冲压模具结构最清晰讲解图文原创
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•锁板螺丝，将下垫板+下模板锁紧为一个整体。
•浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起料带 ，才能正常送料。
•导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
•U型槽，将模具锁紧在机床。
•材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 线割（慢） 镀硬铬
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
•上夹板，固定各冲头、镶件，保证零件作用位置和精度。
•下料冲子，将产品之外的多余废料裁掉，形成产品展开形状。
•成型冲子，将产品折弯、打凸包等，形成产品成型形状。
•内导套，与脱料板安装的内导柱共同起到精定位作用。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增加） •包裹套在内导柱，滚动摩擦可减小模具启闭的阻力。
•--主要结构
•冲裁下料结构
•冲头安装结构
•A方式：挂台固定，成本较低，但不方便维修。 [先将冲头装入夹板，再用垫板盖住]
•B方式：压块固定适用于所有模具，方便维修。
[先将冲头装入夹板，再用螺丝锁住压块盖住]
•C方式：入子固定一般用于精度要求较高的模具，方便维修，但成本较高。
•
[先将冲头挂台挂住入块，再用螺丝锁入垫板]
•上垫板 •上夹板
•脱料背板 •脱料板
•导料板
•下模板
•冲裁下料
•料带
•料带 •导料板
•--主要结构
•浮料组件
•浮料组件：
•在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下 ，不影响其他工站。 •浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
•1
•上模垫板，承受冲头或镶件在冲压过程受力回让，避免上模座发生凹陷变形。
•2
•上夹板，固定各冲头、镶件，保证零件作用位置和精度。
•3
•脱料垫板，固定卸料镶件、承受成型镶件在生产过程中所产生的集中应力。
•4
•脱料板，放置卸料镶件，当冲头冲剪完成后，借由卸料弹簧提供的力将冲头与冲 •5 压材料分离。
•下模板， 1.放置导料板+凹模镶件+内导套+浮料块，并保证位置的精确性；2.承受 冲剪时的旁侧力。
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 粗磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整
线割（慢） 精磨 慢走丝加工孔 确保平整
•下垫板，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受
镶块冲压时所产生的力，防止下模座凹陷或变形。
•锁下模板螺丝，将下模板+下垫板+下模座锁紧为一个整体。
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
•脱料板，1.放置压卸料和折弯镶件，保证位置的精确性；2.当模具下行
，脱料板先预压冲压材料；冲子冲剪完成后，借由卸料弹簧提供的力将冲 子与冲压材料分离。
中所产生的集中应力。与脱料板共同固定内导柱、压卸料 和折弯镶件、引导针等，防止零件向上退出。
•内导柱，套有滚珠套并用螺丝锁住防止其脱落，与上模 以及下模的内导套共同起到精定位作用。
•脱料板
•固定块，通过螺丝将上垫板+上夹板+脱料垫板+脱料板（ 共4块板）锁紧为一个整体，使得开模合模时，这个整体 随着机床而上下行进。
•内导柱
•--主要结构
•导柱与限高柱
•外导柱、导套及内导柱、导套
•以上均为模具的定位元器件（采购标准件），模具在做工时，外导柱导套首先进行初定位，然后内导柱导套进行精 确定位，以保证模具的精确度，亦即：产品尺寸的精度。
•限高柱
•限位柱的主要作用：防止合模高度设置错误而损坏模具，对模具和内部镶件起保护作用。
增加硬度
表面粗平整
线割（慢） 精磨 慢走丝加工孔 确保平整
•--模板简介
•下模板+下垫板
•下模板，1.放置导料板+凹模镶件+内导套+浮料块，并保
证位置的精确性；2.承受冲剪时的旁侧力。
•定位销，将下模板和下垫板连接，保证精确性。
•导料板，就是在料带还没有进入模具之前先将料条导正， 使料条与模具平行。
•1 开料
•2 磨
•买坯料，用磨床手 •将所有磨床能加工
摇锯片将坯料切割接 的尺寸全部磨成零
近零件尺寸，但留有 件的设计尺寸。
