有较大的影响,模具温度高,结晶度高,刚性大,但收缩率大,反之模具温度低,制品结晶度低,韧性好,收缩率降低。
因此一般情况下温度控制在40~80℃并通水冷却。
此外应注意PP制品存在着后收缩的可能,即制品脱模后仍会继续收缩,致使制品翘曲变形。
在生产大面积薄制品中常有此现象出现,在工艺上控制的办法是脱模后在室温下固定一段时间,待其充分冷却定型稳定后,再取走固定件。
如在生产周转箱时,工厂中经常采取此办法保证尺寸的稳定性,取得了良好效果。
5大通用塑料的注塑成型工艺详解
“塑料性能乃注塑技术之本”，掌握各种塑料的工艺性能及特性，是每一位注塑工作者必须懂得的基本专业知识，塑料的性能是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现的质量问题和异常现象时必须考虑的因素之一。
1. 聚丙烯（PP）注塑加工工艺PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。
PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热变形温度高、密度小、结晶度高等特点。
改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。
不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。
纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。
PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。
在一些机器上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。
户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。
再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。
PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。
对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。
边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。
模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。
均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃。
为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。
PE-PP生产工艺
世界上主要的11种聚乙烯PE生产技术目前世界上拥有聚乙烯技术的公司很多，拥有LDPE技术的有7家，LLDPE和全密度技术的企业有10家，HDPE技术的企业有12家。
从技术发展情况看，高压法生产LDPE是PE树脂生产中技术最成熟的方法，釜式法和管式法工艺技术均已成熟，目前这两种生产工艺技术并存。
发达国家普遍采用管式法生产工艺。
此外，国外各公司普遍采用低温高活性催化剂引发聚合体系，可降低反应温度和压力。
高压法生产LDPE将向大型化、管式化方向发展。
低压法生产HDPE和LLDPE，主要采用钛系和络系催化剂，欧洲和日本多采用齐格勒型钛系催化剂，而美国多采用络系催化剂。
目前世界上主要应用的聚乙烯生产技术用11种，现简单介绍如下：（1）巴塞尔公司气相法Spherilene工艺生产线性PE可从很低密度PE（ULDPE）到LLDPE，也可生产HDPE等。
采用齐格勒-纳塔型钛基催化剂和Spherilene气相法工艺。
在轻质惰性烃类存在下，催化剂和进料先进行本体预聚合，在缓和条件下发生本体聚合。
浆液进入第一台气相反应器，采用循环气体回路冷却器散热，再进入二台气相反应器。
生产产品密度从ULDPE（小于900kg/m3）到HDPE（大于960 kg/m3），熔体流动速率（MFR）从0.01－100。
因采用二台气相反应器，故可生产双峰级和特种聚合物。
Spherilene 工艺1992年推向市场以来，现已拥有生产能力180万吨/年。
六套生产装置（美国1套、韩国2套、巴西2套、印度1套）己投入运转，另有二套（印度和伊朗各1套）在建设中，单线生产能力可从10万吨/年－30万吨/年。
目前，中国没有这类技术的生产装置。
（2）北欧化工公司北星（Bastar）工艺北星PE工艺可生产双峰和单峰LLDPE、MDPE（中密度PE）和HDPE。
采用串联的回路、气相低压法反应器。
PE密度为918－970kg/m3，熔融指数0.1－100。
采用Z-N催化剂或SSC（单活性中心）催化剂。
聚丙烯生产工艺流程
聚丙烯生产工艺流程聚丙烯生产工艺流程聚丙烯是一种常用的工程塑料，广泛应用于塑料制品、纺织品、包装材料等领域。
下面将详细介绍聚丙烯的生产工艺流程。
