金属热处理总结
金属热处理原理与工艺总结 整理版
金属热处理原理与工艺一、热处理的概念热处理指的是将金属材料加热至一定温度，然后进行冷却或其他处理方法，以改变其组织结构、物理性能和化学性能的过程。
二、热处理的分类根据热处理的方式，可以将其分为以下几类：•退火（Annealing）：在800-900℃的温度下，将金属材料慢慢地冷却，使其组织结构变得均匀，降低硬度，提高延展性和韧性。
•正火（Normalizing）：在金属材料的贝氏体区域进行冷却，提高硬度和强度，但是会降低韧性。
•淬火（Quenching）：将金属材料加热到临界温度（不同的金属有不同的临界温度），然后进行强制冷却，使其产生马氏体，提高硬度和强度。
•回火（Tempering）：在淬火后，将金属材料加热到低于淬火温度的温度，然后进行冷却，使其产生新的组织结构，提高韧性和强度。
三、热处理中的关键因素1. 温度热处理中的温度是非常重要的因素。
不同的金属材料需要在不同的温度下进行热处理。
温度的高低会对金属材料的组织结构、物理性能和化学性能产生直接影响。
2. 时间热处理中的时间也是非常重要的因素。
不同的金属材料需要在不同的时间内进行热处理。
时间的长短会对金属材料的组织结构、物理性能和化学性能产生直接影响。
3. 冷却速率热处理中的冷却速率也是非常重要的因素。
冷却速度过快或过慢都会对金属材料的组织结构、物理性能和化学性能造成影响。
不同的金属材料需要在不同的冷却速率下进行热处理。
四、热处理的流程热处理的流程可以分为以下三个步骤：1. 加热将金属材料加热到一定的温度，使其达到预期的组织结构、物理性能和化学性能。
2. 保温在金属材料达到预期的温度后，需要将其保持一段时间，以便其达到平衡态。
3. 冷却冷却是热处理过程中非常重要的一步，冷却速率直接影响到金属材料的组织结构、物理性能和化学性能。
五、热处理的应用热处理被广泛应用于金属材料的加工和制造过程中。
例如，汽车制造、机械制造、航空航天、电子等行业都需要进行热处理。
金属热处理重点归纳
一名词解释1. 热处理：将钢在固态下进行加热、保温和冷却三个基本过程，以改变钢的内部组织结构，从而获得所需性能的一种加工工艺(P69)2. 同素异构转变：把同一元素或同一成分合金，在固态下随温度变化而具有不同晶体结构形态的转变3 . 过冷度：理论结晶温度与实际结晶温度的差。
（P11）4 . 变质处理：在液态金属结晶前，加入一些变质剂或形核剂作为现成晶核或用以抑制长大速度以细化晶粒，这种处理方法称为变质处理(P14)5. 淬硬性：指钢在淬火时硬化能力，用淬成马氏体可能得到的最高硬度表示。
(P97)6. 晶內偏析：由于非平衡结晶造成晶体内化学成分不均匀的现象(P28)7 . 淬火：指将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上，保温并随之以大于临界冷却速度冷却，以得到介稳状态的马氏体或下贝氏体组织的热处理方式。
（P90）8 . 比重偏析: 当合金组成相与合金溶液之间密度相差较大时，初生相便会在液体中上浮或者下沉而造成的偏析。
（P32）9 .冷加工：指材料在再结晶温度以下所进行的塑性变形加工。
(P67)10 . 配位数：晶体中任意一个原子周围最近邻且等距的原子数目(P6)11 . 正火：指将材料加热到临界温度以上的适当温度，保温适当时间后以较快冷却速度冷却（空冷），以获得珠光体类型组织的热处理工艺。