一定余量。
•3 线割 •先钻孔再慢走丝 •零件上方的通孔用 线割方式完成加工 。
•4 PG
•5 放电
•用光学研磨机床PG •先用CNC加工电极再
加工细小倒角。 将电极安装到火花机
•--加工实例
•典型模具零件加工及设备
•冲压下模板
•1开料 •将毛坯料锯成接近零件 大小。留有一定余量。
•2CNC铣床 •铣槽、钻通孔为慢走丝 过线、钻盲孔。
•3真空热处理+深冷处理 •增加硬度，同时防锈。 •最后消除残留应力。
•4大水磨 •（粗）磨掉热处理引起 •的变形量，确保平整度。
•5线割 •慢走丝加工通孔。
•强力弹簧，用盖板（螺母）将弹簧固定在上模座，直接施加弹力作 用在脱料垫板，使得脱料板提前预压产品料带，保证料带不滑移； 进行下料或成型之后，脱料板仍压住料带，使得下料冲子和成型冲 子先离开，防止废料从下模刀口中带出。
•调整杆，针对复杂折弯特征，无法一次到位，需要增加调整工站 ，根据实际折弯情况调整到图纸尺寸。
•上模垫板，承受冲头或镶件在冲压过程受力回
让，起到缓冲作用，避免上模座发生凹陷或变形 。与上模板共同固定冲子和入子，防止零件向上 退出。
•材质： SLD，硬度HRC58~62。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理 线割（快） 精磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面粗平整 增加硬度 快走丝加工孔 确保平整
冲压模具结构最清晰讲解图 文原创
•--钣金结构
•冲压工艺概览
•下料
•折弯
•卷边
•抽芽
•凸包
•刺破
•优点： •1.可以得到比较复杂形状、产品的尺寸相对稳定； •2.生产效率和材料利用率较高，冲压耗能少；生产操作简单，单位产品的成本较低，适合于大批量的生产。 •缺点： •1.冲压模具相对比较复杂，模具加工周期较长，且成本较高。 •2.模具加工精度要求较高，零件数量多达几百。 •另，在进行模具设计时，需要很强的想象力和创造力，对设计者和加工者的经验要求很高。
•强力弹簧
•内导柱
•内导柱
•上限高柱 •下限高柱
•--主要结构
•导料板组件
•导料板组件：
•导料板主要作用：在料带还没有进入模具之前先将料条导正，使料条与模具平行，另外也可以防止料带被冲子或入 子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。 •导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
•拉伸
•--模具结构概览
•上模
•限高柱
•下模
•冲压模具结构
•外导套
•定位销
•内导柱
•内导套
•1
•滚珠套 •外导柱
•2 •3
•4
•引导针
•冲子
•5
•冲压板料
•刀口
•6 •7
•定位销 •8
•--模具结构概览
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8
•冲压模具结构
•上模座，主要放置外导套、限位柱以及卸料弹簧，上模座厚度的大小与卸料弹簧 的长度有直接的关系。
•上垫板 •上夹板
•脱料背板 •脱料板 •下模板 •冲头
•--主要结构
•引导针与送料检测装置
•引导针和误送料检测装置
•引导针的主要作用：在模具未做工之前将料条精确导正。 •误送料检测装置的主要作用：是连接感应器，料条在送错位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的。
•内导柱
•传感器
•引导针
•检测针
•圆线弹簧，安装在浮料块下方，将其撑起；合模时随之一起下沉。
•内导套，与脱料板安装的内导柱共同起到精定位作用。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增加） •包裹套在内导柱，滚动摩擦可减小模具启闭的阻力。
•材质： SLD，硬度HRC58~62。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理 线割（快） 精磨
•--模具结构概览
•冲压模具结构
•--模板简介
•上模座
•外导套，与下模的外导柱共同起到粗定位作用。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增 加）
•限高柱，与下模的限位柱共同控制合模位置，同时形成支撑平台 ，防止模具受力过大而变形。（普通尺寸冲模的外导套数量为4个 ，大尺寸模具数量则相应增加）
•6
•下垫板，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力，防 •7 止下模座凹陷或变形。
