挤齿与磨齿
不同点齿轮加工的方法和特点
不同点齿轮加工的方法和特点齿轮加工根据机器的不同可以分为以下几种：（一）滚齿机滚齿：可以加工8模数以下的斜齿（二）铣床铣齿：可以加工直齿条（三）插床插齿：可以加工内齿（四）冷打机打齿：可以无屑加工（五）刨齿机刨齿：可以加工16模数大齿轮（六）精密铸齿：可以大批量加工廉价小齿轮（七）磨齿机磨齿：可以加工精密母机上的齿轮（八）压铸机铸齿：多数加工有色金属齿轮（九）剃齿机：是一种齿轮精加工用的金属切削机床（十）冲床冲齿：薄材料多用冲床冲齿如钟表、链轮等另外还可以根据方法的不同分为以下两种：第一种，成型法就是直接使用齿轮成型铣刀将齿谷铣出,优点是能在铣床上就能获得齿轮,在设备受限制的情况下考虑.缺点不少,为了减少刀具的数量而将齿数分段,在一段齿数内用一把刀,从而齿型会带来系统误差.第二种，展成法是利用刀具和齿轮形成展成运动,来加工齿轮.主要有滚齿和插齿,滚齿是模拟蜗杆齿轮啮合来加工的.插齿是用模拟两个齿轮啮合来加工的.滚齿用的多,因为滚齿的滚刀的齿形是直线的,方便加工,而插齿的刀具就是一个铲背了的齿轮,齿形是渐开线,加工起来没这方便.但插齿能用在一些滚齿不能加工的位置上,如内齿和退刀距离过短的双联或多连齿轮.在齿轮的精加工有剃齿和磨齿.同样是展成法,剃齿的优点是效率高但不能用于硬齿面.磨齿就相反。
加工齿轮的安全知识：第一点，就是在铣齿轮时，毛坯底面与工作台之间的高度一定不能低于机床规定高度。
第二点，就是轮坯垫圈的直径，应小于被加工齿轮根圆直径的3毫米。
第三点，就是刀杆、刀杆支架、刀杆垫圈、刀孔装卡时应擦净。
装卡铣刀时，要穿入合适的键。
第四点，就是搬动刀架角度时，要注意刀架下滑。
第五点，就是根据被加工齿轮的要求，在吃刀前应对调整部位检查。
第六点，就是铣斜齿轮时，一定要把工件卡牢，以免在铣削中发生转动。
不准碰撞刀架，不准拆开走刀丝杠，提升刀架必须退刀。
第七点，就是开快速时，铣刀不准与工件碰撞，退出时距离不得太长，以免刀架与工作台碰撞。
长春一汽生产实习感想
长春一汽生产实习总结回想这十天的实习生活，新鲜、兴奋，是我们踏上了开往长春的列车，终点站的中国一汽充满了太多的未知；新奇，惊叹，是看到了一间间现代化的制造车间和一条条有条不紊的运转着的生产线和装备线；步行，流汗，是在蒸笼般的车间里渐渐疲惫的一天天……然而沉淀下来的除了厚厚的几十页笔记，更多的相信是每个人心中对机械制造从理论到实践全新的认识。
作为机械工程专业的学生，我们十分幸运的在“机械制造工程”这门课的生产实习中来到了中国第一汽车股份有限公司，全程以汽车的生产制造为对象，从发动机、变速箱、车桥到轮胎各个零件的制造和装配，进行了逐个参观，并有指导老师和工厂师傅的介绍和讲解，大家对汽车的各个功能部件有了更深入的认识。
同时，作为“机械制造工程”的生产实习，围绕机械制造装备和制造工艺细致的观察了减速器齿轮、发动机连杆、车桥、转向节等几条重要零件的生产线，和解放J6的整车装配线、变速箱、差速器装配线等，每个同学都认真的记笔记、绘制工艺路线图和工序简图，认真分析整体加工的工艺设计思路和每一工序的定位原理。
其中，在变速箱厂，我们看到了每个齿轮、每根轴以及变速箱壳体的整个加工过程，并看到了这些零件最后完美的组装在一起。
一条生产线几乎涵盖了所有学过的加工方法，如齿轮加工车间的滚齿、插齿、拉齿、剃齿、挤齿、磨齿等各种齿轮加工方法也让大家惊叹工艺的多样性和复杂性；主减速器的准双曲面齿轮工艺让大家不禁感叹机械中与众不同的美……最后的组装流水线让整个车间的生产有条不紊的运转着，每日的生产量也不断在的电子屏上更新。
从变速箱厂，到车桥厂，发动机厂，轮胎厂，一间间现代化的车间，一条条激动人心的标语，一个个拥有极强的素质化和责任感的员工，这里不愧为中国最先进的制造业的代表，不愧为中国汽车的领头企业。
整个实习过程中带队老师和工人师傅也不厌其烦的回答我们提出的各种问题。
同时，还邀请了连杆车间和变速箱车间的资深工艺工程师为大家讲授连杆和变速箱制造工艺。
第三讲齿轮加工方法
2.5.万能滚齿机的工作循环
2.6. 滚齿的先进技术
1) 多头滚刀滚齿。一般双头滚刀可提高效率40％，三头滚刀可提高效率 约50％，但滚刀各头之间的偏差影响齿轮的齿向精度。
2) 硬齿面滚齿技术。也称刮削加工。如与珩齿结合可部分代替磨齿，费 用仅为磨齿的1/3，效率比普通磨齿提高1～5倍，滚切精度可达到6级。
第三章 齿面加工方法
一、概述 二、滚齿 三、插齿 四、剃齿 五、珩齿 六、磨齿
一、齿轮加工方法概述
1. 制齿方法分类
铣削
精铸法
冷/热轧齿 无屑加 工方法 冷挤压法 切制法
