精益生产论文
精益生产应用与研究论文
目录第一章引言1.1研究背景及意义1.1.1 研究背景。
1.1.2 研究意义随着市场经济的迅速发展，顾客在交易关系中的主导地位对陈旧的制造模式提出了严峻的挑战，顾客的个性化需求越来越高，对交货期和价格的要求也越来越高，大规模生产已越来越多地被大量按需定制所替代。
另一方面，互联网使市场迅速扩展到全球，产品的丰富使市场竞争更加激烈，产品的生命周期越来越短，新技术和新产品层出不穷，瞬息万变的市场对企业的响应速度提出了更高的要求。
为了适应这些变化，最大限度地满足客户的需求，企业就必须调整完成任务的流程方式，以降低成本、提高效率，增强市场竞争力。
而业务流程再造是企业为了获取业绩可以用诸如成本、质量、服务和速度等方面的指标来衡量企业的成就，而对企业流程进行根本性的再思考和关键性的再设计，所以制造企业的业务流程再造对于企业的发展和整体的竞争力提升有着关键的支持作用。
随着客户的个性化需求越来越高，市场变化对制造柔性的要求日益加强，业务流程再造在制造企业中有着广阔的发展前景和重要的意义。
1.2 国内外研究综述1988 年，组织学家S.W.Davis 论述了信息的价值和重要意义，指出可以用信息技术来重新构造企业的价值增值链，并强调了学习在信息社会的重要性，认为学习是“最根本的可再生资源”。
1990 年，P.Senge 在《第五项修炼———学习型组织的艺术与实物》中，强调了“系统思考”、“团队”等要素是BPR 的重要组成部分。
哈佛商学院教授Michael Porter 提出价值链(V alue Chain) 概念，认为在向顾客提供产品的流程中，价值链上基本活动之间的紧密衔接有助于物流和信息流在这些活动之间顺畅通过，每项活动及活动间的衔接都要强调对顾客的增值。
“价值链”是流程概念的雏形。
上述管理新理论是BPR 理论的前奏和准备[2]。
1990 年和1993 年，Michael Hammer和James Champy正式提出BPR概念[3]。
《H石化公司车间精益生产管理优化研究》范文
《H石化公司车间精益生产管理优化研究》篇一一、引言H石化公司是一家具有影响力的石化生产企业，其在石化产业链中占据了重要的地位。
为了提高生产效率和减少浪费，该公司的车间正在努力实现精益生产管理。
本文将对H石化公司车间的精益生产管理进行深入研究，分析其现状和存在的问题，并提出相应的优化策略。
二、H石化公司车间现状分析H石化公司车间在生产过程中存在以下问题：1. 资源浪费：原材料、设备等资源的利用效率较低，造成一定的浪费。
2. 作业效率：由于生产工艺落后和操作不规范，生产过程中存在一定的作业延误和无效工作时间。
3. 库存管理：库存水平较高，导致资金占用和仓储空间不足。
三、精益生产管理理论及其实施方法精益生产管理是一种以消除浪费、提高效率为目标的生产管理方式。
其核心思想是持续改进，通过减少浪费、提高生产效率和质量，实现企业的长期稳定发展。
实施精益生产管理的方法包括：1. 5S管理：通过整理、整顿、清洁、清洁检查和素养五个步骤，提高工作场所的整洁度和工作效率。
2. 流程优化：对生产流程进行全面分析，找出瓶颈和浪费环节，进行优化和改进。
3. 标准化作业：制定标准化的操作流程和规范，提高作业效率和产品质量。
4. 持续改进：建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进意见和建议，实现生产效率的不断提高。
四、H石化公司车间精益生产管理优化策略针对H石化公司车间存在的问题，本文提出以下精益生产管理优化策略：1. 资源优化配置：对设备、人员等资源进行合理配置和利用，提高资源利用效率。
2. 工艺优化：对生产工艺进行优化和改进，减少无效工作时间和作业延误。
3. 库存管理优化：建立科学的库存管理制度，降低库存水平，减少资金占用和仓储空间不足的问题。
4. 引入5S管理和标准化作业：通过引入5S管理和标准化作业，提高工作场所的整洁度和工作效率，规范操作流程和操作规范。
5. 建立持续改进机制：建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进意见和建议，实现生产效率的不断提高。
