塑胶模具设计流程
塑胶模具设计过程
拆模部分一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。
二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。
三、名词:1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。
2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。
如图:3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型腔外,其余部分材料均作入子。
圆形入子可称作型芯。
4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。
四、典型形状拆模(1)BOSS孔A: 尺寸确定1.非重要孔(未注公差尺寸)拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。
2.重要孔(有公差要求)拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。
B: 顶出方式优先考虑用打管,其次是双顶针。
C: 拆模1.作成打管就在打管型芯上成型。
2.一般直接拆成型芯。
3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。
(2)筋板a.入子拆法的确定1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。
原则:优先考虑能研磨且形状则。
优点:(1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。
(2)避免放电加工。
精度差,周期长。
(3)抛光方便。
(4)有益于塑件成型。
塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。
缺点:(1)装配上难度。
(2)模具强度相对降低。
(3)溢料可能性增大。
2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件b.筋的拆模1.底部有R角拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。
2.底部有R角,中间有一段直角。
拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。
图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。
3.底部是直面拆模:沿底部单边拆模。
注: 加强筋,是要做拔模斜度的。
图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。
(3)靠破穴穴在模具上反应为公母仁料靠死。
拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。
塑胶模具的完整流程
制工召开设计审查会,检讨图面问题(产品所用原料: PA6T,LCP之比较)
做模流分析(MOLD, MOLDFLOW)浇口位置,翘曲,包风
开发部门开发
1.计算缩水率(LCP PBT PA6T PPS )
2.画缩水图
3.画LAYOUT
4.拆模仁
5.BOM
6.审图,发包
组立,试模
制工评估
单开发(同上)无模流分析
3.模具结构改善、成型内部自行改善,无估价、执行单、无制工费,
重大改善须评估。
二.塑模的分类及基本组成结构
1.按成型方式分:注塑、吹塑、压铸等
A.注塑按模具结构分:中空成型三板模及二板模
2.按流道方式分:普通流道及垫流道
第一讲:模具设计流程及塑模基本结构简介
一.新模、设变、新增料及模具结构改善
1.新模流程:
客户给产品图
制工接到案件
(下估价单,执行单)自己设计产品,与客户同步开发(变动较大,设变多)
产品图下发开发部门(成型、冲压、自动化)
开发部门审核图面
(产品结构的成型性:尖角,脱模角,侧抽,PIN孔部与对插,对靠:图面尺寸是否齐
3.各模板的功用:
A.三板模与二板模的区别:
三板模放置浇口方式多样灵活,但费料、成本高
二板模结构简单,成本低,但不灵活、仅满足一般需要
B.普通流道与热流道的区别:
普通流道:
优点:成本低、,结构简单
缺点:费料.周期长