成形法
磨削 拉齿 插齿 滚齿 剃齿 珩齿 磨齿 研齿
粉末冶金
精锻法
范成法 (展成法 共轭法 包络法)
2. 齿轮加工的一般工艺方案
2.7. 滚齿机概况
• 国产滚齿机型号示例：
滚齿机分类特点
普通型滚齿机(如Y38型)—7级，Ra3.2 按加工精 度分 精密滚齿机(如Y3150E型) —5级，Ra1.6 高精度滚齿机(如YGA31125)—4级，Ra1.25
立式滚齿机（如Y38型) 按结构分 卧式滚齿机（如Y3663型)
2.8. 滚刀制齿原理、分类特点
5) 调质齿轮>16应在调质前粗切齿，以确保轮齿达到图纸规 定的硬度。
2.10. 滚齿加工注意事项
6) 尽可能使齿坯直径比滚齿机工作台直径小80%，超出此范 围时应适当降低切削用量。 7) 滚齿机各种挂轮应保持清洁，调整挂轮间隙时只允许用紫 铜棒敲打挂轮架，严禁敲打挂轮，挂轮间隙以0.10mm～ 0.15mm为宜。 8) 齿坯找正时严禁在夹紧螺栓紧固的情况下，用重锤猛力敲 打。齿坯的夹紧螺栓严禁以梯形螺母拉紧工作台梯形槽进行 紧固。 9) 硬质合金滚刀、钴高速钢滚刀严禁粗加工中使用，使用硬 质合金滚刀精加工时，每次走刀齿面单面切削厚度不能超过 0.20mm。
三种常用齿轮制齿工艺
三种常用齿轮制齿工艺在机电一体化的时代，任何机器设备的运转都离不开驱动技术，这里的驱动包含了电机，齿轮，皮带，链轮等等装置和设备。
1引子齿轮作为驱动链中至关重要的一环，以其及其复杂的制造工艺成为了机械行业乃至整个工业的标志符号。
小到手表，大到轮船，齿轮的身影无处不在。
齿轮依靠齿的啮合进行传动，可实现改变转速与扭矩、改变运动方向和改变运动形式等功能。
由于传动效率高、传动比准确、功率范围大等优点，齿轮机构在工业产品中广泛应用，其设计与制造水平直接影响到工业产品的质量。
随着现代科技工业的发展，高精度渐开线硬齿面齿轮已成为齿轮发展的主要方向。
目前工业上用硬齿面齿轮常见的加工工艺主要有以下三种：1. 毛坯—机加工—滚（插）齿—热处理—精滚/硬刮削2. 毛坯—机加工—滚（插）齿—热处理—磨齿3. 毛坯—机加工—滚（插）齿—剃齿—热处理—（珩齿）今天我们就来简单了解一下这三种工艺中涉及到的滚齿、插齿和剃齿三种工艺及其刀具设备。
2滚齿滚刀及其制齿原理滚切齿轮属于展成法，其所用到的刀具为滚刀（如上图所示），滚刀与被加工齿轮相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合。
滚齿生产率较高，加工的通用性较好，既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；同时也可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
因而滚齿是目前应用最广的一种齿轮加工方法。
齿轮在滚齿设备上加工示意图3插齿用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等的齿面称为插齿。
插齿刀及其制齿原理插齿通常被用来加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮，人字齿轮，内齿轮等，而这些类型的齿轮通常采用滚齿很难实现。
插齿的齿形精度和表面粗糙度比滚齿好，但齿向精度及运动精度不及滚齿。
生产效率也比滚齿差。
用插齿刀加工双联齿轮及内齿轮在插齿机上制齿示意图4剃齿剃齿加工是根据一对螺旋角不等的螺旋齿轮啮合的原理，利用剃齿刀与齿轮工件的啮合传动，从齿轮工件的齿面切削去微小的加工余量，进行剃削。
圆柱齿轮制造基本工艺过程
滚切直、斜齿轮交换齿轮的调整公式见下表：
交换齿轮 速度交换齿轮 分度交换齿
名称
轮
公式 表公式中：
i An 0
n0
1000v da0
滚齿机是加工圆柱齿轮、蜗轮等零件的主要工艺装备。滚齿机按布局形式 和结构特点，可分为立式和卧式滚齿机，常用的是立式滚齿机。按JB/T6344.1— 1999的规定，滚齿机的型式有工作台移动式和立柱移动式两种，滚齿机的系列 由万能滚齿机、高效滚齿机和数控滚齿机构成。
滚齿是目前世界上在齿轮加工中应用最广的切齿方法，目前国际上精滚齿 的加工精度（主要指周节偏差）可以达到5~7级（GB/T10095），国内的滚齿机 （数控）精滚齿的加工精度也可以达到6~8级（GB/T10095）。CNC滚齿机是目 前国际上已广泛采用的设备，国内齿轮生产厂家的使用也越来越多。为了达到 最大可能的静刚度和动刚度，滚齿机部件都尽可能以封闭箱形的铸造结构制造， 采用减震性能良好的铸铁，有经过验证的热补偿系统。