首先，聚丙烯的生产通常以原料丙烯为基础。
丙烯是一种石油化工产品，主要由炼油厂通过裂解装置生产。
在裂解装置中，石油原料经过高温和高压条件下的热解反应，产生丙烯气体。
接下来，丙烯气体经过一系列的净化和分离步骤，去除其中的杂质和其他副产物。
然后将净化后的丙烯气体送入聚合器中进行聚合反应。
聚合反应是指将丙烯分子中的双键断开，并将其重新连接成长链聚合物的过程。
为了促进聚合反应的进行，通常需要添加催化剂。
催化剂可以加速丙烯分子的聚合反应速率，并控制聚合反应中的副反应。
聚合器中的温度、压力和催化剂的用量等参数也需要进行精确控制，以获得所需的聚丙烯产品性能。
聚合反应完成后，聚丙烯物料呈现粉状。
此时，需要将聚丙烯物料进行后处理工艺，包括熔融和颗粒化。
首先，将聚丙烯物料加热至熔点并保持液态状态，然后通过挤出机将其挤出成连续的带状物料。
接着，通过切割设备将带状物料剪成颗粒状，形成所需的聚丙烯颗粒。
最后，对聚丙烯颗粒进行后处理工艺，包括冷却、干燥和包装等。
冷却是将热塑性聚丙烯颗粒冷却至室温，使其固化成型。
然后，通过干燥设备将颗粒中的水分去除，以提高产品的质量和储存稳定性。
最后，将干燥的聚丙烯颗粒根据要求进行包装，以便存储和运输。
总结起来，聚丙烯的生产工艺包括丙烯气体净化、聚合反应、后处理和包装等步骤。
通过精确控制各个步骤的参数和催化剂的使用，可以获得高质量的聚丙烯产品。
同时，聚丙烯的生产过程还需要重视环保和安全性，尽量减少对环境的污染和人身安全的影响。
PPPE分类及生产工艺
塑料制品碳化问题的预防和处理_加工技术塑料制品碳化会给制品的质量和生产成本带来严重的不良影响。
对塑料制品生产厂家而言，能有效预防和解决塑料制品碳化问题具有极其重要的意义。
碳化的原因及过程在塑料制品的塑料制品碳化会给制品的质量和生产成本带来严重的不良影响。
对塑料制品生产厂家而言，能有效预防和解决塑料制品碳化问题具有极其重要的意义。
碳化的原因及过程在塑料制品的实际生产中，一般会在停机前隔离进料口，排除挤出机和机头内的塑料熔体，关闭各区温度，再关闭电源。
由于塑料熔体对金属有较强的粘附作用，每次停机时不可能绝对完全排除，最后总会有薄薄的一层塑料熔体牢牢地粘附在挤出机的机筒和机头内壁以及螺杆上，在停机后设备自然冷却降温和下次加温过程中长时间在高温状态下滞留，发生明显的热劣化，逐步变黄、变焦成为碳化物。
按照常规的停机方法，机头的模口和进料口两端都没有采取有效的密封措施，导致空气进入机内产生氧化，促使机内残留塑料热劣化加重，给碳化提供了有利条件。
由于设备是金属结构，其与塑料的热膨胀率差别较大，已经碳化的塑料对金属的附着性降低，容易从设备的机筒内壁、机头内壁和螺杆上脱落，混入塑料熔体中，造成制品内外壁黑点多，容易出现穿洞或渗漏等诸多质量问题。
塑料原料碳化图因为超高分子量塑料的硬性较好，加上温度较高时，清洗对象会被软化，从而变得易脱落，有利于碳化物被塑料熔体带出。
在清洗过程中，挤出机的转速在低速和高速之间反复切换多次。
如果电动机负载还有余量，可以在操作过程中，反复停止和重新启动挤出机多次，以便进一步提高清洗效果。
碳化的解决方案机内清洗长时间停机后，加温再开机，塑料制品上容易出现很多大大小小的黑点，无法满足制品的质量要求，这些黑点就是机内残留塑料热劣化后的碳化物。
通常采取用塑料连续挤出，排除带黑点的塑料熔体的洗机方法来清机，洗机时间多达3-5小时。
如果原用超高分子量塑料被碳化，且生产原色制品，就会大大增加洗机的难度，会使洗机时间更长，洗机成本更高。
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目前世界上拥有聚乙烯技术的公司很多，拥有LDPE技术的有7家，LLDPE和全密度技术的企业有10家，HDPE技术的企业有12家。
从技术发展情况看，高压法生产LDPE是PE树脂生产中技术最成熟的方法，釜式法和管式法工艺技术均已成熟，目前这两种生产工艺技术并存。
发达国家普遍采用管式法生产工艺。
此外，国外各公司普遍采用低温高活性催化剂引发聚合体系，可降低反应温度和压力。
高压法生产LDPE将向大型化、管式化方向发展。
低压法生产HDPE和LLDPE，主要采用钛系和络系催化剂，欧洲和日本多采用齐格勒型钛系催化剂，而美国多采用络系催化剂。
目前世界上主要应用的聚乙烯生产技术用11种，现简单介绍如下：（1）巴塞尔公司气相法Spherilene工艺生产线性PE可从很低密度PE（ULDPE）到LLDPE，也可生产HDPE等。
采用齐格勒-纳塔型钛基催化剂和Spherilene气相法工艺。
在轻质惰性烃类存在下，催化剂和进料先进行本体预聚合，在缓和条件下发生本体聚合。
浆液进入第一台气相反应器，采用循环气体回路冷却器散热，再进入二台气相反应器。
生产产品密度从ULDPE（小于900kg/m3）到HDPE（大于960 kg/m3），熔体流动速率（MFR）从0.01－100。
因采用二台气相反应器，故可生产双峰级和特种聚合物。
Spherilene工艺1992年推向市场以来，现已拥有生产能力180万吨/年。
六套生产装置（美国1套、韩国2套、巴西2套、印度1套）己投入运转，另有二套（印度和伊朗各1套）在建设中，单线生产能力可从10万吨/年－30万吨/年。