（P85）12 . 致密度：晶体中原子所占体积与晶体体积的比值(P6)13.冷处理：指把淬冷至室温的钢继续冷却到一定低的温度，保持一段时间，使残余奥氏体在继续冷却的过程中转变为马氏体的处理方式。
（P94）14.回火：指将淬火钢加热到Ac1以下的某一温度保温后进行冷却的热处理工艺。
（P100）15. 加工硬化：随着变形量的增大，由于晶粒破碎和位错密度增加，晶体的塑性变形抗力迅速增大，强度和硬度明显升高，塑性和韧性下降的现象。
（P62）16 . 调制处理：淬火加高温回火相结合的热处理工艺(P102)17. 热加工：指在材料在结晶温度以上所进行的塑性变形加工工艺。
热处理工作总结7篇
热处理工作总结7篇第1篇示例：热处理是一种通过控制金属材料的加热、保温和冷却过程来改变其结构和性能的工艺。
作为热处理工程师，我们在日常工作中需要根据不同金属材料的性质和加工要求，选择合适的工艺参数和设备，进行热处理操作，以达到提高材料硬度、强度、耐磨性以及改善其工艺性能等目的。
在过去一段时间的工作中，我深刻体会到热处理工作的重要性和复杂性，也积累了一些经验和教训，下面我将就此进行总结。
热处理工作需要严格遵守操作规程和安全措施。
在进行热处理操作时，要严格按照工艺流程和规范操作，避免出现操作失误或疏忽造成材料受损或设备事故的情况。
要时刻注意工作场所的通风情况和防护设施的完好性，确保操作人员的安全。
在进行热处理操作前，要对设备进行检查和保养，确保设备运行正常，避免因设备故障导致操作中断或事故发生。
热处理工作需要具备良好的专业知识和技能。
热处理工程师需要了解不同金属材料的性质和特点，掌握各种热处理工艺参数的调节方法，以及相关设备的操作原理和维护技巧。
只有具备扎实的专业知识和技能，才能正确选择合适的热处理工艺方案，确保热处理效果达到预期目标。
要不断学习和提升自己的专业水平，跟上行业技术的发展动态，为工作提供更加有力的支持。
热处理工作需要注重团队合作和沟通。
在实际工作中，热处理工程师需要与生产、质检、技术等部门密切合作，共同制定热处理方案和解决实际问题，保障产品质量和生产进度。
要建立良好的团队合作精神，积极参与工作讨论和交流，及时沟通和协调各方需求，确保工作的顺利进行。
热处理工作需要不断总结经验和教训，持续改进和完善工作流程。
在实际操作中，可能会出现各种问题和挑战，比如材料变形、裂纹产生等，我们要及时总结经验教训，找出问题原因并寻求解决方案，避免类似问题再次发生。
要关注热处理工艺技术的发展动态，引进新技术、新设备，不断改进和完善工作流程，提高工作效率和质量。
热处理工作是一项重要而复杂的工作，需要我们不断学习和提升自己，保持专业水平和团队合作精神，不断总结经验和完善工作流程，以确保工作顺利进行并达到预期效果。
金属热处理总结
金属热处理总结第六章：1.理解概念：形变强化，细晶强化，滑移，滑移系，滑移面，滑移方向，临界分切应力，取向因子，软位向，硬位向，孪生，纤维组织，形变织构，临界变形度，回复，再结晶，冷加工，热加工，超塑性2.掌握塑性变形的特点及对组织和性能的影响3.4.5.掌握冷变形金属在加热时组织和性能的变化滑移的位错机制φλστcoscossk=软位相：最容易出现滑移硬位相：不能产生滑移6.3多晶体的塑性变形 1、特点：不同时性：只有处在有利位向（取向因子最大）的晶粒的滑移系才能首先开动不均匀性：每个晶粒的变形量各不相同，而且由于晶界的强度高于晶内，使得每一个晶粒内部的变形也是不均匀的。