滚齿原理图
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二、齿轮的加工方法
1，滚齿 1),滚齿原理
根据滚齿加工原理，滚切齿轮时滚齿机必须 具有以下几种运动： （1）切削运动 即滚刀轴1的转速，借助于切削 速度交换齿轮或变速箱2，滚刀的转速为：
n0
1000v
da0
式中：—切削速度 （m/min）
—滚刀齿顶圆直径（mm）
2）分度运动 随着滚刀的转动，齿坯也要相应n地w
13
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 常见的机械式传动链滚齿机很多，技术性能不尽相同，但均具备切削运动、
磨齿工作原理
磨齿工作原理磨齿是一种常见的机械加工方法，它通过磨削工具对工件表面进行切削，从而达到加工的目的。
磨齿工作原理是指在磨齿过程中，磨削工具和工件之间的相互作用和能量转换过程。
下面将从磨削原理、磨削参数、磨削工艺等方面对磨齿工作原理进行详细介绍。
磨齿的原理是利用磨削工具对工件表面进行微小切削，使工件表面形成所需的形状和尺寸。
在磨齿过程中，磨削工具以一定的速度和压力对工件表面进行切削，同时通过磨粒的切削作用，将工件表面的金属材料逐渐去除，从而形成所需的齿形。
磨齿的过程中，磨削参数对磨齿效果起着至关重要的作用。
磨削参数包括磨削速度、磨削压力、磨削深度等。
其中，磨削速度是指磨削工具在单位时间内对工件表面进行切削的速度，磨削压力是指磨削工具对工件表面施加的压力，磨削深度是指磨削工具在一次磨削中对工件表面的切削深度。
这些参数的选择将直接影响磨齿的加工质量和效率。
在磨齿工艺中，磨削工具的选择也是至关重要的。
常见的磨削工具包括砂轮、砂带、磨料棒等。
不同的磨削工具具有不同的磨削特性，可以适用于不同的工件材料和形状。
正确选择和使用磨削工具，可以有效提高磨齿加工的效率和质量。
除了上述因素外，磨齿工作原理还受到工件材料、磨削工具磨损、磨削液等因素的影响。
工件材料的硬度和韧性将直接影响磨齿的难易程度，磨削工具的磨损将影响磨齿的精度和表面质量，磨削液的选择和使用将影响磨齿的散热和润滑效果。
总的来说，磨齿工作原理是一个复杂的过程，需要综合考虑磨削原理、磨削参数、磨削工艺等多个方面的因素。
只有正确掌握磨齿工作原理，合理选择磨削工具和参数，才能够实现高效、高质量的磨齿加工。
齿轮加工方式
第一章齿轮的种类及应用范围第一节齿轮种类齿轮传动是目前机械传动中应用最广泛、最常见的一种传动形式。
齿轮用它的轮齿来传递力矩和运动、变换运动的方向、指示读数及变换机构的位置等.齿轮按轮齿齿廓曲线，可分为渐开线、摆线、圆弧线、双圆弧线齿轮等.按其外形，可分成圆柱齿轮、锥齿轮、蜗杆蜗轮、鼓形齿轮、非圆齿轮等。
按其传动形式，又可分为平行轴传动、相交轴传动及交错轴传动。
第二节齿轮的应用范围及特点第二章齿轮加工方法及工艺过程第一节齿轮加工方法一、齿轮常用材料及其力学性能齿轮的轮齿在传动过程中要传递力矩而承受弯曲、冲击等载荷.通过一段时间的使用，轮齿还会发生齿面磨损、齿面点蚀、表面咬合和齿面塑性变形等情况而造成精度丧失，产生振动和噪声等故障。
齿轮的工作条件不同，轮齿的破坏形式也不同。
选取齿轮材料时，除考虑齿轮工作条件外，还应考虑齿轮的结构形状、生产数量、制造成本和材料货源等因素。
一般应满足下列几个基本要求：1。
轮齿表面层要有足够的硬度和耐磨性。
2. 对于承受交变载荷和冲击载荷的齿轮，基体要有足够的抗弯强度与韧性.3。
要有良好的工艺性，即要易于切削加工和热处理性能好。
齿轮的常用材料及其力学性能见表1-3.二、常用齿形加工方法齿轮齿形的加工方法，有无切屑加工和切削加工两大类。
无切屑加工方法有：热轧、冷挤、模锻、精密铸造和粉末冶金等。
切削加工方法可分为成形法和展成法两种，其加工精度及适用范围见表1-4。
三、齿轮常用热处理（表1-5）第二节齿轮加工工艺过程齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。
齿轮加工的工艺,因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段.齿坯加工必须保证加工基准面精度。
热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。
也反映了齿轮制造的水平。
在齿轮加工工艺上,对软齿面和中硬齿面齿轮（300～400HBS），一般工艺方法为调质后滚齿或插齿。
