左支座设计说明书
案例3 左支架冲压模具设计说明书
设计任务书左支架是应用在电子、电器产品上的零件，其材料为冷轧钢板（相当于牌号Q195-Q215A），料厚为1mm，大批量生产。
一、冲压工艺性分析图1 左支架该制件形状不对称，结构复杂，本体结构为L形，侧边有一个Z形臂，前端有两个L形臂，所有结构宽度均大于2mm。
因此无悬臂和窄槽，且无尖锐角。
制件上φ3孔与边缘的最小距离b1=11-7=4mm，大于1.5倍的料厚；孔与孔之间的最小=7mm，大于2倍料厚，满足冲裁结构工艺性要求。
距离b2经上述分析，该制件包含L形、Z形和U形三种弯曲结构，其最小弯曲直边长度h=3mm>2t。
Φ3孔距离弯曲变形区的最小距离s=7mm>t+r,因此可以先冲孔后弯曲，弯曲时孔不会发生变形。
从图1可以看出，该制件尺寸精度要求较高，为IT10级，同时要求表面平整无毛刺。
材料Q195-215A，具有高的塑性、韧性和焊接性能，良好的压力加工性能，但强度低，适合冲压成形。
二、弯曲工艺参数计算1.弯曲次数分析该制件包含L形、Z形和U形三种弯曲结构，其中U形和Z形均无弯曲圆角半径，弯曲需增加整形。
L形弯曲时，圆角半径r为0.5mm，大于Q195-215A材料弯=0.1t=0.1mm），因此可以一次弯曲成形。
曲时允许的最小弯曲圆角半径（rmin2.弯曲件展开尺寸计算该制件弯曲分析如图2所示。
包含L形、Z形和U形三种弯曲结构，其中U 形和Z形均无弯曲圆角半径，L形弯曲的圆角半径r=0.5=0.5t。
经上述分析，毛坯展开尺寸按下面的方法分别计算。
图2 弯曲件毛坯展开尺寸分析图（1）U 形，Z 形弯曲展开尺寸计算根据图3，无圆角半径弯曲件的展开长度计算公式为：∑+=knt L L 直 查教材P99页表格3-12得，U 形和Z 形弯曲弯角系数k=0.45。
15.9210.451-3211L u3=⨯⨯+⨯+=）（()15.410.4528.5-167L Z =⨯⨯++=BlLltrL 1L 2t图3无圆角半径弯曲件的展开长度 图4 L 形弯曲件展开尺寸计算（2）L 形弯曲展开尺寸计算根据图4，L 形弯曲件的展开长度计算公式为：()αkt r L L L 21+++=采用无顶板弯曲，查教材P97页表格3-9得，L 形弯曲弯角系数k=0.38。
左支座课程设计说明书
左支座课程设计说明书学院：机械工程与自动化学院班级：机设11008班姓名：***学号：**********指导老师：***目录一、编制工艺规程 (3)1.1零件的作用 (3)1.2.零件的工艺分析 (3)1.3零件的毛坯尺寸 (5)二、选择加工方法，拟定工艺路线 (5)2.1 定位基准的选择 (5)2.2 加工方法的选择 (6)2.3拟定工艺路线 (5)2.4工艺方案分析 (7)2.5最终工艺路线 (7)3.1机床的选择 (8)3.2夹具选择 (8)3.3量具 (8)四、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8)五、确定切削用量和基本时间 (10)工序一：粗铣孔Φ80H9大端端面 (10)工序二：粗镗Φ80H9内孔 (12)工序三：精铣Φ80H9大端端面 (13)工序四：精镗Φ80H9内孔 (14)用高速钢锪孔：4xΦ20mm，Φ25H7，Φ38mm (16)铰孔，Φ24.75mm铰至Φ25mm，Φ37.5mm铰至Φ38mm。
(18)宽度为5mm的横纵两个铣槽 (18)六、夹具设计 (18)3.1 确定设计方案 (18)3.2 计算夹紧力并确定螺杆直径 (19)3.3定位精度分析 (19)3.4 操作说明 (19)七、参考文献 (20)一、编制工艺规程1.1零件的作用左支座的作用是将穿过支座中心孔的轴或者杆，通过侧面的耳孔中安装螺栓进行夹紧，使轴杆固定。
松开螺栓后轴杆可转动或者滑动。
具体方法是：用螺钉通过4XΦ13mm的孔连接于机架上，底板4XΦ10mm的大孔是固定支座的沉头螺钉孔，2XΦ10mm的孔是定位销孔，M10-7H为放松螺钉孔，固定侧耳螺栓。
该零件纵横两方向上的5mm的糟使Φ80mm的孔有一定的弹性。
利用一端带Φ20mm（穿过Φ21mm的孔）的孔和另一端Φ25H7配合的杆件进行旋紧，使装在Φ80H9的芯轴能定位并夹紧。
1.2.零件的工艺分析左支座共有两组加工表面，它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下:(1) 以Φ80H9内孔为中心的加工表面。
左支座课程设计
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是机床上的一个左支座，它用螺钉通过4-Ø13孔连接于支架上，该零件纵横两方向5mm槽使80mm孔部分有一定弹性，利用一端 M20螺纹穿过Ø21mm孔，一端与Ø25H7配合的样件通过旋紧其上的螺母夹紧，使装在Ø80H9孔内的心轴定位夹紧。
（二）零件的工艺分析由附图1可知，其材料为HT200,该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。