目前，中国没有这类技术的生产装置。
（2）北欧化工公司北星（Bastar）工艺北星PE工艺可生产双峰和单峰LLDPE、MDPE（中密度PE）和HDPE。
采用串联的回路、气相低压法反应器。
PE密度为918－970kg/m3，熔融指数0.1－100。
采用Z-N催化剂或SSC（单活性中心）催化剂。
催化剂与丙烷稀释剂混入进入紧凑的预聚合反应器，同时送入共催化剂、乙烯、共聚单体和氢气。
预聚合的浆液再进入第二台较大的浆液回路反应器，在超临界条件（75－100℃、5.5－6.5MPa）下操作。
可生产双峰级产品。
经闪蒸后的聚合物进一步送入流化床气相反应器，无需加入新催化剂，可得到均聚物，气相反应落操作条件为：75－100℃、2.0MPa。
第一套工业化装置于1995年在芬兰投运，阿布扎比建设的二条生产线（45万吨/年双峰级产品）于2001年下半年投运。
第5套25万吨/年装置（第二套双峰级）也在中国上海石化公司建成，成为中国最大的PE装置，该工艺单线最大的设计能力可达30万吨/年。
（3）BP公司气相法Innovene工艺可生产LLDPE和HDPE产品，采用Z-N钛基、铬基或茂金属催化剂。
铬催化剂可生产宽分子量分布的产品，齐格勒-纳塔（Z-N）催化剂生产窄分子量分布的产品。
床层反应器操作条件缓和，为75－100℃和2.0MPa。
可采用丁烯或已烯为共聚单体。
己有30套生产线投入运转、设计或建设中。
能力范围为5万－35万吨/年。
Technip公司与BP公司合作，在欧洲、前苏联、南美、中国和马来西亚拥介BP公司生产聚乙烯的Innovene工艺。
BP公司Innovene PE能力现已超过800万吨/年，包括伊朗Bandar Iman、苏格兰格兰杰默斯、印度尼西亚梅拉克和马来西亚克尔蒂赫等的PE装置。
中国独山子石化公司LLDPE/HDPE装置的二次扩建也采用Innovene工艺，从12万吨/年扩增到20万吨/年。
赛科新建的60万吨聚乙烯将采用该技术。
（4）埃克森美孚公司管式和釜式反应工艺采用高压自由基工艺生产LDPE均聚物和EVA（乙烯醋酸乙烯）共聚物。
采用大规模管式反应器（能力13万－35万吨/年）和搅拌釜式反应器（能力约10万吨/年）。
管式反应器操作压力高达300MPa，釜式反应器低于200MPa。
高压工艺的优点是缩短停留时间，相同的反应器可从生产均聚物切换至共聚物。
均聚物聚合物密度为912－935 kg/m3，熔融指数为0.2－150。
醋酸乙烯含量可高达30%。
生产每吨聚合物的物耗、能耗为：乙烯1.008吨，电力800kwh，蒸汽0.35t，氮气5m3。
已有23套高压法反应器投运，产能为170万吨/年。
生产均聚物和各种共聚物。
目前燕山新建的20万吨/年LDPE装置即采用该公司的管式法技术。
（5）三井化学公司低压浆液法CX工艺可生产HDPE和MDPE，采用低压浆液法CX工艺。
可生产双峰分子量分布的产品。
乙烯、氢气、共聚单体和超高活性催化剂进入反应器，在浆液状态下发生聚合反应，聚合物性质自动控制系统可有效地控制产品质量，超高活性催化剂无需从产品中脱除。
从浆液中分离出来的90%的溶剂，无需作任何处理就可直接循环至反应器。
可生产窄或宽分子量分布的产品，密度为930－970 kg/m3，熔融指数0.01－50。
生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯和共聚单体1010 kg，电力305 kwh，蒸汽340 kg，冷却水190 t，氮气30 m3。
已有35条生产线投运或建设中，总能力360万吨/年。
国内目前由于该技术的企业主要有大庆的22万吨装置、扬子和燕山的14万吨装置，兰州的7万吨装置。
（6）雪佛龙-菲利浦斯公司双回路反应器LPE工艺用菲利浦斯石油公司LPE工艺生产线性聚乙烯（LPE）。
采用极高活性催化剂在回路反应器和异丁烷浆液中进行聚合。
产品熔融指数和分子量分布可由催化剂、操作条件和氢气来调节控制。
共聚单体可用丁烯-1、已烯-1、辛烯-1等。
高活性催化剂使之无需脱除催化剂，聚合时无石蜡或其他副产物生成，大大减少了对环境的逸散污染。
乙烯、异丁烷、共聚单体和催化剂连续进入回路反应器，在低于100℃和约4.0MPa下发生反应，停留时间约1小时。
乙烯单程转化率超过97%。
生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯1.007吨，催化剂和化学品2~10美元（对于不同产品），电力350 kwh，蒸汽0.25 t，冷却水185 t，氮气30 m3。
已有82条生产线投运和建设，占世界PE能力34%。
上海金菲公司的13.5万吨装置就是采用该技术。
茂名新建的35万吨/年的新装置也可能采用该技术。
（7）Univation技术公司低压气相法Unipol工艺用低压、气压Unipol PE工艺生产LLDPE－HDPE。
采用浆液催化剂和气相、流化床反应器。
用常规的和茂金属催化剂无需脱除催化剂步骤。
投资和操作费用较低，对环境污染较少。