齿轮的主要术语图解及英文翻译讲诉
齿轮的主要术语轮齿（齿）——齿轮上的每一个用于啮合的凸起部分。
一般说来，这些凸起部分呈辐射状排列。
配对齿轮上轮齿互相接触，导致齿轮的持续啮合运转。
齿槽——齿轮上两相邻轮齿之间的空间。
端面——在圆柱齿轮或圆柱蜗杆上垂直于齿轮或蜗杆轴线的平面。
法面——在齿轮上，法面指的是垂直于轮齿齿线的平面。
齿顶圆——齿顶端所在的圆。
齿根圆——槽底所在的圆。
基圆——形成渐开线的发生线在其上作纯滚动的圆。
分度圆——在端面内计算齿轮几何尺寸的基准圆，对于直齿轮，在分度圆上模数和压力角均为标准值。
齿面——轮齿上位于齿顶圆柱面和齿根圆柱面之间的侧表面。
齿廓——齿面被一指定曲面（对圆柱齿轮是平面）所截的截线。
齿线——齿面与分度圆柱面的交线。
端面齿距——相邻两同侧端面齿廓之间的分度圆弧长。
模数m——齿距除以圆周率π所得到的商,以毫米计。
径节p——模数的倒数，以英寸计。
齿厚s ——在端面上一个轮齿两侧齿廓之间的分度圆弧长。
槽宽e——在端面上一个齿槽的两侧齿廓之间的分度圆弧长。
齿顶高hɑ──齿顶圆与分度圆之间的径向距离。
齿根高hf──分度圆与齿根圆之间的径向距离。
全齿高h──齿顶圆与齿根圆之间的径向距离。
齿宽b──轮齿沿轴向的尺寸。
端面压力角ɑt──过端面齿廓与分度圆的交点的径向线与过该点的齿廓切线所夹的锐角。
基准齿条(Standard Rack) ——只基圆之尺寸,齿形,全齿高,齿冠高及齿厚等尺寸均合乎标准正齿轮规格之齿条,依其标准齿轮规格所切削出来之齿条称为基准齿条.基准节圆(Standard Pitch Circle) ——用来决定齿轮各部尺寸基准圆.为齿数x模数基准节线(Standard Pitch Line) ——齿条上一条特定节线或沿此线测定之齿厚,为节距二分之一.作用节圆(Action Pitch Circle) ——一对正齿轮咬合作用时,各有一相切做滚动圆.基准节距(Standard Pitch) ——以选定标准节距做基准者,与基准齿条节距相等.节圆(Pitch Circle) ——两齿轮连心线上咬合接触点各齿轮上留下轨迹称为节圆.节径(Pitch Diameter) ——节圆直径.有效齿高(Working Depth) ——一对正齿轮齿冠高和.又称工作齿高.齿冠高(Addendum) ——齿顶圆与节圆半径差.齿隙(Backlash) ——两齿咬合时,齿面与齿面间隙.齿顶隙(Clearance) ——两齿咬合时,一齿轮齿顶圆与另一齿轮底间空隙.节点(Pitch Point) ——一对齿轮咬合与节圆相切点.节距(Pitch) ——相邻两齿间相对应点弧线距离.法向节距(Normal Pitch) ——渐开线齿轮沿特定断面同一垂线所测节距.A.1. abrasive tooth wear 齿面研磨磨损2. absolute tangential velocity 绝对切向速度3. accelerometer 加速表4. addendum 齿顶高5. addendum angle 齿顶角6. addendum circle 齿顶圆7. addendum surface 上齿面8. adhesive wear 粘着磨损9. adjustability 可调性10. adjustability coefficients 可调系数11. adjusting wedge 圆盘端铣刀的可调型楔块12. allowable stress 允许应力13. alternate blade cutter 双面刀盘14. angular backlash 角侧隙15. angular bevel gears 斜交锥齿轮16. angular displacement 角移位17. angular pitch 齿端距18. angular testing machine 可调角度试验机19. approach action 啮入20. arbor 心轴21. arbor distance 心轴距22. arc of approach 啮入弧23. arc of recess 啮出弧24. attraction 收紧25. average cutter diameter 平均刀尖直径26. axial displacement 轴向位移27. axial factor 轴向系数28. axial locating surface 轴向定位面29. axial pitch 轴向齿距30. axial plane 轴向平面31. axial rakeangle 轴向前角32. axial thrust 轴向推力33. axle testing machine 传动桥试验机B.1．