该零件的主要加工表面为下定位基面 A,以及下端面上的4-Ø13的四个孔及4-Ø20沉孔，Ø80H9、Ø21孔和Ø25H7孔。
其中Ø80H9孔与基面A有垂直度误差0.03要求和尺寸精度直接影响装在Ø80H9孔内心轴与A面的垂直度。
因此加工它们时最好能在一次装夹下将Ø80孔与A面加工出来。
两Ø13孔之间的中心距为110±0.5,这就要求钻床夹具定位要求有一定的精度，否则将影响标准件与其配合精度。
由参考文献【1】中有关的面和孔的加工经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
二、确定毛坯、画毛坯零件图（附图）根据零件材料确定毛坯为铸件。
又由题目已知零件的年生产纲领6000件/年。
由参考文献【3】表1-4、表1-5可知，其生产类型为大批生产。
毛坯的铸造方法选用砂型机械造型。
又由于支座零件Ø80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。
参考文献【1】表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级。
铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。
浇冒口位置分别位于Ø80孔的上顶面。
由参考文献【1】表2.3-5，用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示。
左支座进度(DOC)
课程设计说明书题 目： 左支座 工艺工装设计系： 机械工程学院 专业：工业工程班级： 0902 学号： 31学生姓名： 杨思群 导师姓名： 倪小丹 完成日期： 2011.12.28设计者：KuLy 班级学号：20060622 指导教师：马姐目录序言 (4)一.零件的工艺分析及生产类型的确定 (4)1.零件的作用 (4)2.零件的工艺分析 (4)3.零件的生产类型 (4)二．选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (4)1.选择毛坯 (4)2.确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 (4)三．选择加工方法，制定工艺路线 (5)1.定位基准的选择 (5)2.零件表面加工方法的选择 (5)3.制定工艺路线 (6)四．工序设计 (7)1.选择加工设备与工艺装备 (7)（1）选择机床 (7)（2）选择夹具 (7)（3）选择刀具 (8)（4）选择量具 (8)2.确定工序尺寸 (8)五．确定切削用量及基本时间 (9)1.工序一切削用量及基本时间的确定 (9)2.工序二切削用量及基本时间的确定………………………………………………………… .103.工序三切削用量及基本时间的确定 (12)4.工序四切削用量及基本时间的确定 (13)5.工序五切削用量及基本时间的确定………………………………………………………… ..156.工序六切削用量及基本时间的确定………………………………………………………… ..177.工序七切削用量及基本时间的确定………………………………………………………… ..188.工序八切削用量及基本时间的确定………………………………………………………… ..18六.参考书目 (18)七．总结 (19)课程设计（论文）评语 (20)工序六：以下端面和孔ф80H9以及孔ф13 钻及铰孔2*ф10，钻M10-7H深18和M8-7H的孔工序七：钳工台去毛刺，攻丝，加工倒角R15、R10、R3工序八：终检。
四．工序设计1.选择加工设备与工艺装备（1）选择机床①工序一是用粗铣半精铣，应选卧式铣床，成批生产不要求很高的生产率，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的X61型铣床能满足加工要求。
车床左支座加工工艺及夹具设计word版
第1章绪论1.1 设计目的毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。
毕业设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生进一步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。
另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性教学环节。
通过本次毕业设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：（1）熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。
（2）通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。
（3）能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。