精益化生产管理论文
精益化生产管理论文篇一浅议机械制造企业精益化生产管理摘要：我国工业化的发展日益成熟，在各方面日益完善。
在我国，由于种种原因，对工业的发展是有一定的束缚，就企业自身而言，也有种种缺点，这也会对企业的发展造成破坏。
因此，机械制造应该采取精益生产，从而有利于企业的发展。
关键词：工业化;完善;束缚;破坏;精益生产在机械制造行业的发展中，会出现一系列的问题，对于这些问题的处理，应该要采用精益生产的管理方法，这种方法对企业的发展极其有利。
对于这种方法的使用，一定要与自身的实际情况相结合。
1关于精益生产管理的介绍精益生产的观念是丰田公司的节能生产方式，在当时，对机械业造成了巨大的影响。
通过学者们的研究分析，总结出了一整套的节能管理方式，就是精益生产。
精益生产就是利用一些有效的手段，把生产中的人力、物力、财力进行协调，将它们的利用量减少到最低的限度，除此之外，还要把每个生产环节所耗费的时间达到最低的限度。
2关于机械制造的介绍机械制造业包括多个方面，一是动力机械，二是起重运输机械，三是农业机械，四是冶金矿山机械，五是化工机械，六是纺织机械等。
机械制造业，一是与国民经济息息相关，二是自动化技术息息相关。
就目前而言，机械制造业向自动化发展。
机械自动化主要指在机械制造业中，运用自动化的技术，能够使要进行加工的对象，能够实现连续生产，这样才能够实现最优化以及有效的生产。
在生产的过程中，要与实际相结合，注重实用发展机械自动化技术。
先进制造技术的全部的奥义就在于应用方面。
发展机械自动化技术，应以企业的生生产投入物的加工变换和流动速度。
机械自动化技术的应用与发展，是机械制造业技术改造、技术进步的主要手段和技术发展的主要方向。
机械自动化的技术水准，不仅影响整个机械制造业的发展，而且对国民经济各部门的技术进步有很大的直接影响。
只有对合适的产品采用与之相适应的自动化方式进行生产，才能收到良好的技术经济效益和社会经济效益。
我国的机械制造自动化技术的发展，应该与实际的情况相结合，与此同时，还必须要注重实践，也就是对国民经济产生实际效益。
精益生产管理论文
精益生产管理论文精益生产管理是以实现企业的“低成本”战略目标。
下面是小编精心推荐的精益生产管理论文，希望你能有所感触!精益生产管理论文篇一浅析精益生产企业生产管理的应用【摘要】中国改革开放以来，作为世界工厂，中国制造已经成为世界家喻户晓的名词。
各类个人企业，外资企业、合资企业在中国改革开放后市场经济下遍地开花，引入先进技术，引进高级人才为中国经济的发展发挥了重要的作用，精益生产作为生产管理的一项技术也随着制造业的发展在中得到了广泛的应用和发展，但当我国经济迈入或即将迈入中等水平时，随着人口红利的消失，中国企业面临转型，如何更好的应用精益生产理念按中国制造2025发展规划，发掘好的生产模式，将传统制造向服务型制造业转换，全面提升生产管理水平。
这将是本文重点要研究的问题。
【关键词】精益生产;企业管理;应用一、精益生产基本概念由丰田生产方式衍生的精益生产(Lean Production)，它是一种管理哲学，称之为“世界级制造技术的核心”。
经过制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田精益生产的研究应用并发展，使得精益生产理论得到完善，形成独有的生产体系，而且随着生产技术改时，生产对象的更新，该体系仍然在不断演化发展。
精益生产理念逐步扩展延伸，从最初的生产现场管理转变为在物流仓储配送、人力资源管理、产品制造过程管理(包括质量管理、设备管理、流程控制)、产品销售、售后支持以及成本管理等方面。
精益生产是以实现企业的“低成本”战略目标。
通过从实际出发的原则，不断的持续变革，使生产系统能很快适应不断变化的用户需求，消除生产过程中一切无用、多余的东西，最终达到消除一切浪费。
形成最有利于企业运作的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式相比，其生产方式更灵活，适合于“多品种”，“小批量”。