热流道:
优点:生产效率高,流动性较佳,省料.
缺点:模具结构复杂.
实用详细！塑胶模具设计思路与流程，建议收藏！
实用详细！塑胶模具设计思路与流程，建议收藏！一套可靠的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性），加工制造时方便、迅速、简练，既又省资金、人力，留有更正、改良余地、使用时安全、稳定、便于维修、在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。
1.工厂模具设计主要流程客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正3D→工程出图包括：（模仁/镶件/模胚/散件）→做 BOM 表→校对审核。
2.在设计应注意的几个方面1.我们在开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。
因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进的地方。
2.在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。
每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平。
3.设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训。
4.模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有独特的的风格。
3.模具设计依据主要依据，就是客户所提供给我们的产品图纸及样板。
设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目。
•尺寸精度相关尺寸的正确性。
（1).外观要求高，尺寸精度要求低的熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可。
(2).围观尺寸要求都很严的制品。
•脱模斜度是否合理。
•制品壁厚及均匀性。
•塑料种类。
(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率)•表面要求。
•制品颜色。
一般情况，颜色对模具设计无直接影响。
当制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显。
塑料模具设计与制造工艺流程
塑料模具设计与制造工艺流程塑料模具设计与制造工艺流程一、引言塑料模具是一种用于制造塑料制品的重要工具，它具有成本低、加工效率高、可大批量生产等优点，被广泛应用于汽车、家电、电子产品等各个领域。
本文将详细介绍塑料模具设计与制造的工艺流程。
二、模具设计1.产品分析：首先需要对要制造的塑料制品进行全面的分析，包括产品的尺寸、形状、结构和功能等方面。
通过分析可以确定所需模具的类型、材料和工艺。
2.模具结构设计：根据产品分析的结果，进行模具结构设计。
模具结构设计包括顶出、翻斜、分模、脱模等方面的考虑，以确保产品能够顺利脱模。
3.模具零件设计：对整个模具进行分解，设计各个零部件的形状和尺寸。
常见的模具零件包括模板、螺杆、模芯、顶针等。
设计时要考虑零件的强度、刚度和耐磨性等因素。
4.模具装配设计：根据模具零件设计的结果进行模具的装配设计，确保各个零部件之间的配合精度和加工精度要求。
5.模具设计验证：对设计的模具进行验证，包括结构强度、脱模性能、产品加工性能等方面的测试和分析。
如果存在问题，需要进行相应的修改和优化。
三、模具制造1.原材料准备：根据模具设计的结果，准备所需的模具材料，通常使用的材料有钢材和铝合金等。
根据不同情况选择合适的材料。
2.粗加工：将材料进行粗加工，包括锻造、剪切、车削等步骤，使材料初步呈现出设计要求的形状和尺寸。
3.精加工：对粗加工的模具零部件进行精加工，包括铣削、磨削、钻孔等步骤，使零部件达到设计要求的精度和表面光洁度。
4.热处理：对加工好的模具零部件进行热处理，通过控制温度和时间等参数，使零部件具有良好的硬度和韧性。
5.装配调试：将加工好的零部件进行装配调试，在装配过程中进行配合精度和尺寸精度的检测和调整，确保模具的正常使用。
四、模具试模1.试模准备：在进行试模前，需要对模具进行清洁和润滑处理，确保模具表面的光洁度和顺滑度。