back angle 背锥角2．Back angle distance 背角距（在背锥母线方向）3．Back cone 背锥4．Back cone distance 背锥距5．Back cone element 背锥母线6．Backlash 侧隙7．Backlash tolerance 侧隙公差8．Backlash variation 侧隙变量9．Backlash variation tolerance 侧隙变量公差10．Bandwidth 频带宽11．Base circle 基圆12．Base diameter 基圆直径13．Base pitch 基节14．Base radius 基圆半径15．Base spiral angle 基圆螺旋角16．Basic rack 基本齿条17．Bearing 轴承18．Bearing preload 轴承预负荷19．Bearing spacing／spread 轴承间距20．Bending fatigue 弯曲疲劳21．Bending stress 弯曲应力22．Bevel gears 锥齿轮23．Bias 对角接触24．Bias in 内对角接触25．Bias out 外对角接触26．Blade angle 刀齿齿廓角27．Blade edge radius 刀尖圆角半径28．Blade letter 刀尖凸角代号29．Blade life 刀尖寿命30．Blade point width 刀顶宽31．Blank offset 毛坯偏置距32．Bland position 毛坯位置33．Bottom land 齿槽底面34．Boundary lubrication 界面润滑35．Breakage 破裂36．Bridged contact pattern 桥型接触斑点37．Broach 拉刀38．Burnishing 挤齿C．1. Case crushing 齿面塌陷2. CBN 立方氮化硼3. chamfer 倒角4. chordal addendum 弦齿高5. chordal thickness 弦齿厚6. chuck 卡盘7. circular broach 圆拉刀8. circular face-mill 圆盘端面铣刀9. circular peripheral-mill 圆盘铣刀10. circular pitch 周节11. circular thickness 弧齿厚12. circular thickness factor 弧齿厚系数13. clearance 顶隙14. clearance angle 后角15. coarse pitch 大节距16. coast side 不工作齿侧17. combination 组合18. combined preload 综合预负荷19. complementary crown gears 互补冠状齿轮20. completing cycle 全工序循环21. composite action 双面啮合综合检验误差22. compressive stress 压应力23. concave side 凹面24. concentricity 同心度25. concentricity tester 同心度检查仪26. cone distance 锥距27. cone element 锥面母线28. conformal surfaces 共型表面29. coniskoid 斜锥齿轮30. conjugate gears 共轭齿轮31. conjugate racks 共轭齿条32. contact fatigue 接触疲劳33. contact norma 接触点法线34. contact pattern (tooth contact pattern) 轮齿接触斑点35. contact ratio 重合度36. contact stress 接触应力37. continuous index 连续分度38. control gear 标准齿轮，检验用齿轮39. convex side 凸面40. coolant 冷却液41. corrosive wear 腐蚀性磨损42. corrugated tool 阶梯刨刀43. counter forma surfaces 反法向表面44. cradle 摇台45. cradle test roll 摇台角46. cross 大小端接触47. crossing point 