虽然精益生产在不同行业的企业应用不尽相同，但总体来说精益生产在应用中一般应把握六大原则，即都工作场所安全有序干净、JIT(Just In Time)生产，6σ质量管理原则、发挥主观能动性的团队、可视化管理、追求完美无缺。
精益生产的论文
精益生产的定义和特征1、精益生产的定义“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。
精益生产方式是综合批量生产与单件生产的优点,最大限度的消除浪费,降低库存以及缩短生产周期,力求实现低成本准时生产的生产模式。
其最终目的是通过流程整体优化与持续改进,均衡物流,高效利用资源,最大限度的消除浪费,降低成本以及缩短生产周期,达到用最少的投入(人员、设备、时间和场地等)向顾客提供最完美价值的目的。
即持续不断地追求尽善尽美和精益求精。
精益生产强调“适时、适量、适物”。
2、精益生产与大批大量生产方式的比较精益生产完全不同于批量生产,精益生产与大批量生产方式的关键区别在于物流的触发机制和在制品库存的控制机制不同。
批量生产和精益生产之争是西方的规模经济理论与丰田的减少浪费理论之争,也是推动生产与拉动生产之争。
推动生产是基于预测展开,拉动生产是基于需求展开。
精益生产由此形成了与大批量生产方式完全不同的管理思想,形成了一套完全不同于批量生产的生产组织和管理技术。
它的成功之处在于强调从顾客需求拉动生产，最大限度消除浪费和在制品库存，从而使生产使成本大幅下降。
精益生产和大批大量生产有一个精确的比较，如表所示。
精益生产与大批大量生产方式的比较比较项目精益生产方式大批大量生产方式生产目标追求尽善尽美尽可能好管理方式权力下放宝塔式工作方式集成，多能，综合工作组分工，专门化产品特征面向用户、生产周期短数量很大的标准化产品供货方式JIT方式，零库存大库存缓冲产品质量由工人保证，质量高，零缺陷检验部门事后把关返修率几乎为零很大自动化柔性自动化，但尽量精简刚性自动化生产组织精简一切多余环节组织机构庞大设计方式并行方式串行模式（1）所需的人力资源，无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量生产方式下的工厂相比，均能减少一半;（2）新产品开发周期，可减至二分之一或三分之二；（3）生产过程中在制品库存，可减至大批量生产方式下一般水平的十分之一；（4）工厂占用空间，可减至采用大批量生产方式工厂的二分之一；（5）成品库存，可减至大批量生产方式工厂平均库存水平的四分之一；（6）产品质量，可提高三倍。
精益生产（精选五篇）
精益生产（精选五篇）第一篇：精益生产各位领导、各位同事：大家上午（下午）好！相信大家对日本丰田的精益生产并不陌生，从制造战略和制造管理的角度看，精益生产方式和精益管理己经成为各国发展制造业的重大战略和管理改进的关键。
下面我就简单谈下我个人对精益生产的理解。
第一、对于精益生产的概念理解精益中“精”是精干、“益”是“效益”，顾名思义精益生产是精辟、精干、准确的、不烦琐复杂、不浪费的有效益的生产加工。
与上述相对应是生产周期很明确，甚至可精确到分秒；零库存，计划要求200只生产出来的合格成品就应该是200只；零部件、半成品、成品等任何不良均应在生产线上被100%检验并挑出。
第二、精益生产内容准时化生产、全面质量管理、5S、TPM。
在生产制造过程中实行“拉动式”的准时化生产，变上道工序推动下道工序生产为以下道工序拉动上道工序生产，杜绝一切超前超量生产。
对动作、时间充分研究以编制高效“节能”、“傻子都会操作”的作业指导书、在这基础上对生产节拍作出准确的测量计算。
以“人”为中心，充分调动人的潜能和积极性，普遍推行多机器操作、多工序管理，并把工人组成作业小组，不仅完成生产任务，而且参与企业管理，从事各种革新活动，提高劳动生产率。
追求无废品、零库存、零故障等，降低产品成本，保证产品多样化；全面质量管理强调全员参与，全员不止局限工段、车间、事业部、公司内部，更可延伸到整个供应链，即把主机厂与协作厂之间存在的单纯买卖关系变成利益共同的“共存共荣”的“血缘关系”。
5S是一切管理的基础，它不仅适用于现场管理，还适用于日常工作中。