协调性：多晶体的塑性变形是通过各晶粒的多系滑移来保证相互协调性。
根据理论推算，每个晶粒至少需要有五个独立滑移系。
2、晶粒大小对塑性变形的影响6.4塑性变形对金属组织与性能的影响组织的影响1.形成纤维组织：2.形成变形织构：晶体的择优选择3.亚结构细化：随着变形量的增加，位错交织缠结，在晶粒内形成胞状亚结构，叫形变胞4残余应力：残余内应力和点阵畸变. 宏观内应力：微观内应力：点阵畸变：金属在塑性变形中产生大量点阵缺陷（空位、间隙原子、位错等），使点阵中的一部分原子偏离其平衡位置，而造成的晶格畸变。
21-+=Kdo s σσ1.各向异性：形成了纤维组织和变形织构2.形变强化：变形过程中，位错密度升高，导致形变胞的形成和不断细化，对位错的滑移产生巨大的阻碍作用组织结构：形成纤维组织和变形织构;亚结构细化;点阵畸变机械性能：各向异性;形变强化/加工硬化;形成残余内应力6.5冷变形金属的回复与再结晶形变金属与合金退火过程示意图1.回复后的显微组织和性能:（去应力退火）1)金属的晶粒大小和形状不发生明显的变化2)亚结构变化3)金属的强度、硬度和塑性等机械性能变化不大4)内应力及电阻率等理化性能降低多边形化：实质上是位错从高能态的混乱状态向低能态的规则排列移动过程2.再结晶后的显微组织和性能1)金属的晶粒大小和形状发生明显的变化，形成等轴晶粒2)金属的强度、硬度有所降低，塑性、韧性有所提高3)内应力完全消除再结晶：冷变形后的金属加热到一定温度之后，在原来的变形组织中重新产生了无畸变的新晶粒，而性能也发生了明显的变化，并恢复到完全软化状态，这个过程称之为再结晶。
金属热处理原理及工艺总结-整理版
金属热处理原理及工艺总结-整理版引言金属热处理是一种通过改变金属内部结构来提高其性能的工艺。
它广泛应用于机械制造、航空航天、汽车工业等领域。
本文档旨在总结金属热处理的基本原理、常见工艺以及实际应用。
金属热处理的基本原理金属晶体结构金属晶体是由金属原子按一定规则排列形成的。
金属的物理性能，如硬度、韧性等，与其晶体结构密切相关。
相变理论金属在不同的温度下会发生相变，如奥氏体化、珠光体化等。
通过控制加热和冷却过程，可以改变金属的相组成，从而改善其性能。
扩散原理金属热处理过程中，原子的扩散是改善金属性能的关键。
通过高温加热，原子获得足够的能量进行扩散，实现组织结构的优化。
常见的金属热处理工艺退火退火是将金属加热到一定温度，保持一定时间后缓慢冷却的过程。
目的是降低硬度，消除内应力，提高塑性。
正火正火是将金属加热到一定温度后，保持一段时间，然后以较快速度冷却的过程。
它能改善金属的组织结构，提高硬度和强度。
淬火淬火是将金属加热到奥氏体化温度后迅速冷却，形成马氏体或其他硬化组织，显著提高金属的硬度和强度。
回火回火是淬火后的金属再次加热到一定温度，保持一段时间后冷却的过程。
它用于降低淬火后的脆性，提高韧性和塑性。
调质调质是将金属加热到奥氏体化温度后淬火，再进行高温回火的过程。
它综合了淬火和回火的优点，使金属具有较好的综合机械性能。
金属热处理工艺的实际应用钢铁材料的热处理钢铁材料是金属热处理的主要对象。
通过不同的热处理工艺，可以生产出不同性能的钢材，满足各种工程需求。
非铁金属材料的热处理非铁金属如铝合金、钛合金等，也可以通过热处理改善性能。
例如，铝合金通过固溶处理和时效处理提高强度。