2.材料预热：根据所使用的塑料材料，对材料进行预热处理，使其达到适宜的流动性和熔融温度，以便顺利注入模具。
塑胶模具制作流程
塑胶模具制作流程塑胶模具制作流程塑胶模具制作是一种制造工艺，用于制造各种塑料制品。
下面将介绍塑胶模具制作的基本流程。
第一步：产品设计首先，根据所需制造的塑料产品的形状和尺寸，进行详细的产品设计。
设计包括产品的外形、尺寸、结构等方面的考虑。
设计师需要使用计算机辅助设计（CAD）软件来完成产品的三维模型设计。
第二步：模具设计在产品设计完成后，需要进行模具设计。
模具设计是根据产品设计要求，设计出适合制造该产品的模具结构。
包括模具的所有组成部分，如模仁、模块、定位销等。
模具设计师需要考虑产品的材料特性、成型工艺等因素，确保模具能够正常运行。
第三步：模具制造模具制造通常分为两个阶段：模具核心和模具外形的加工。
模具核心是模具的主体部分，用于形成产品的内部空间。
模具外形则是模具的整体形状，用于形成产品的外形。
模具制造过程中需要使用各种机械设备和工具，如数控机床、铣床、镗床等，进行精密的加工和调试。
第四步：试模当模具制造完成后，需要进行试模。
试模是模具制作过程中最重要的环节之一，目的是检验模具的性能和质量。
通过注塑机将熔融塑料注入模具中，成型出产品。
在试模过程中，需要不断调整模具的温度、压力等参数，以获得最佳的成型效果。
第五步：调试和批量生产在试模完成后，需要对模具进行调试和优化。
通过不断调整模具的参数和工艺，使得模具能够稳定、高效地生产产品。
一旦模具调试完成，就可以进行批量生产了。
在批量生产过程中，需要根据产品的要求和市场需求，合理安排生产计划和生产线的配置。
第六步：模具维护和修理模具在使用过程中会不可避免地出现磨损和故障。
定期进行模具的维护和修理是非常重要的。
模具维护包括模具的清洁、润滑、保养等方面，以延长模具的使用寿命。
对于损坏的模具，需要及时进行修理和更换损坏的部件。
以上就是塑胶模具制作的基本流程。
通过合理的设计、精密的制造和精细的调试，可以制造出高质量的塑料制品。
塑胶模具制作是一项复杂的工艺，需要专业的技术和精湛的工艺技术。
塑胶模具设计开发流程
塑胶模具设计开发流程1. 概述塑胶模具设计开发是塑胶产品生产的重要环节之一。
它涉及到模具设计、制造、调试等多个步骤，需要密切配合各个环节的工作方能顺利完成模具开发。
本文介绍了塑胶模具设计开发的流程，以及每个环节的具体内容。
2. 设计需求确认在进行塑胶模具设计开发之前，首先需要进行设计需求的确认。
这包括了对产品的理解、功能要求、生产批量、材料选择等方面的确认。
设计需求的确认是保证后续设计、制造工作的基础，必须与产品开发团队充分沟通，确保设计的准确性和可行性。
3. 模具设计3.1 概念设计概念设计是模具设计的第一步，它是将设计需求转化为具体形式的过程。
在概念设计中，设计师会进行产品结构的初步构思，确定产品的整体布局、形状、尺寸等方面的要求。
概念设计通常使用手绘或三维建模软件进行，以得到初步的设计方案。
3.2 详细设计在概念设计确定之后，设计师需要进行详细设计。
详细设计包括模具的几何形状设计、材料选择、零件分解、加工工艺等方面的设计。
详细设计通常使用CAD （计算机辅助设计）软件进行，以便将设计方案转化为可供制造的模具图纸。
3.3 模具流程分析在进行详细设计之前，设计师需要对模具的流程进行分析。
这包括模具的注塑工艺、模具的射出过程、模具的冷却系统等方面的分析。
通过模具流程分析，设计师可以确定模具的结构特点、加工精度要求等，以便进行详细设计。
4. 模具制造4.1 材料采购在开始制造模具之前，需要采购所需的模具材料。
模具材料通常选择具有高强度、耐磨性、耐腐蚀性等特点的金属材料，如钢材等。
材料采购需要与供应商进行沟通，确保所采购的材料符合设计要求。
4.2 CNC加工模具制造通常采用CNC（计算机数控）加工技术。
CNC加工可以高效、精确地进行模具零部件的加工，提高模具的制造精度和效率。
在CNC加工过程中，需要根据详细设计图纸进行加工，并进行必要的质量检测。
4.3 组装与调试在完成模具零部件的加工之后，需要进行模具的组装与调试工作。
塑胶模具设计流程
塑胶模具设计流程
塑胶模具设计流程是指将塑料制品的设计图纸转化为实际可生
产的模具，并且考虑到模具的质量、成本和生产效率等多方面因素。
下面是详细的塑胶模具设计流程：
1. 需求分析：首先了解客户的需求，包括产品的形状、尺寸、
材质和生产要求等方面的需求，以此制定出设计方案。
2. 模具设计：根据需求，设计模具的结构和零件，包括产品的
内外形状、分型面、冷却系统、脱模系统、定位系统等设计。