•下模座，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。
•8
•通常冲压模具为8块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计为9块 板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过螺丝将盖板 与冲床固定。
•U型槽，将模具锁紧在机床 。
•检测结构，误送料检测装置的主要作用是连接感应器，料条在送错 位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的）。
•材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水床 线割（慢） 镀硬铬
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
•--模板简介
•上模垫板+上夹板
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 粗磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工
增加硬度与防锈 表面粗平整
线割（慢） 精磨 慢走丝加工孔 确保平整
•--模板简介
•脱料垫板+脱料板
•上模板 •上夹板
•脱料垫板，固定卸料镶件、承受成型镶件在生产过程
，进行放电腐蚀
•达到最终形状。
•1 线割 •取常用材料，快走 丝将坯料切割接近零 件尺寸，并钻孔后慢 走丝加工通孔 。
•2 磨 •磨掉上工站残留线 头，将所有磨床能 加工的尺寸全部磨 成零件的设计尺寸 。
•3 PG •用光学研磨机床PG 加工细小倒角。
•4 放电 •先用CNC加工电极再 将电极安装到火花机 ，进行放电腐蚀 •达到最终形状。
•6精磨 •用45°斜砂轮研磨各个位 置倒角。
•7刻字 •在模板上做Leabharlann Baidu志便于区 分。客户付费模具最好 带Logo
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•--排样及估价
•冲模工站排样图示例
•1裁边/冲孔•2冲孔
•4下料•5下料 •7倒角 •9下料 •11折弯 •13折弯 •14下料
•17下料 •18切断
•3裁边/冲孔
•6下料
•折弯镶件，尾部紧靠脱料垫板，合模时与料带接触从而成型。 •压卸料镶件，尾部紧靠脱料垫板，包裹下料冲子，预压和卸料。
•引导针，冲裁形成延边料的定位孔，料带行进靠引导针带动。数量越多 则精度越高。
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 粗磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工
•0.5mm
•上垫板 •上夹板
•脱料背板 •脱料板
•浮料块 •浮料后
•折弯
•浮料块
•下模板
•料带
•X
•浮料前
•--加工实例
•典型模具零件加工及设备
•冲模成型零件
•说明： •1.零件加工方式多样，通 常依据实际条件选择最简 单经济的工序； •2.价格排序：PG>慢走丝 ≧CNC>放电>精磨>车。 •PG 120元/h •慢走丝 80元/h •CNC 80元/h •放电 50元/h •精磨 40元/h •粗磨 30元/h •车床 20~30元/h
•8下料
•10折弯 •12折弯 •15下料 •16下料
•模具费估算： •初步报价每个工站的模具零件费用按1500元评估。 图示排样共18工站，合计2.70w。 •模具长度依据单边工站*步距来估算，再乘以1.3~1.5的保险系数，超过450mm长度需按2截模板拼接，未超过则按1截模板评估。 •图示上方1与2排位一个站位，算上4.5.7.9.11.13.14.17.18共计10个站位，则模具长度=10*26*1.5=390mm，1截模板2.0w估算。 •上下模座共两块。 1截模板按0.5w估算。 •标准件（如内外导套导柱螺丝弹簧等）。 1截模板按0.6w估算。 •设计费用、试模费用。 工程师设计时间依据难易分3~6天，技术员组模试模时间4~6天，通常各按0.3w估算。 •预留改善费用。 根据技术难度而定，把握度高预留10%费用。 综上，本套冲模费用初步预估费用为7w未税。
•
生成坯料 铣孔和槽 表面粗平整 增加硬度 快走丝加工孔 确保平整
•--模板简介
•下模座
•外导柱，与上模的外导套共同起到粗定位作用。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增 加）
•废料孔，产品料带的冲裁废料通过此孔收集。