交错点48. crown 齿冠49. crown circle 锥齿轮冠圆50. crowned teeth 鼓形齿51. crown gear 冠轮52. crown to back （轮冠距）轮冠至安装定位面距离53. crown to crossing point 轮冠至相错点距离54. cutter 刀盘55. cutter axial 刀盘的轴向位置56. cutter axial plane 刀盘轴向平面57. cutter axis 刀盘轴线58. cutter diameter 刀盘直径59. cutter edge radius 刀刃圆角半径60. cutter head 刀盘体61. cutter number 刀号62. cutter parallel 刀盘平垫片63. cutter point diameter 刀尖直径64. cutter point radius 刀尖半径65. cutter point width 刀顶距66. cutter spindle 刀盘主轴67. cutter spindle rotation angle 刀盘主轴转角68. cutting distance 切齿安装距69. C.V. testing mashing 常速试验机70. cyclex 格里森粗铣精拉法圆盘端铣刀71. cylindrical gears 圆柱齿轮D.1．Datum tooth 基准齿2．Debur 去毛刺3．Decibel (CB) （噪音）分贝4．Decimal ratio 挂轮比值5．Dedendum 齿根高6．Dendendum angle 齿根角7．Dedendum surface 下齿面8．Deflection 挠曲9．Deflection test 挠曲试验10．Deflection testing machine 挠曲试验机11．Depthwise taper 齿高收缩12．Design data sheet 设计数据表13．Destructive pitting 破坏性点蚀14．Destructive wear 破坏性磨损15．Developed setting 试切调整16．Dial indicator 度盘式指示表17．Diametral pitch 径节18．Diamond 菱形接触19．Dinging ball check 钢球敲击检查20．Disc-mill cuter 盘铣刀21．Dish angle 凹角22．Displacement 位移23．Displacement error 位移误差24．Double index 双分度25．Double roll 双向滚动26．Down roll 向下滚动27．Drive side 工作齿侧28．Duplete 双刃刀29．Duplex 双重双面法30．Duplex helical 双重螺旋法（加工方法之一）31．Duplex spread blade 双重双面刀齿（加工／磨齿方法）32．Duplex taper 双重收缩齿33．Durability factor 耐久系数34．Dynamic factor 动载荷系数E1．Ease-off 修正、失配2．Eccentric 偏心3．Eccentric angle 偏心角4．Eccentricity 偏心度5．Edge radius 刀尖圆角半径6．Effective bearing spacing 轴承有效间距7．Effective face width 有效宽度（有效齿宽）8．Elastic coefficient 弹性系数9．Elastic deformation 弹性变形10．Elastic limit 弹性极限11．Elastohydrodynamic lubrication 弹性液压润滑12．Element 母线、要素13．End movement 轴向移动14．Endrem 修内端凸轮、导程凸轮15．Endurance life 耐久寿命16．Endurance limit 耐久极限17．Engine torque 发动机扭矩18．Enveloping 包络19．EP lubricant, EP 极压润滑剂20．EPG check, “EPG”检查21．Equal addendum teeth 等齿顶高齿22．Equicurv 等高齿大轮成形法23．Equidep 等高齿24．Equiside 等边25．Equivalent fear ratio 当量传动比26．Equivalent number of teeth 当量齿数27．