3. 模具加工：根据设计图纸，进行模具的加工和装配，包括零
件的铣削、钻孔、镗孔、车削、磨削等。
4. 试模调试：将加工好的模具装上注塑机，进行试模调试，包
括射胶量、温度、压力、速度、脱模等各项参数的调整，直到生产出符合要求的产品。
5. 批量生产：进行生产前的准备工作，包括模具的保养、清洗、维护，以及制定生产计划和生产流程等。
6. 质量检验：对生产出的产品进行质量检验，包括外观、尺寸、力学性能等方面的检验，确保产品符合客户要求和行业标准。
7. 售后服务：在产品售出后，为客户提供售后服务，包括维修、更换模具零件等，以保证客户的满意度和信任度。
以上是塑胶模具设计流程的详细内容，其中每个环节都非常重要，需要进行精心的设计和严格的管理，以保证模具制作出的产品质量和生产效率。
塑胶模具结构设计
塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。
本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。
一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。
这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。
2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。
复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。
在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。
3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。
例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。
4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。
二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。
2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。
3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。
设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。
4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。
设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。
5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。
设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。
6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。
设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。
7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。
2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。
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計
設鑲件孔or將頂針設置于該處
7﹑頂出機構設 計
確定合適的頂出方法(脫模板﹑頂杆﹑直推塊﹑氣動頂出閥﹑氣隙)
我們根據預期模塑量﹑模塑周期來確定冷卻水路的有or沒有﹕a:對于較低模塑量的樣
8﹑冷卻水路設 件模﹐可以不設冷卻水路﹔b:對預期模塑量上萬的模具我們精確的設計合理高效的冷
計
卻條件﹐避免出現冷卻不均勻甚至有些地方無法被冷卻的現象。注意前後模水線要
a﹕零件圖尺寸標識是否完整﹖有無過標﹑漏標尺寸﹖尺寸格式是否統一﹖精度要求
為0.01
b﹕零件圖所標示之尺寸是否符合鉗工機加工﹑品管檢測之便利﹖ 對設計進行重 設計 審﹐這是推敲 c﹕冷卻水路之水徑和分布合理嗎﹖有沒有與其它模具結構產生干涉現象﹖有沒有模