（4）利用Mastercam X绘制三维图及加工仿真，加强对工艺设计的掌握程度，并且直观理解加工过程。
（5）在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。
1.2设计任务（1）完成左支座零件毛坯图A3一张及左支座零件图A2一张。
（2）完成左支座零件工艺规程设计，撰写设计说明书。
（3）完成左支座机械加工工艺过程卡及工艺卡一套。
（4）完成某一道工序专用夹具装配图A1一张及夹具体图A3一张。
（5）完成Mastercam X绘制实体图及仿真加工过程。
第2章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业高质量，高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。
左支座机械加工工艺设计2 (1)
四川交通职业技术学院毕业设计（论文）班级：机制10-2姓名：彭廷林学号：20103402指导老师：颜伟2012.12.9四川交通职业技术学院《机械制造技术》课程设计题目：左支座的机械加工工艺规程及工艺装备设计内容：（1）毛坯图（2）机械加工工艺规程卡片（3）夹具装配总图（4）夹具零件图（5）夹具体图（6）课程设计说明书目录四川交通职业技术学院 (1)一、摘要 (4)二、绪论 (4)2.1设计目的 (4)2.2设计任务 (5)三、车床左支座零件的分析及毛坯的确定 (6)3.1车床左支座的作用和工艺分析 (6)3.1.1零件的作用 (6)3.1.2零件的工艺分析 (7)3.2确定毛坯、画毛坯图 (7)四、左支座的加工工艺设计 (9)4.1工艺规程设计 (9)4.1.1定位基准的选择 (9)4.1.2制订工艺路线 (10)4.1.3选择加工设备及刀、夹、量具 (14)4.2加工工序设计 (15)五、夹具设计 (25)5.1选择定位方案 (25)5.1.1选择定位方案，确定要限制的自由度 (25)5.2夹紧方案 (26)根据工件夹紧的原则，如图所示，用移动式压板将工件压在支撑钻台上 (26)5.3对刀方案 (27)5.4夹具体与定位键 (27)5.5夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 (27)六、参考文献 (29)七、机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 (29)心得体会 (36)一、摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间二、绪论2.1设计目的课程设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。
车床左支座加工工艺及夹具设计
车床左支座加工工艺及夹具设计一、工艺流程：1.材料准备：选择合适的材料，根据设计需求确定材料规格和尺寸。
2.钻孔：根据图纸要求，在车床上进行钻孔操作，确保孔径和孔位的准确性。
3.镗孔：使用合适的刀具，在车床上进行镗孔操作，将孔的直径和深度加工到设计要求的尺寸。
4.外圆面车削：使用合适的刀具进行车削操作，将左支座的外圆面加工到设计要求的尺寸和精度。
5.面铣：将支座上需要铣削的平面加工出来，保持平面的平整度和垂直度。
6.螺纹加工：根据设计要求，在车床上进行内螺纹或外螺纹的加工，确保螺纹的牙距和牙型符合标准。
7.车削测量：对完成的左支座进行质量检验，使用测量工具检查尺寸和精度是否符合要求。
8.清洗与打磨：清洗完成的左支座，确保表面干净无杂质，然后进行打磨，提高左支座的表面粗糙度。
9.检验和包装：对加工完成的左支座进行最终质量检验，确保产品的质量和外观无缺陷，然后进行包装。
二、夹具设计：1.材料选择：选择合适的材料制作夹具，通常使用高强度的合金钢或不锈钢。
2.结构设计：根据左支座的形状和尺寸，设计夹具的结构，确保夹具能够牢固地固定左支座，并提供稳定的加工环境。
3.定位设计：确定左支座在夹具中的位置和角度，并设计相应的定位孔或定位块，确保左支座在加工过程中保持正确的位置。
4.夹紧设计：设计夹具的夹紧方式，通常使用螺杆或卡簧等夹紧装置，确保左支座在加工过程中不会移动或变形。
5.其他设计：根据具体需求，设计夹具的其他功能和部件，例如刀具固定装置、冷却液供应装置等。
6.制造和装配：根据夹具设计图纸进行制造和装配，确保夹具的质量和精度。
7.调试和测试：对制造完成的夹具进行调试和测试，确保夹具的操作和功能正常。
8.使用和维护：使用夹具时要注意正确的操作方式，定期检查夹具的状态，并进行必要的维护和修理。
以上是车床左支座加工工艺及夹具设计的简要介绍，具体的加工工艺和夹具设计要根据具体产品的要求和工艺特点进行详细设计和调整。
左支座课程设计知识讲解