精益生产讲究零故障、零停滞、零灾害，全面生产性维护即是一个基本保障。
第三、精益生产特点1.精益生产总把现有的生产方式、管理方式看做改善对象，不断地追求进一步降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等目标；2.在生产系统方面它一反大批量生产方式下的作业组织方法，以作业现场的具有高度工作热情的“多面手”——拥有多种技能的工人——和独特的设备配置为基础，将质量控制融汇到每一生产工序中去。
关于企业精益生产管理论文
关于企业精益生产管理论文关于企业精益生产管理论文1概述随着我国经济实力的不断增加和社会的不断进步，市场竞争日益激烈，企业的经营理念也发生了相应的变化。
过去企业生产所看重的是生产规模的大小和生产量的大小，随着进一步的发展，当前企业生产越来越看重成本的控制，通过成本的降低来扩大经济效益提升的空间。
在这样的企业发展情况下，精益生产管理模式也就应运而生，并成为了当前企业提升经济效益的重要方式。
精益生产管理最早是在日本被提出并得到应用，最初的目的是提高产品的市场适应能力以及企业的成本控制水平。
随着市场经济的不断发展，我国很多企业也开始探索精益生产模式，以求对企业的发展起到帮助。
2精益生产管理的主要内容2.1精益生产理念所谓的精益生产就是指根据市场需求来决定生产的规模和批量，重视生产设备的维护和保养，并精简生产环节，最终目的是提高产品的质量和价值，减少存货的积压。
从本质上来说，精益生产就是在最大程度上减少产品的生产周期，降低生产成本，从而获取更高的经济效益。
精益生产的主要理念是减少生产时间，提高生产效率。
降低生产成本，提高产品质量。
精益生产理念就是要求企业充分了解每一位客户的需求，然后根据需求进行产品生产计划的制定，提高产品的价值。
从而真正做到满足客户需求。
在这样的管理理念下，企业生产效率能够得到进一步提高，促进企业的稳定健康发展。
2.2常见的精益生产工具通常来说，实现精益生产就是为了提高资源的使用效率，提高产品生产效率和产品的质量。
想要实现这样的理想效果，就需要科学应用精益生产方式。
常见的精益生产要素包括价值流以及生产节拍。
从价值流的角度来看，我们可以将生产活动分为具有价值增值作用的活动以及不具有价值增值作用的生产活动。
经过价值流分析之后，我们可以挑出那些不具有增值功能的生产活动然后进行删减，从而保留真正具有价值的活动。
另外一个要素就是生产节拍。
整个生产过程的节拍时间是指在一个生产环节当中，两个工序之间所用的生产时间。
基于精益生产的现场改善研究毕业论文
基于精益生产的现场改善研究毕业论文目录摘要 (I)Abstract.................................................................... .. (II)1 绪论 (1)1.1 研究背景与意义 (1)1.1.1 精益生产形成 (1)1.1.2 精益生产理念 (2)1.1.3 精益生产体系 (3)1.2 国外研究现状 (4)1.3 研究理论与方法 (5)1.3.1 工业工程简要概述 (5)1.3.2 精益生产技术体系 (6)1.4 论文容与结构 (7)2 现场管理改善分析 (9)2.1 现场改善的定义 (9)2.1.1 现场的定义 (9)2.1.2 现场管理的定义 (9)2.1.3 现场改善的定义 (9)2.2 企业概况 (9)2.2.1 企业简介 (10)2.2.2 市场环境 (10)2.2.3 企业部管理的问题 (10)2.2.4 现场改善的必要性研究 (11)3 现场改善方案制定 (14)3.1 问题分析 (14)3.1.1 现场管理描述 (14)3.1.2 生产方式分析 (14)3.1.3 精益生产的适用性 (15)3.2 方案制定 (16)3.2.1 方案结构 (17)3.2.2 方案流程 (20)4 现场改善方法应用 (21)4.1 5S管理 (21)4.1.1 5S管理的目标 (21)4.1.2 5S活动的开展 (21)4.2 标准化作业 (26)4.2.1 工序简介 (26)4.2.2 工序作业分析 (27)4.2.3 工序作业测定 (32)4.3 看板管理 (34)4.3.1 看板的职能 (34)4.3.2 典型看板介绍 (35)4.3.3 看板的应用 (36)5 结论 (37)致谢 (39)参考文献 (40)附录 (41)外文文献 (41)文献翻译 (54)1 绪论在当今多元化、一体化的市场经济下，加入WTO的中国企业正面临着个性化的市场需求，以客户为导向的经营现状使得卖方市场正逐渐向买方市场而转变。