表面热处理表面热处理如渗碳、氮化等，可以在金属表面形成一层硬度高、耐磨性好的化合物层，提高零件的使用寿命。
控制气氛热处理在控制气氛中进行热处理，可以防止金属氧化和脱碳，保持金属表面光洁，提高热处理质量。
结语金属热处理是材料科学中的一个重要分支。
2024年热处理年度工作总结范例(2篇)
2024年热处理年度工作总结范例尊敬的领导、同事们：您们好！我是热处理部门的一名普通员工，在过去的2024年里，我一直在这个岗位上努力工作，不断学习和提升自己。
经过一年的努力，我将我的工作总结如下。
一、指导思想在工作中，我始终坚持“追求卓越，责任至上”的原则。
每一项工作，我都严格要求自己，力求做到最好，以实际行动践行“质量第一、用户至上”的工作理念。
二、工作成果在2024年，我们热处理部门完成了各项工作任务，取得了一系列骄人的成绩：1. 提升工艺水平：我积极参与技术培训和学习，不断提升自己的知识和技能。
通过调研和参考优秀企业的先进经验，我们优化了热处理工艺流程，提高了产品的质量和工艺效率。
2. 技术创新：针对某些特殊材料的热处理难题，我积极与同事合作，开展技术攻关工作。
通过不断摸索和实践，我们克服了一系列技术难题，为公司的产品提供了更好的热处理解决方案。
3. 质量管理：我积极参与质量管理工作，认真执行各项质量标准和操作规程，严格控制产品的质量。
公司在2024年度的质量检查中，热处理部门被评定为优秀，得到了领导的表扬和肯定。
4. 安全生产：我始终把安全生产放在首要位置，严格按照相关规定和操作流程进行操作，积极参与安全培训和演练活动。
在2024年，热处理部门未发生任何安全事故，为公司的安全生产工作做出了贡献。
三、存在问题在本年度的工作中，我也发现了一些问题和不足：1. 学习不够深入：虽然我积极参加了技术培训和学习，但有时候对一些复杂技术的理解还不够深入，需要进一步加强学习，提升自己的专业水平。
2. 沟通不够顺畅：由于工作中的需要，我们经常需要与其他部门进行协作，但有时候沟通上存在一些问题，需要提高自己的沟通能力和团队合作精神。
3. 工作效率有待提高：由于工作量较大，我有时候会感到压力较大，可能会影响我的工作效率，需要进一步提高自己的工作效率和时间管理能力。
四、改进措施为了进一步提高自己的工作质量和效率，我制定了以下改进措施：1. 提高学习深度：我将利用业余时间加强学习，阅读更多的专业书籍和文献，参加更多的技术培训和学习交流活动，不断提升自己的专业水平。
热处理专业年度质量总结(3篇)
第1篇一、前言热处理作为材料加工的重要环节，在工业生产中发挥着至关重要的作用。
本年度，我国热处理行业在技术创新、质量管理、市场拓展等方面取得了显著成果。
现将本年度热处理专业质量工作总结如下：二、工作回顾1. 技术创新（1）研发新型热处理工艺：本年度，我国热处理行业在技术研发方面取得了丰硕成果，成功研发出新型热处理工艺，如真空热处理、激光热处理等，提高了产品质量和生产效率。
（2）优化现有热处理工艺：针对现有热处理工艺中存在的问题，通过优化工艺参数、改进设备等措施，降低了能耗，提高了热处理质量。
2. 质量管理（1）完善质量管理体系：本年度，我国热处理企业不断完善质量管理体系，严格执行ISO9001质量管理体系标准，确保产品质量。
（2）加强过程控制：在热处理过程中，严格控制工艺参数，确保产品质量稳定可靠。
同时，加强设备维护保养，降低设备故障率。