图1左支架目录1零件的工艺分析及生产类型的确定 (3)1.1零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)1.3确定毛坯、画毛坯 (3)2工艺过程 (4)2.1定位基准的选择 (4)2.2左支座的工艺路线分析与制定 (5)3夹具设计 (6)3.1选择定位方案，确定要限制的自由度 (6)3.2夹紧方案 (6)3.3对刀方案 (7)3.4夹具体与定位键 (8)3.5 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 (8)4课程设计总结 (9)5参考文献 (10)1零件的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的作用题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的502+-mm 的槽，使尺寸为80mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的Ø21mm的孔穿过M20mm 的螺栓一端与Ø25H7(021.00+)配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在Ø80H9(087.00 +)mm 的心轴定位并夹紧。
1.2零件的工艺分析左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下:一、以Ø80H9(087.00+)内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:Ø80H9(087.00 +)mm 孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个Ø13mm 的底座通孔和四个Ø20的沉头螺栓孔,以及两个Ø10的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5(02-)mm 的槽，主要加工表面为Ø80H9(087.00+)mm ，其中Ø80H9(087.00 +)mm 的大端端面对Ø80H9(087.00+)mm 孔的轴心线有垂直度要求为0.03mm 。
二、以Ø25H7(25.00+)mm 的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括Ø21mm 的通孔和Ø38的沉头螺栓孔以及Ø43的沉头孔,螺纹M10-7H 的底孔以及尺寸为5(02-)mm 的横槽，主要加工表面为Ø25H7(25.00+)mm 。
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东莞理工学院城市学院《机械制造技术基础》课程设计说明书设计题目：左支座机械制造工艺规程及钻孔夹具设计学生姓名：黄华柱学号： 201236040214 系别：机电工程系专业班级： 12机械设计制造及自动化专业 2 班指导教师：谭海欧起止时间：2015年6月 29 日——2015年7月 10 日东莞理工学院城市学院《机械制造技术基础》课程设计任务书本任务书与课程设计说明书一并装订（封面后一页）存档。
设计计算说明书提纲目录一、零件分析 (1)1.零件的作用 (1)2.零件工艺分析 (1)二、工艺规程设计 (2)1.毛坯的选择与设计 (2)1）毛坯种类 (2)2）确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (2)3）设计毛坯图 (2)2.定位基准的选择 (3)1）粗基准的选择 (3)2）精基准的选择 (3)3.制定工艺路线 (4)1）工艺路线方案一 (4)2）工艺路线方案二 (4)3）工艺路线方案比较分析 (5)4.选择夹具、刀具和量具 (6)1）选择夹具 (6)2）选择刀具 (6)3）选择量具 (6)5、工序尺寸、加工余量的确定 (6)6、确定切削用量及基本时间......................................8 三、夹具设计 (12)1、定位基准及定位元件的选择 (12)2、切削力及夹紧力的计算 (12)3、定位误差分析及计算 (13)4、夹具总体设计及操作说明 (13)四、总结 (14)五、参考文献 (14)一、零件分析1、零件的作用题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的502+-mm 的槽.使尺寸为80mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的Ø21mm 的孔穿过M20mm 的螺栓一端与Ø25H7(021.00+)配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在Ø80H9(087.00+)mm 的心轴定位并夹紧。