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标题:精益生产Lean Manufacturing 在电子企业中的应用姓名：王玲学院：机械工程与自动化学院专业：工业工程年级:14级大二【摘要】精益生产方式追求生产的同步化，生产的均衡化，’’一个流’’(One Piece Flow)生产以及作业人数的弹性化，极大限度的排除传统生产方式中所存在的诸多浪费及缩短制程时间，创造出低成本，高品质，少库存，能快速对应市场的经营绩效。
【关键词】One piece flow一个流；JIT：Just In Time准时生产；LM：Lean Manufacturing精益生产(或称LP---Lean Producturing)；Muda浪费；Kanban看板6S：sort分类；shine清洁；set in order定位；Standardize标准化；Sustai维持；safety安全；FIFO：First in First Out先进先出；TPS：toyota Production引言管理是一门技术，并且是国内目前最缺的一门技术。
精益生产方式就是一种生产管理技术。
当市场从卖方市场转为买方市场时，生产方式也从单一品种大量生产演变到多品种小批量生产。
精益生产方式正是在这种转变中诞生的，其核心理念是只做有价值的工作，并且能快速应对市场的需求。
精益生产方式是一个具有创新性及包容性的生产管理技术，先行采用的企业容易处于有利的竞争地位。
[1]精益生产方式的主要重要思想有：1）在需要的时候，按需要的量生产所需的产品（JIT）。
2）精益生产方式是在实践中创造出来的，是一种在多品种小批量生产条件下高品质、低消耗地进行生产的方式。
3）精益生产方式的核心是追求一种零库存生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
4）任何不产生价值的工作都是浪费。
5）为了提高设备的利用率，而生产现在并不需要的产品，这些产品所带来的损失更大。
6）要使生产线具有能够实现精益生产的高度柔性，首先应致力于作业水平的改善。
精益生产方式中排除浪费（Muda）的思想及许多做法对几乎所有的工厂都具有广泛的适用性。
精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。
其起源于日本丰田（TOYOTA）汽车公司，基本思想是Just In Time （JIT），中文即为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
[1]其核心有两点：一、零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统。
二、快速应对市场的变化精益生产着眼于完美，目标是无不良品，没有库存，排除一切不产生价值的工作（作业）。
通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术、培养员工的改善技能而不断使他们自我提高，从而实现“零”浪费的目标。
在追求精益生产的过程中，精益生产者不断地建立一个更好的生产体系，允许员工迎接更富有挑战性的工作，允许他们更加迅速地对市场作出反应。
精益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作。
因此可以认为精益是一种减少精益生产目标企业可以应用精益生产的方法和技术以提升企业间的竞争力，给客户提供更具价值的产品和服务。
精益生产的主要目标主要有4个：[2]1）提升品质（Improve Quality）什么是品质？是反映实体满足规定和潜在需要能力的特性总和。