（3）提升员工素质：通过开展员工培训、技能竞赛等活动，提高员工的质量意识和操作技能，为产品质量提供有力保障。
3. 市场拓展（1）拓展国内外市场：本年度，我国热处理企业积极拓展国内外市场，与多家国内外知名企业建立了合作关系，产品远销欧美、东南亚等地区。
（2）参加行业展会：积极参加国内外热处理行业展会，展示企业实力，提升品牌知名度。
三、存在的问题及改进措施1. 存在问题（1）部分企业质量管理意识薄弱，质量管理体系不完善。
（2）热处理工艺水平有待提高，部分企业仍采用传统热处理工艺。
（3）市场竞争激烈，企业面临成本压力。
2. 改进措施（1）加强质量管理，完善质量管理体系，提高产品质量。
（2）加大技术研发投入，提高热处理工艺水平。
（3）优化生产流程，降低生产成本，提高企业竞争力。
四、展望展望未来，我国热处理行业将继续秉持“质量第一”的原则，以技术创新为动力，以市场为导向，不断提升产品质量，为我国制造业的发展贡献力量。
总之，本年度我国热处理专业在技术创新、质量管理、市场拓展等方面取得了显著成果。
金属材料热处理工作总结
金属材料热处理工作总结
金属材料热处理是一项重要的工艺，通过对金属材料进行加热、保温和冷却等
操作，改变其组织结构和性能，从而达到提高材料硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性的目的。
作为一名从业多年的金属材料热处理工程师，我对这项工作有着丰富的经验和深刻的理解。
在这篇文章中，我将对金属材料热处理工作进行总结，分享一些经验和心得。
首先，金属材料热处理工作需要严格控制加热、保温和冷却的温度、时间和速度。
不同的金属材料对热处理工艺的要求各不相同，需要根据具体材料的特性和要求进行合理的工艺设计。
在实际操作中，我们需要根据材料的种类和要求选择合适的热处理工艺参数，确保每一道工序都能够达到预期的效果。
其次，金属材料热处理工作还需要对设备进行维护和保养。
热处理设备是保证
工艺质量的重要条件，只有设备运行稳定、精度高，才能够保证金属材料热处理的效果。
因此，我们需要定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运行和精度稳定。
此外，金属材料热处理工作还需要严格执行操作规程和质量标准。
在实际操作中，我们需要严格按照操作规程进行操作，确保每一道工序都符合标准要求。
同时，我们还需要对成品进行质量检验，确保金属材料的性能达到预期要求。
总的来说，金属材料热处理工作是一项需要细致认真和严谨细致的工作。
通过
对金属材料进行合理的热处理工艺设计和严格的操作执行，我们可以提高金属材料的性能，满足不同工程领域的需求。
希望通过我的总结，能够对金属材料热处理工作有所帮助，也希望能够与更多从业者进行交流和分享经验，共同进步。
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第六章：1. 理解概念：形变强化，细晶强化，滑移，滑移系，滑移面， 滑移方向，临界分切应力，取向因子，软位向，硬位向，孪生，纤维组织，形变织构，临界变形度，回复，再结晶，冷加工，热加工，超塑性2. 掌握塑性变形的特点及对组织和性能的影响3. 掌握冷变形金属在加热时组织和性能的变化滑移的位错机制软位相：最容易出现滑移 硬位相：不能产生滑移φλστcos cos s k =6.3多晶体的塑性变形 1、特点：不同时性：只有处在有利位向（取向因子最大）的晶粒的滑移系才能首先开动不均匀性：每个晶粒的变形量各不相同，而且由于晶界的强度高于晶内，使得每一个晶粒内部的变形也是不均匀的。