2、零件工艺分析左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现在分别叙述如下:一、以Ø80H9(087.00+)内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:Ø80H9(087.00+)mm 孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个Ø13mm 的底座通孔和四个Ø20的沉头螺栓孔,以及两个Ø10的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5(02-)mm 的纵槽，主要加工表面为Ø80H9(087.00+)mm ，其中Ø80H9(087.00 +)mm 的大端端面对Ø80H9(087.00+)mm 孔的轴心线有垂直度要求为:0.03mm 。
二、以Ø25H7(25.00+)mm 的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括Ø21mm 的通孔和Ø38的沉头螺栓孔以及Ø43的沉头孔,螺纹M10-7H 的底孔以及尺寸为5(02-)mm 的横槽，主要加工表面为Ø25H7(25.00+)mm 。
由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。
二、工艺规程设计1、毛坯的选择与设计1）毛坯种类左支座零件材料为:HT200在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小.由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量.根据零件材料确定毛坯为铸件。
毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。
又由于支座零件Ø80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。
由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故选取尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级MA为G级。
2）确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差（参考《指南》P10-11，P118-121。
步骤：求零件最大轮廓尺寸→查表5-5选择毛坯铸件的机械加工余量等级→查表5-4求出铸件机械加工余量RMA→查表5-1选取铸件公差等级CT→查表5-3求铸件尺寸公差→计算毛坯基本尺寸P1183）设计毛坯图2、定位基准的选择1）粗基准的选择粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。
一般按下列原则选择：1.为保证不加工面与加工面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。
如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。
2.合理分配个加工面的余量。
3.粗基准应避免重复使用。
4.选作粗基准的表面应平整，没有注口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
2）精基准的选择1.基准重合原则应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。
2.基准统一原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个(或一组)定位基准来定位，称为基准统一原则。
3.自为基准原则当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准，称为自为基准原则。
4.互为基准原则对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。
5.便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧方便可靠。
精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支撑面积较大的表面。
3、制定工艺路线1）工艺路线方案一工序一：粗镗、精镗孔Ø80H9(087.00+)mm 孔的内圆 工序二：粗铣、精铣Ø80H9(087.00+)mm 的大端端面 工序三：镗Ø80H9(087.00+)mm 大端处的2×45°倒角。
工序四：钻4-Ø13mm 的通孔，锪Ø20mm 的沉头螺栓孔。
工序五：钻2-Ø10mm 的锥销底孔，粗铰、精铰2-Ø10mm 的锥销孔。
工序六：铣削尺寸为5mm 的纵槽。
工序七：钻削通孔Ø20mm，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm,锪沉头螺栓孔Ø38mm 和Ø43mm。
工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序十：铣削尺寸为5mm 的横槽。
工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十二：终检。