設 評審 圖紙以及在模 仁存在冷卻不均勻﹑冷卻不到現象﹔需做水栓沉頭嗎﹖使模具表面平整﹐沉頭規格 計 及設 具細部設計和 值為﹕Φ35*25L﹔在水栓位必須標示IN#﹑OUT#字樣(#__流水號)
相互配合﹑不能重壘平行﹐防止塑料分子鏈取向一致
將模腔/模芯/斜銷進行良好的定位﹐可以補償制造誤差﹑熱膨脹﹑磨損等失效因素。
9﹑公母模仁定 位裝置設計
公母模仁可用卡入模座之定位梢保證定位准確﹔對于分型面落差較大的小型模具用 導柱定位即可﹐而對于大型模具/非平衡高保壓力模具﹑分型面平整無咬合的模具我 們還可以採用方型/圓型導柱輔助器﹑T型輔助器﹑錐形鎖﹑模楔等添加結構來確保
模具設計流程
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1
制品樣板
3D產品 設計
a﹑制品用在何處(外觀要求)﹔怎樣使用(力學性 能要求)﹖
b﹑成型塑料的收縮率多少﹖
制品CAD圖面
3D產品 設計
制品 參數
c﹑制品是否要同其他零件進行配合(公差要求)﹖
評審 d﹑制品結構脫模角分別是多少﹖
模具設
制品3D檔案 3D審查
計與開
出
設 計 輸
圖紙 放行
填好標題欄並 完成圖紙
正式圖紙的標題欄信息要求完整﹕模具編號﹑制品名稱﹑成型原料﹑原料收縮率﹑ 圖紙比例尺﹑圖紙版次﹑圖紙完成日期﹑審核日期﹑交付車間日期﹑設計變更欄填 寫以及設計者/審查者/核准者簽名
核准
審查
作成
模具設計流程
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設計
4﹑設計合理的 根據制品大小﹑成型材料的粘度﹑流動性能﹑可能出現的料流結合線﹑模塑周期的
澆口位置﹑澆 長短﹔借用CAE模流分析軟體(公司尚未安裝)/PRO/E塑料顧問等工具來確定澆口位置
口形狀以及澆 /大小/型式(針點﹑側邊狀﹑搭接式﹑錐型狀…)/數目。澆口的設計決定料流結合線﹐
口數目
而結合線的匯集將使內應力集中﹐這對于制品將是一個致命的破壞因素
質確 定模具各零部 墊塊﹑耐磨塊﹑鑲件的材質確定
認 件的材質
3D組 3D分模及模具 立 零件建構
使用UG﹑PRO/E軟體進行模具3D組立建構﹐該部細化見附表一﹕模具3D組立規范
2D組 繪制組立(裝配) 保證所有零件的工作位置﹑裝配關系以及工作狀況等信息在視圖上都有表達清楚明
立 圖紙
了﹐要求視圖以第三視角擺放﹔嚴格圖層的使用(詳見附表三﹕塑膠模具圖層規范)
1﹑制品能否從 確定出模方向﹕首先根據制品Boss﹑Clip﹑cip等結構確定出模方向﹐若無法正常成 模腔中拉出﹖ 型和脫模則考慮設計斜銷(頂)﹑內(外)滑塊側面抽芯﹔如果制品有內外螺紋結構﹐還
能否從模芯上 需設計方法一﹕以液壓缸驅動齒輪﹑螺杆旋出﹔方法二﹕以齒條借助開模力﹑開模
脫下﹖
行程驅動齒輪﹑螺杆旋出
22﹑螺絲的設 模具 置 結構
調整模塊上的螺絲位置﹐避開水路﹔斜頂﹑滑塊的行程﹐防止發生干涉現象﹔鎖公 母模仁之螺絲﹐設計時愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁與模座接觸面更密合﹐且 須為公制規格
設計 23﹑導柱的設 置
在設置導柱時需防呆﹐必須有一支導柱在X﹑Y方向偏移5mm
24﹑確定模具 根據制品出模方向的投影面積和成形結構部件的布局確定模架的最小外形尺寸﹐選
裝置設計
簧配合停止銷定位。
設 計 中
模具 12﹑次序開模 結構 機構的設計 設計
我們在設計三板模﹑多板模時﹐至少有三個以上的開模面﹐如何保證它們按照我們 的設計意願次序開模至關重要。我們可以根據模具大小﹑制品粘模度來設置標准的 外部鋼質開閉器﹑內部塑膠開閉器配合行程拉杆來保證開模順序
13﹑三板模流 道脫出裝置的 設計
5﹑鑲件和成孔 銷的設計
針對一些精巧細小的部件採取模仁鑲件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔模仁成型面 在工作過程中容易磨損破壞的結構﹔在分型面下方深處無法加工或難以加工的結構 ﹔深/厚>5的筋位
核准
審查
作成
模具設計流程
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6﹑排氣結構設
針對制品一些尖銳薄的位置﹐在注塑過程因排氣不良而容易形成真空以致注射壓力 損失大且粘料難以充飽產生射出制品缺膠現象﹐我們需在該處設置固定排氣銷﹑開
模具
2D零 件圖
繪制零件圖
繪制
BOM 零件BOM建立