•限高柱，与上模的限位柱共同控制合模位置，同时形成支撑平台 ，防止模具受力过大而变形。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增 加）
•浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起料带 ，才能正常送料。
•导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
•U型槽，将模具锁紧在机床。
•材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 线割（慢） 镀硬铬
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
•上夹板，固定各冲头、镶件，保证零件作用位置和精度。
•下料冲子，将产品之外的多余废料裁掉，形成产品展开形状。
•成型冲子，将产品折弯、打凸包等，形成产品成型形状。
•内导套，与脱料板安装的内导柱共同起到精定位作用。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增加） •包裹套在内导柱，滚动摩擦可减小模具启闭的阻力。
•--主要结构
•冲裁下料结构
•冲头安装结构
•A方式：挂台固定，成本较低，但不方便维修。 [先将冲头装入夹板，再用垫板盖住]
•B方式：压块固定适用于所有模具，方便维修。
[先将冲头装入夹板，再用螺丝锁住压块盖住]
•C方式：入子固定一般用于精度要求较高的模具，方便维修，但成本较高。
•
[先将冲头挂台挂住入块，再用螺丝锁入垫板]
•上垫板 •上夹板
•脱料背板 •脱料板
•导料板
•下模板
•冲裁下料
•料带
•料带 •导料板
•--主要结构
•浮料组件
•浮料组件：
•在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下 ，不影响其他工站。 •浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
•1
•上模垫板，承受冲头或镶件在冲压过程受力回让，避免上模座发生凹陷变形。
•2
•上夹板，固定各冲头、镶件，保证零件作用位置和精度。
•3
•脱料垫板，固定卸料镶件、承受成型镶件在生产过程中所产生的集中应力。
•4
•脱料板，放置卸料镶件，当冲头冲剪完成后，借由卸料弹簧提供的力将冲头与冲 •5 压材料分离。
•下模板， 1.放置导料板+凹模镶件+内导套+浮料块，并保证位置的精确性；2.承受 冲剪时的旁侧力。
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 粗磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整
线割（慢） 精磨 慢走丝加工孔 确保平整
•下垫板，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受
镶块冲压时所产生的力，防止下模座凹陷或变形。
•锁下模板螺丝，将下模板+下垫板+下模座锁紧为一个整体。
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
•脱料板，1.放置压卸料和折弯镶件，保证位置的精确性；2.当模具下行
，脱料板先预压冲压材料；冲子冲剪完成后，借由卸料弹簧提供的力将冲 子与冲压材料分离。
中所产生的集中应力。与脱料板共同固定内导柱、压卸料 和折弯镶件、引导针等，防止零件向上退出。
•内导柱，套有滚珠套并用螺丝锁住防止其脱落，与上模 以及下模的内导套共同起到精定位作用。
•脱料板
•固定块，通过螺丝将上垫板+上夹板+脱料垫板+脱料板（ 共4块板）锁紧为一个整体，使得开模合模时，这个整体 随着机床而上下行进。
•内导柱
•--主要结构
•导柱与限高柱
•外导柱、导套及内导柱、导套
•以上均为模具的定位元器件（采购标准件），模具在做工时，外导柱导套首先进行初定位，然后内导柱导套进行精 确定位，以保证模具的精确度，亦即：产品尺寸的精度。
•限高柱
•限位柱的主要作用：防止合模高度设置错误而损坏模具，对模具和内部镶件起保护作用。
增加硬度
表面粗平整
线割（慢） 精磨 慢走丝加工孔 确保平整
•--模板简介
•下模板+下垫板
•下模板，1.放置导料板+凹模镶件+内导套+浮料块，并保
证位置的精确性；2.承受冲剪时的旁侧力。
•定位销，将下模板和下垫板连接，保证精确性。
•导料板，就是在料带还没有进入模具之前先将料条导正， 使料条与模具平行。
•1 开料
•2 磨
•买坯料，用磨床手 •将所有磨床能加工
摇锯片将坯料切割接 的尺寸全部磨成零
近零件尺寸，但留有 件的设计尺寸。
一定余量。