产品品质是“产品满足规定和潜在需要能力的特性之总和。
”任何产品都是为满足客户的使用需要而制造的。
品质就是满足客户对产品或服务的需求。
反映顾客使用需要的品质特性有6个：性能、寿命（即耐用性）、可靠性（含与可靠性相联系的维修性）、安全性、经济性和时间性。
这6个方面属于产品的内在特性，体现其使用价值；产品的另一个特性——产品的美学质量，以满足顾客的精神需要，如产品的造型、色彩、包装等。
[3]当今世界已进入全球经济一体化的新时代，任何企业都面临着一个开放而又竞争激烈的大市场。
只有生产品质好的产品，通过国际质量标准（如ISO9000，TS16949，TL9000，ISO14000，OHSAS18000等）的认证，产品才能打入国际市场。
企业的竞争力在于品质，企业的经济效益来自品质，企业的形象也依靠品质来塑造，品质在任何时候都是企业的生命线，是进入国际市场的通行证。
确保品质的主要方法有：停止生产线的权力。
劣质品不得进入下一生产过程。
具弹性及跨功能的团队成员。
设置防呆装置做为预防。
透过目视监控，一眼掌握生产过程。
2）消除浪费（Eliminate Waste）什么是浪费？。
精益生产所指的浪费，比我们通常所说的浪费的概念要广泛得多、深刻得多。
是指“凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、人力资源、场地和时间等各种资源的部分，都是浪费。
”这里有两层含义：一是不增加价值的活动，是浪费；二是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
其主要有8大类型，它们分别是：①过度生产精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量此外都是浪费。
而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（指内外部顾客，含下道工序）已决定要的数量和时间。
过度生产的浪费是8大浪费中被视为最大的浪费。
★把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去。
失去了不断改善、进而增强企业“体质”的机会。
★使工序间积压在制品，使制造周期（Cycle Time）变长，且所需的空间变大。
★产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出（FIFO）作业变得困难。
★需要增加托盘、周转箱/盒等容器。
★库存量变大，管理工时增加。
★利息负担增加。
②等待主要是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成现场作业员无事可做的等待浪费。
等待的浪费主要有：★生产线的品种切换；★每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；★时常因缺料而使机器闲置；★因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；★机器设备时常发生故障；★生产线未能取得平衡。
③过多的搬运搬运是一种不产生附加价值的动作。
搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，有㈠物品移动所需要的空间浪费；㈡时间的浪费；㈢人力、工具被占用而造成的资源浪费。
④不必要的处理一是指多余的加工；另一方面是指过分精确的加工，如实际加工精度比加工要求高，从而造成资源的浪费。
⑤多余/不合理的动作生产现场作业动作的不合理或多余的动作导致时间上的浪费。
⑥存货（含中间在制品WIP）过多为了维持物流系统的正常运转，必须保持一定的库存。
但是库存物资都是由具有相应价值的商品转化而来，占用了企业的宝贵资金。
库存量越大，资金积压越大。
据统计，在制造业的生产系统中，原材料、在制品、未出库的成品等占用企业流动资金的75%左右。