协调性：多晶体的塑性变形是通过各晶粒的多系滑移来保证相互协调性。
根据理论推算，每个晶粒至少需要有五个独立滑移系。
2、晶粒大小对塑性变形的影响6.4塑性变形对金属组织与性能的影响 组织的影响1.形成纤维组织：2.形成变形织构：晶体的择优选择3.亚结构细化：随着变形量的增加，位错交织缠结，在晶粒内形成胞状亚结构，叫形变胞4残余应力：残余内应力和点阵畸变. 宏观内应力： 微观内应力：点阵畸变：金属在塑性变形中产生大量点阵缺陷（空位、间隙原子、位错等），使点阵中的一部分原子偏离其平衡位置，而造成的晶格畸变。
1.各向异性：形成了纤维组织和变形织构2.形变强化：变形过程中，位错密度升高，导致形变胞的形成和不断细化，对位错的滑移产生巨大的阻碍作用组织结构：形成纤维组织和变形织构;亚结构细化;点阵畸变 机械性能：各向异性;形变强化/加工硬化;形成残余内应力6.5冷变形金属的回复与再结晶形变金属与合金退火过程示意图21-+=Kd o s σσ1.回复后的显微组织和性能:（去应力退火）1)金属的晶粒大小和形状不发生明显的变化2)亚结构变化3)金属的强度、硬度和塑性等机械性能变化不大4)内应力及电阻率等理化性能降低多边形化：实质上是位错从高能态的混乱状态向低能态的规则排列移动过程2.再结晶后的显微组织和性能1)金属的晶粒大小和形状发生明显的变化，形成等轴晶粒2)金属的强度、硬度有所降低，塑性、韧性有所提高3)内应力完全消除再结晶：冷变形后的金属加热到一定温度之后，在原来的变形组织中重新产生了无畸变的新晶粒，而性能也发生了明显的变化，并恢复到完全软化状态，这个过程称之为再结晶。
3.再结晶晶粒大小的控制1）冷变形程度:变形度越大，晶粒越细小，大于临界变形度时2）原始晶粒尺寸:原始晶粒越细，再结晶晶粒越细3）杂质与合金元素:杂质与合金元素，细化晶粒4）变形温度:变形温度越高，再结晶晶粒越粗5）退火温度:退火温度越高，再结晶晶粒越粗T再（K）= (0.35~0.4) T熔（K）影响再结晶温度的因素1）变形度:变形度越大，再结晶温度越低2）金属的纯度:纯度越高，再结晶温度越低3）加热速度和保温时间:加热速度十分缓慢或和加热时间长，则再结晶温度升高；但过快或时间短，则来不及形核和长大4）原始晶粒尺寸:原始晶粒尺寸越细，再结晶温度越低6.6金属的热加工1) 改善铸锭和钢坯的组织，提高材料性能a)提高金属致密度b)细化晶粒c)打碎粗大组织，并均匀分布d)消除偏析(2) 出现纤维组织，材料各向异性在热加工过程中铸态金属的偏析、夹杂物、第二相、晶界等逐渐沿变形方向延展，在宏观工件上勾画出一个个线条，这种组织也称为纤维组织。
---------流线顺着纤维方向强度高，而在垂直于纤维的方向上强度较低。
在制订热加工工艺时，要尽可能使纤维流线方向与零件工作时所受的最大拉应力的方向一致，并在零件内部封闭。
(3) 形成带状组织，性能明显降低复相合金中的各个相，在热加工时沿着变形方向交替地呈带状分布，这种组织称为带状组织横向的塑性和韧性明显降低，切削性能恶化消除：正火：适用于变温单相的金属高温扩散退火：严重磷偏析(4) 晶粒大小变化正确制定工艺，细化晶粒，提高性能变形量：变形量越大，晶粒越细，但避免临界变形度范围，且变形均匀热加工温度：变形量较大，变形温度过高，易引起二次再结晶终锻温度：终锻温度过高，晶粒粗大；终锻温度过低，造成加工硬化和残余应力冷拉钢丝卷制弹簧时，在卷成之后，要在250~300进行退火，以降低其内应力并使之定型，而硬度和强度基本保持不变。