•3 线割 •先钻孔再慢走丝 •零件上方的通孔用 线割方式完成加工 。
•4 PG
•5 放电
•用光学研磨机床PG •先用CNC加工电极再
加工细小倒角。 将电极安装到火花机
•--加工实例
•典型模具零件加工及设备
•冲压下模板
•1开料 •将毛坯料锯成接近零件 大小。留有一定余量。
•2CNC铣床 •铣槽、钻通孔为慢走丝 过线、钻盲孔。
•3真空热处理+深冷处理 •增加硬度，同时防锈。 •最后消除残留应力。
•4大水磨 •（粗）磨掉热处理引起 •的变形量，确保平整度。
•5线割 •慢走丝加工通孔。
•强力弹簧，用盖板（螺母）将弹簧固定在上模座，直接施加弹力作 用在脱料垫板，使得脱料板提前预压产品料带，保证料带不滑移； 进行下料或成型之后，脱料板仍压住料带，使得下料冲子和成型冲 子先离开，防止废料从下模刀口中带出。
•调整杆，针对复杂折弯特征，无法一次到位，需要增加调整工站 ，根据实际折弯情况调整到图纸尺寸。
•上模垫板，承受冲头或镶件在冲压过程受力回
让，起到缓冲作用，避免上模座发生凹陷或变形 。与上模板共同固定冲子和入子，防止零件向上 退出。
•材质： SLD，硬度HRC58~62。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理 线割（快） 精磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面粗平整 增加硬度 快走丝加工孔 确保平整
冲压模具结构最清晰讲解图 文原创
•--钣金结构
•冲压工艺概览
•下料
•折弯
•卷边
•抽芽
•凸包
•刺破
•优点： •1.可以得到比较复杂形状、产品的尺寸相对稳定； •2.生产效率和材料利用率较高，冲压耗能少；生产操作简单，单位产品的成本较低，适合于大批量的生产。 •缺点： •1.冲压模具相对比较复杂，模具加工周期较长，且成本较高。 •2.模具加工精度要求较高，零件数量多达几百。 •另，在进行模具设计时，需要很强的想象力和创造力，对设计者和加工者的经验要求很高。
•强力弹簧
•内导柱
•内导柱
•上限高柱 •下限高柱
•--主要结构
•导料板组件
•导料板组件：
•导料板主要作用：在料带还没有进入模具之前先将料条导正，使料条与模具平行，另外也可以防止料带被冲子或入 子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。 •导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
•拉伸
•--模具结构概览
•上模
•限高柱
•下模
•冲压模具结构
•外导套
•定位销
•内导柱
•内导套
•1
•滚珠套 •外导柱
•2 •3
•4
•引导针
•冲子
•5
•冲压板料
•刀口
•6 •7
•定位销 •8
•--模具结构概览
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8
•冲压模具结构
•上模座，主要放置外导套、限位柱以及卸料弹簧，上模座厚度的大小与卸料弹簧 的长度有直接的关系。
•上垫板 •上夹板
•脱料背板 •脱料板 •下模板 •冲头
•--主要结构
•引导针与送料检测装置
•引导针和误送料检测装置
•引导针的主要作用：在模具未做工之前将料条精确导正。 •误送料检测装置的主要作用：是连接感应器，料条在送错位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的。
•内导柱
•传感器
•引导针
•检测针
•圆线弹簧，安装在浮料块下方，将其撑起；合模时随之一起下沉。
•内导套，与脱料板安装的内导柱共同起到精定位作用。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增加） •包裹套在内导柱，滚动摩擦可减小模具启闭的阻力。
•材质： SLD，硬度HRC58~62。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理 线割（快） 精磨
•--模具结构概览
•冲压模具结构
•--模板简介
•上模座
•外导套，与下模的外导柱共同起到粗定位作用。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增 加）
•限高柱，与下模的限位柱共同控制合模位置，同时形成支撑平台 ，防止模具受力过大而变形。（普通尺寸冲模的外导套数量为4个 ，大尺寸模具数量则相应增加）
•6
•下垫板，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力，防 •7 止下模座凹陷或变形。
•下模座，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。