库存包括：㈠零部件、材料的库存㈡半成品的库存㈢成品的库存㈣已向供应商订购的在途零部件/材料㈤已发货的在途成品库存的浪费主要表现在：※产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作；※使先入先出（FIFO）作业困难；※占用资金（损失利息）及额外的管理费用；※物品的价值衰减，变成呆料、废料；※占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投资的浪费；※掩盖问题，能力不足被隐藏。
⑦修理/重工是指工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上浪费，以及由此造成的相关浪费。
⑧人力未获得彻底的利用每当公司最重要的资产–人，没有获得彻底利用时，就浪费了人力资源。
此外，没有鼓励、开拓与激发个人的创造力，也会产生浪费。
我们透过员工与这八大浪费对抗。
员工将在这一切活动之中，带来截然不同的结果，尤其是品质！八大浪费发生在生产过程中，即是引进物料到以成品模样送出的时间。
有时难以在生产过程中看出这些浪费。
我们的目标是找出这些浪费并加以突显，以利去除。
3）减少前置时间（Reduce Lead Time）4）前置时间主要是指一个过程中要完成一系列任务所需要的总时间。
如顾客有新的需求（如新产品），若你能在最短的时间内或赶在别人之前把样品送给客户确认，那你已经赢了一半。
另一方面，前置时间还指企业对市场/顾客在时间上的反应能力，其可分为3个部分，分别是原材料采购/准备时间、生产周期、交货时间（含货运时间）。
若你能减少前置时间，你就能赢得客户！4）降低总成本（Reduce Total Cost）企业为了提高自身的竞争力，必须根据行业标准、市场行情从来确定目标成本，从而制定出年度的降低成本计划。
低成本是企业竞争优势的基本来源之一，企业通过降低总成本，在与竞争对手的斗争中，具有进行价格战的良好条件，可用低价格从竞争对手中夺取市场份额，扩大销售量而享有较高的利润[4]。
企业可以通过持续改进，改变现有的作业方法（如从手工改为半自动或全自动）以提高生产效率来降低制造成本。
精益生产系统的建立与应用图(3)※ XX公司从丰田学到的经验XX公司是成立于20世纪40年代末的全球电子零件制造商，其历经近六十年的稳定成长，在世界各地兴建了制造厂，成为提供创新可靠之电子解决方案的业界领导者。
在初期其凭借专利产品在世界市场占有一席之地，但在2001年，全球电子业饱受重创，该公司因此面临到收入与利润大幅降低的情形。
面对此一困境，该公司寻求改变管理方式，以度过严苛的经济挑战。
管理阶层的异动，促使公司于2002年采行精益生产，情况改善随即可见，营收尽管没有增加，浪费情形却开始减少，营收得以持平。
因为它知道丰田生产制度（TPS）着重在去除浪费，及认识到精益生产与人息息相关……也就是授权员工。
在该公司，丰田生产制度（TPS）变成了XX生产制度(XPS)。
这套制度以相同原则为基础，旨在透过发展公司最重要的资产–人力资源，藉此去除浪费。
没有员工就没有一切，倘若您放弃了人，将会一无所有。
从而建立了属于自己的房子，如图(3)。
其最底层的地基是“自主管理、消除浪费、改善活动、标准化。
”自主管理是指公司全员参与管理，特别强调团队合作意识，以主人翁的态度对待你的工作及环境等。
消除浪费旨在全员运动起来，观察你周遭的哪些作业/动作是不会增加产品的价值；若发现有，则应提出改善建议，呈送到管理层以评估该建议的可行性；若可行，则应把它改善后的作业/动作写入标准作业指导书中已标准化作业。
结论精益生产方式在我国企业中的应用还很不成熟，在汽车行业的应用执行起来可能比较顺手，但对电子行业来说是一种很大的挑战，特别是象XX公司这种生产电子零组件的企业。
该公司花了整整一年的时间来理解精益生产方式的理论知识，在第二年的时间里才逐步把学到的理论消化并结合公司内部的实际情况逐步导入一些方法，不断地检讨改善，如今已初见成效。
但精益生产方式的内容很多，其方法也很多，有待进一步的发展和研究。
不仅如此，还应将成功经验传授给供应商及协力厂商，以求共同进步，共同发展，共同在市场经济竞争中占有一席之地。