钢的热处理原理与热处理工艺主要内容：一、钢的热处理原理(五大转变)：1.碳钢在加热时的组织转变─奥氏体化过程2.碳钢冷却时的组织转变—珠光体转变；贝氏体转变；马氏体转变；3. 回火转变（合金的时效；调幅分解）二、热处理工艺(四把火)：退火；正火；淬火；回火学习要求：一、钢的热处理原理1.掌握等温转变曲线和连续冷却转变曲线2.掌握碳钢在加热和冷却时的组织转变过程和转变产物的性能3.掌握合金的时效和调幅分解过程二、热处理工艺掌握退火、正火、淬火和回火工艺的目的、温度和冷却方式，正确制定工艺第七章钢在加热和冷却时的转变热处理定义将钢在固态下加热到预定的温度，保温预定的时间，然后以预定的方式冷却下来的一种热加工工艺。
普通工艺流程：冶炼、浇注（成分，结晶）→→塑性变形（均匀组织，产生加工硬化）→→预备热处理（降低硬度、细化组织）→→切削加工（初步形状，但性能不好）→→最终热处理（调整性能，决定性能）→→精加工（定形，不影响性能）钢的临界点A1---P向γ转变温度A3---发生先共析α与γ转变温度Acm---发生渗碳体与γ转变温度7.2钢在加热时的转变奥氏体形成的热力学条件△G ＜0以共析钢为例：孕育期影响奥氏体形成速度的因素加热温度:扩散速度，相变驱动力原始组织:形核位置，碳扩散距离化学成分:碳，合金元素影响奥氏体晶粒大小的因素加热温度和保温时间加热速度化学成分:碳，合金元素7.3钢的过冷奥氏体转变曲线冷却方式:等温冷却;连续冷却等温转变曲线————“C”曲线/ TTT曲线连续冷却转变曲线---CCT曲线eSVGGGG∆+∆+∆=∆相同点：都具有珠光体P和马氏体M转变区不同点：T曲线在TTT曲线右下方;T没有贝氏体B转变区;3.转变产物不同§7.4 珠光体转变珠光体转变：是过冷奥氏体在临界温度A1以下较高的温度范围内进行的转变（共析钢在A1～550℃之间），又称高温转变。
是典型的扩散型相变。
珠光体形态:片状:奥氏体分解;粒状：调质处理或者球化退火1、片状珠光体的组织形态珠光体索氏体屈氏体/托氏体2.片状珠光体的性能珠光体层片间距S0 与性能，S0 越小，性能越好珠光体转变的主要特点1)在A1温度以下的高温区进行的相变，对非合金钢约在550~720℃；(2)是渗碳体和铁素体交替组成的片层状组织，为共析转变；(3)在渗碳体和铁素体形核和长大的过程中，必须依靠碳的扩散，是扩散型相变；(4)珠光体的形核率随转变温度的降低而增大，而原子的扩散随温度的降低而困难，故珠光体转变的温度—时间曲线呈C字形。
片状珠光体：组织：( F + 片状渗碳体)三种:①珠光体②索氏体③屈氏体性能：取决于片层间距的大小。
较高的强度，塑韧性偏低。
片层间距愈小，其强度、硬度愈高，同时塑性、韧性也有所改善。
片间距影响因素：过冷度（珠光体形成粒状珠光体：组织：(F + 粒状渗碳体)性能: 取决于粒状渗碳体的大小、形态和分布。
具有较高的强度，较好的切削加工性能（塑韧性好）及淬火工艺性能。
颗粒越细，强度越高；颗粒越均匀，韧性越好。