模胚圖﹑公模水路圖﹑母模水路圖﹑公模機加工圖﹑母模機加工圖﹑模仁線割圖﹑ 頂針位置圖﹑電極加工圖﹑放電位置圖﹑模仁螺絲/銷釘位置圖﹑公(母)模仁檢測圖 等加工﹑檢測之所需2D圖面的繪制﹐必須依照制訂的2D圖面要求規范進行繪圖作業 ﹔嚴格圖層的使用(根據塑膠模具圖層的要求)﹔該部細化見附表二﹕模具2D零件圖 面規范 附于裝配圖紙上﹐將所有模具零部件編號列表﹕詳盡列出每一個零件的名稱﹑編號 ﹑尺寸﹑材質﹑備注說明
可靠的定位
10﹑滑塊抽芯 我們在給予滑塊足夠的抽芯力和足夠的抽芯距離的同時。應根據滑塊的體積大小和 驅動機構﹑鎖 所需的抽芯距離設計適合的滑塊驅動機構以及滑塊復位鎖緊機構﹕a:斜導柱(驅動件) 緊機構的設計 配合鏟機﹔b:斜導柱配合模板斜面﹔c:束仔開T形槽(兼抽芯與鎖緊作用)
11﹑滑塊定位 滑塊抽芯行程的定位使用較多的兩種方式﹕一﹑採用彈簧珠定位﹔二﹑採用壓力彈
2﹑確定分型面
以模具制造加工條件的要求為根據﹐滿足制品外形要求來確定模具分型面位置﹐便 利簡化磨削﹑銑削﹑CNC加工
設 計 中
模具 結構
3﹑制品模穴布 局平衡嗎﹖
針對制品模穴布局不平衡問題﹐(如一模一穴﹐進料點偏離模具中心一定距離﹔一模 兩穴﹐大小差別較大兩個制品)﹐解決方法一﹕設計模楔做為模腔/模芯的一部分來平 衡這些力﹔方法二﹕採用傾斜式唧嘴﹔
針對三板模料頭貫穿流道板(剝料板)﹑A板﹑母模仁﹐如何完全的從模具中脫落﹐我 們需在前模面板上設置流道小拉杆﹐當流道板與前模板(A板)分開時將下沉料頭從前 模中拉出﹐然後人工鉗出流道凝料﹔對于自動化要求高的模具我還可在流道上設計 自動彈料機構。
14﹑模具壓板 a﹕一般情況下﹐我們可採用模架制造商提供的標准值﹔b﹕根據客戶提供的要求值 的厚度設置 設計﹐如配合注射機的快速夾模裝置需要特定的面﹑底板厚度
評 計確 開始制造之前 d﹕結合3D組立檢查模具活動部件的設計是否正確﹖電極放電位置之2D圖面尺寸標
審 認 更改設計的最 注是否詳盡無誤﹖水線是否安全﹖
後機會
e﹕結合3D組立斜頂﹑滑塊抽芯行程足夠嗎﹖束仔﹑楔塊的可靠的鎖緊強度嗎﹖所有
活動構件的材料選擇合理嗎﹖
f﹕制品脫模是否可靠﹖頂出機構(頂針﹑推塊﹑推件板)的選擇與數目布局是否合理
的最小外形尺 寸
擇最接近尺寸的標准模架or非標准模架
設 NC﹑鉗工)代表在適當階段參與設計評審工作﹐對進行到目前為 止的所有工作做全面的討論與確認﹐對需要改進的方案做相關的記錄並交付設計人 員執行
中 結構 最終確定模架
﹑材 外形尺寸並確 成型部件之結構確認﹔模架規格確定﹐前﹑後模仁﹑滑塊﹑斜銷(頂)﹑束仔(斜楔)﹑
分析
c﹑預期的模塑周期多長﹖ 模具
樣板
對
參數 d﹑需要何種類型的流道系統﹕冷流道(二板or三
評審 板)﹑熱流道or兩都結合
制品3D檔與 CAD檔
圖圖比 對
e﹑模腔的布局﹖天地方向的選擇﹖
f﹑制品出模方式的選擇﹕手動拿出or自動落下﹔ 機械頂出﹑液壓頂出or氣壓頂出
設計 規劃
設計日程的確定﹔該項目設計小組指定﹑技術負責人指定
18﹑A/B板尺寸 確定
視制品大小給定A/B長﹑寬﹑高尺寸﹕小件(A/B板周邊距模仁輪廓長/寬方向單邊 45~50mm﹔高度方向A板20~30mm﹔B板28~35);大件(A/B板周邊距模仁輪廓長/寬方 向單邊50~100mm﹔高度方向A板30~40mm﹔B板40~60mm)
19﹑方鐵(模腳) 以制品頂出所需距離(=制品高度+頂針面板厚度+頂針底板厚度+停止銷頭厚+20mm安
設 計 之 前
客戶 資料 審查 制品3D檔與樣
板
圖樣比 對
結果 回饋 客戶
客戶 承認
發計劃 的制訂 ﹑設計 參數的 審核與
e﹑澆口位置﹑流線﹑結合線﹑頂出痕要求﹖ f﹑制品外觀面有無特殊要求﹕咬花﹑蝕紋...﹖ a﹑客戶指定制品成型塑料的模塑特性如何﹖ b﹑預期將模塑多少件制品﹖
制品CAD檔與 圖樣比
15﹑唧嘴規格 選擇
16﹑定位環規 規格選擇
根據下沉料溝的長度﹑模具大小來確定所用唧嘴規格﹐若無所需的類型則設計唧嘴 零件圖自行加工
根據所用唧嘴大小﹑注射機噴頭尺寸選擇適合規格的定位環
17﹑模仁尺寸 的確定
視制品大小給定模仁長﹑寬﹑高尺寸﹕小件(模仁周邊距制品輪廓最近處長/寬方向單 邊25~40mm﹔高度方向30~40mm);大件(模仁周邊距制品輪廓最近處長/寬方向單邊 40~60mm﹔高度方向40~55mm)
高度確定
全值)和斜頂抽芯行程計算頂針板的推動行程L來確定所需方鐵的高度
20﹑K.O孔大小 根據客戶注射機條件按客戶機臺的要求﹑模具大小來設置K.O孔的大小/數目以及布