乙烯、共聚单体和催化剂进入流化床反应器，操作条件为约100℃和2.5MPa。
产品密度为915－970kg/m3，熔融指数0.1－200。
根据催化剂类型可调节窄或宽分子量分布。
已有89条生产线投运或建设。
单线能力可为4万－45万吨/年。
目前国内采用该技术的装置较多，主要为茂名、吉化、扬子、天津、中原、广州、大庆、齐鲁等。
（8）Stamicarbon公司COMPACT工艺该工艺采用先进的Z-N催化剂利用COMPACT Solution技术生产密度为900－970kg/m3的PE。
采用搅拌釜式反应器，聚合温度200℃。
氢用于控制聚合物分子量。
无需脱除催化剂步骤。
生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯和共聚单体1.016t，电力500kwh，蒸汽400kg，冷却水230m3，低压蒸汽（产出）330kg。
有5套装置投运，总能力65万吨/年。
（9）巴塞尔聚烯烃公司Hostalen工艺用搅拌釜的Hostalen工艺生产HDPE。
采用并联或串联的二台反应器进行浆液聚合。
生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯和共聚单体1.015 t，蒸汽400 kg，电力350 kwh，冷却水165 m3。
已有31条生产线运转或设计中，生产能力近340万吨/年。
目前在国内采用该技术的装置为辽化公司，生产能力只有4万吨。
该技术目前单线最大生产能力可达到35万吨/年，可生产包括双峰在内的几乎所有产品，其中其薄膜、中空和管材等产品在世界上具有一定的知名度。
（10）埃尼化学公司高压法工艺采用高压法釜式或管式工艺生产LDPE和EVA。
LDPE密度为918－935 kg/m3，EVA中VAM（醋酸乙烯单体）含量可从3%－40%。
己有24条生产线运转或设计中，单线能力可高达20万吨/年。
目前该装置投资费用和能耗相对较高，新建装置一般不采用该技术。
（11）Stamicarbon公司高压法工艺利用高压管式反应器生产LDPE和EVA共聚体。
生产每吨产量的物耗、能耗为：乙烯1.005t，电力800 kwh，高压蒸汽230 kg，冷却水120 m3，低压蒸汽（产出）650 kg。
1996年起，已有单线能力15万－30万吨/年装置多套投运，总能力超过180万吨/年。
PP生产工艺目前，聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺5大类。
具体工艺主要有BP公司的气相Innovene工艺、Chisso公司的气相法工艺、Dow公司的Unipol工艺、Novolene气相工艺、Sumitomo气相工艺、Basell公司的本体法工艺、三井公司开发的Hypol 工艺以及Borealis公司的Borstar工艺等。
1 淤浆法工艺淤浆法工艺（Slurry Process）又称浆液法或溶剂法工艺，是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。
从1957年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期，淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。
典型工艺主要包括意大利的Montedison 工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。
这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂，采用立式搅拌釜反应器，需要脱灰和脱无规物，因采用的溶剂不同，工艺流程和操作条件有所不同。
近年来，传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少，保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域，如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。
近年来，人们对该方法进行了改进，改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂，可删除催化剂脱灰步骤，能减少无规聚合物的产生，可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。
目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。
2 气相法工艺气相法聚丙烯工艺的研究和开发始于20世纪60年代，1967年BASF 公司在Ludwigshafen建成一套采用立式搅拌床反应器的气相聚丙烯工艺中试装置。
1969年BASF和Shell的合资ROW公司在德国Wesseling采用立式搅拌床反应器建成世界上第一套2.5万吨/年气相聚丙烯工业装置，命名为Novolen 工艺。
20世纪70年代，美国Amoco公司开发出采用接近活塞流的卧式搅拌床气相反应器的气相法PP生产工艺。