在硬度相同的条件下，P粒状比P片拉伸性能好获得：球化退火、淬火+ 回火晶体结构：体心正方性能：强度和硬度；塑性和韧性；比容原因：固溶强化；相变强化；时效强化；细晶强化马氏体相变强化机制:a. 固溶强化: 过饱和的间隙原子碳在α相晶格中造成晶格的正方畸变，形成一个很强的应力场，该应力场阻碍位错的运动，从而提高马氏体的强度和硬度。
b. 相变强化: 马氏体转变时，在晶体内造成晶格缺陷密度很高的亚结构。
这些缺陷都将阻碍位错的运动，使马氏体得到强化。
c. 时效强化: 马氏体形成以后，在随后的放置过程中，碳和合金元素的原子会向位错线等缺陷处扩散而产生偏聚，发生“自回火”，使位错难以运动，从而造成马氏体的强化。
d. 晶界强化: 通常情况下，原始奥氏体晶粒越细小，所得到的马氏体板条束也越细小，而马氏体板条束阻碍位错的运动，使马氏体得到强化。
板条马氏体高塑韧性机制:a. 亚结构: 胞状位错亚结构中存在低密度位错区，能缓和局部应力集中；且不存在显微裂纹。
b. 含碳量: 含碳质量份数低，晶格畸变小，淬火应力小。
马氏体的组织、性能比较板条马氏体: （位错马氏体）片状马氏体: （孪晶马氏体）显微组织：相互平行排列的板条针状或竹叶状空间形态: 扁条状凸透镜状亚结构：高密度的位错孪晶含碳量：低/中碳钢高碳钢性能: 强韧性硬而脆转变特点：热力学；晶体学；动力学贝氏体转变的主要特点：中温相变上贝氏体下贝氏体形成温度: 550 ~ 350℃350℃~ Ms相组成：成束分布、平行排列的铁素体含碳过饱和的片状铁素体和其内部沉和夹与其间的断续的条状渗碳体淀的碳化物显微组织：羽毛状针状或片状亚结构：位错位错（密度较高）性能：强度和韧性均较低强度高，韧性好获得：等温淬火魏氏组织：形成条件；消除方法转变产物定义组织结构性能奥氏体碳在γ-Fe中的固溶体等轴状多边形晶粒面心立方强度低、塑性高、比容最小珠光体铁素体和渗碳体的混合物层片状强度较高、塑性较好贝氏体含碳碳过饱和的铁素体和渗碳体的混合物羽毛状或竹叶状强度不等、塑性不等马氏体碳在α-Fe中的过饱和固溶体板条状或片状体心正方强度高、比容最大第八章钢的回火转变及合金时效钢的回火转变和合金时效学习要求1.掌握淬火钢的回火转变过程。
掌握回火转变产物的组织和性能。
正确制定回火工艺。
2.理解时效、脱溶概念，掌握合金脱溶过程，掌握时效后合金性能变化。
3.了解调幅分解概念及产生条件。
淬火钢的回火转变过程1.马氏体中碳的偏聚：20~100℃2.马氏体分解：80~350℃3.残余奥氏体转变：200~300℃4.碳化物的转变：250~400℃5.基体α相的回复、再结晶和碳化物的聚集长大：400~650℃钢的回火转变索氏体回火索氏体组织小片状（F+ Fe3C）等轴的F +粗粒状Fe3C性能对比较差较好，综合性能好屈氏体回火屈氏体组织细小片状（F+Fe3C）针状F +细小粒状Fe3C性能对比较差较好，σe高马氏体回火马氏体组织过饱和度的F 一定过饱和度的F+共格ε碳化物性能对比较差较好，耐磨性好3、韧性回火脆性：有些钢在一定的温度范围内回火时，其冲击韧性显著下降的脆化现象。
1.第一类回火脆性:250～400 ℃,低温回火脆性.钢种:工业用钢产生原因:M分解时沿M条或片的边界析出断续的薄壳状碳化物,降低了晶界的断裂强度.消除:无法消除抑制:避免在脆化温度内回火2.第二类回火脆性:450～650℃,高温回火脆性,钢种:合金钢产生原因:杂质元素在原A晶界偏聚或以化合物形式析出,降低了晶界的断裂强度.消除:重新回火后,快速冷却抑制:加入合金元素Mo、W可以抑制杂质元素向晶界偏聚；对脆性敏感的小工件进行高温回火后快速冷却。