•8
•通常冲压模具为8块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计为9块 板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过螺丝将盖板 与冲床固定。
•U型槽，将模具锁紧在机床 。
•检测结构，误送料检测装置的主要作用是连接感应器，料条在送错 位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的）。
•材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水床 线割（慢） 镀硬铬
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
•--模板简介
•上模垫板+上夹板
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 粗磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工
增加硬度与防锈 表面粗平整
线割（慢） 精磨 慢走丝加工孔 确保平整
•--模板简介
•脱料垫板+脱料板
•上模板 •上夹板
•脱料垫板，固定卸料镶件、承受成型镶件在生产过程
，进行放电腐蚀
•达到最终形状。
•1 线割 •取常用材料，快走 丝将坯料切割接近零 件尺寸，并钻孔后慢 走丝加工通孔 。
•2 磨 •磨掉上工站残留线 头，将所有磨床能 加工的尺寸全部磨 成零件的设计尺寸 。
•3 PG •用光学研磨机床PG 加工细小倒角。
•4 放电 •先用CNC加工电极再 将电极安装到火花机 ，进行放电腐蚀 •达到最终形状。
•6精磨 •用45°斜砂轮研磨各个位 置倒角。
•7刻字 •在模板上做Leabharlann Baidu志便于区 分。客户付费模具最好 带Logo
•更多请点击
•--排样及估价
•冲模工站排样图示例
•1裁边/冲孔•2冲孔
•4下料•5下料 •7倒角 •9下料 •11折弯 •13折弯 •14下料
•17下料 •18切断
•3裁边/冲孔
•6下料
•折弯镶件，尾部紧靠脱料垫板，合模时与料带接触从而成型。 •压卸料镶件，尾部紧靠脱料垫板，包裹下料冲子，预压和卸料。
•引导针，冲裁形成延边料的定位孔，料带行进靠引导针带动。数量越多 则精度越高。
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 粗磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工
•0.5mm
•上垫板 •上夹板
•脱料背板 •脱料板
•浮料块 •浮料后
•折弯
•浮料块
•下模板
•料带
•X
•浮料前
•--加工实例
•典型模具零件加工及设备
•冲模成型零件
•说明： •1.零件加工方式多样，通 常依据实际条件选择最简 单经济的工序； •2.价格排序：PG>慢走丝 ≧CNC>放电>精磨>车。 •PG 120元/h •慢走丝 80元/h •CNC 80元/h •放电 50元/h •精磨 40元/h •粗磨 30元/h •车床 20~30元/h
•8下料
•10折弯 •12折弯 •15下料 •16下料
•模具费估算： •初步报价每个工站的模具零件费用按1500元评估。 图示排样共18工站，合计2.70w。 •模具长度依据单边工站*步距来估算，再乘以1.3~1.5的保险系数，超过450mm长度需按2截模板拼接，未超过则按1截模板评估。 •图示上方1与2排位一个站位，算上4.5.7.9.11.13.14.17.18共计10个站位，则模具长度=10*26*1.5=390mm，1截模板2.0w估算。 •上下模座共两块。 1截模板按0.5w估算。 •标准件（如内外导套导柱螺丝弹簧等）。 1截模板按0.6w估算。 •设计费用、试模费用。 工程师设计时间依据难易分3~6天，技术员组模试模时间4~6天，通常各按0.3w估算。 •预留改善费用。 根据技术难度而定，把握度高预留10%费用。 综上，本套冲模费用初步预估费用为7w未税。
•
生成坯料 铣孔和槽 表面粗平整 增加硬度 快走丝加工孔 确保平整
•--模板简介
•下模座
•外导柱，与上模的外导套共同起到粗定位作用。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增 加）
•废料孔，产品料带的冲裁废料通过此孔收集。
•限高柱，与上模的限位柱共同控制合模位置，同时形成支撑平台 ，防止模具受力过大而变形。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增 加）