2）工艺路线方案二工序一：粗铣、精铣削Ø80H9(087.00+)mm 孔的大端端面。
工序二：粗镗、精镗Ø80H9(087.00+)mm 内孔，以及倒2×45°的倒角。
工序三：钻削底板上的4-Ø13mm 的通孔，锪4-Ø20mm 的沉头螺栓孔。
工序四：钻削锥销孔2-Ø10mm 底孔，铰削锥销孔Ø10mm。
工序五：钻削Ø21mm 的通孔，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm ，锪沉头螺栓孔Ø38mm和Ø43mm。
工序六：铣削尺寸为5mm 的纵槽。
工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序八：铣削尺寸为5mm 的横槽。
工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十：终检。
3）工艺路线方案比较分析工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。
这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。
有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱R55mm 的底端不平整，则容易引起Ø80H9(087.00 +)mm 的孔在加工过程中引偏。
使Ø80H9(087.00+)mm 的内孔与R55的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。
工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔。
本工艺路线可以减小Ø80H9(087.00+)mm 的孔与底座垂直度误差，以及Ø80H9(087.00+)mm 与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。
工艺方案的确定由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线：工序一：粗铣Ø80H9(087.00+)mm 孔的大端端面，以R55外圆为粗基准，选用X52K 立式升降铣床和专用夹具。
工序二：粗镗Ø80H9(087.00 +)mm 内孔，以孔Ø80H9(087.00+)mm 孔的轴心线为基准，选用X620卧式升降铣床和专用夹具。
工序三：精铣Ø80H9(087.00 +)mm 孔的大端面，以Ø80H9(087.00+)mm 内圆为基准，选用X52K 立式升降台铣床和专用夹具。
工序四：精镗Ø80H9(087.00 +)mm 内孔，以及Ø80H9(087.00+)mm 大端处的倒角2×45°，以Ø80H9(087.00+)mm 孔的小端端面为基准。
选用T611卧式镗床和专用夹具。
工序五：钻削4-Ø13mm 的通孔，锪沉头螺栓孔4-Ø20mm。
以Ø80H9(087.00+)mm 内圆为基准。
选用Z5150立式钻床和夹具。
工序六：钻削Ø21mm 的通孔，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm ，锪铰Ø36mm 的沉头螺栓孔。
以Ø80H9(087.00+)mm 孔大端端面为基准，选用Z3080卧式钻床和专用夹具。
工序七：锪削沉头螺栓孔Ø43mm。
以孔Ø80H9(087.00+)mm 的大端端面为基准。
选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔，以Ø80H9(087.00+)mm 内圆为基准。
选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序九：铣削尺寸为5mm 的纵槽。
以Ø80H9(087.00+)mm 大端端面为基准。
珩磨Ø80H9(087.00 +)mm 的内圆，以Ø80H9(087.00+)mm 内圆为基准，选用X62K 卧式铣床和专用夹具。
工序十：钻削M10-H7和 M8-H7的螺纹底孔。
选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序十一：钳工台去毛刺，攻丝，加工倒角R15，R10，R3。
工序十二：终检。
4.选择夹具、刀具和量具1）选择夹具专用夹具和分度夹具2）选择刀具工序一：YG6硬质合金铣刀工序二：W18Cr4V 高速钢刀工序三：YG6硬质合金铣刀工序四：YG8硬质合金镗刀工序五：Ø13高速钢钻头，Ø20高速钢锪孔钻工序六：Ø12高速钢钻头，Ø24.7、Ø38高速钢锪孔钻工序七：Ø43高速钢锪孔钻工序八：Ø7.2高速钢钻头工序九：镶齿套式面铣刀工序十：高速钢复合钻头3）选择量具内径千分尺，千分表，深度游标卡尺，外径千分尺5、工序尺寸、加工余量的确定左支座零件的材料是HT200，抗拉强度为195Mpa-200Mpa ，零件的毛坯质量为6.5kg 。