Equivalent pitch radius 当量节圆半径28．Equivalent rack 当量齿条29．Expander 涨胎30．Expanding arbor 可张心轴31．Extreme pressure lubricant 极压润滑剂F.1．Face acvance 斜齿轮扭曲量2．Face angle 顶锥角（面锥角）3．Face angle distance 顶锥角距4．Face apex 顶锥顶5．Face apex beyond crossing point 顶锥顶至相错点距离6．Face cone 顶锥7．Face cone element 齿顶圆锥母线，面锥母线8．Face contact ratio 齿长重合度，轴向重合度（圆柱齿轮）9．Face line 齿面与轴面交线10．Face width 齿宽11．Factor of safety 安全系数12．Fatigue breakage 疲劳破裂13．Fatigue failure 疲劳失效14．Fatigue test 疲劳测试15．Feed cam 进给凸轮16．Feed gears 进给齿轮17．Fillet 齿根圆角18．Fillet curve 齿根过渡曲线19．Fillet radius 齿根圆角半径20．Film strength 液膜强度21．Filter (electronic) （电子的）滤波器22．Filter (mechanical) （机械的）滤波器23．Fine pitch （小模数）细径节24．Finisher 精切机床25．Fishtail 鱼尾形26．Fixed setting 固定安装法27．Flank 下齿面28．Flanking 下齿面加工29．Formarc 加工齿轮用的曲线齿廓刀具30．Formate 成形法31．Former 齿廓样板，靠模32．Forming 成型，在磨具内挤压成型33．Form tool 成形刀34．Fourier analysis 傅里叶分析35．Frequency 频率36．Friction load 摩擦负荷37．Front angle 前角38．Front cone 前锥39．Front crown 前锥齿冠40．Front crown to crossing point 前锥齿冠至交错点41．Full-depth teeth 全齿高齿42．Fundametal 基频G.1．Gable 山形齿沟底面2．Gear 齿轮3．Gear axial displacement 齿轮轴向位移4．Gear axial plane 齿轮轴向平面5．Gear axis 齿轮轴线6．Gear center 齿轮中心7．Gear combination 齿轮组合8．Gear cone 大轮锥距9．Geared index 齿轮系分度10．Gear finisher 成形法齿轮精切机床11．Gear manufacturing summary 齿轮加工调整卡12．Gear marking compound 检查齿轮啮合涂色剂13．Gear member 大轮14．Gear planer 成型刨齿机15．Gear ratio 齿数比16．Gear rougher 齿轮粗切机床17．Gears 齿轮组18．Gear tipping 齿轮倾斜@U UlsC|3. 19．Generated gear 展成法齿轮20．Generating cam 展成凸轮21．Generating gear 展成齿轮22．Generating pressure angle 产形轮压力角23．Generating train 展成传动键24．Generation 展成25．Generator 展成齿轮加工机床26．Geneva index 星形轮分度，槽轮分度27．Geometry factor-durability 齿面接触强度几何系数28．Geometry factor0-strength 强度几何系数29．G-flow 格里森制金属件的商标，采用冷挤压成形法30．G-form 采用热锻成形法制造31．GLE-sine 砂轮内外压力角正弦波进行修整用机构32．G-plete 全工序法33．Gradeability 托曳力34．Grinding cracks 磨削裂纹35．G-spin 精密主轴的机床36．G-trac 圆柱齿轮的无端链式机床的商标H．1．Hand of cutter 刀盘方向2．Hand of spiral 螺旋方向3．Hand-rolling tester 手动滚动试验机4．Hardac 镶篇淬硬刀体精切刀盘5．Hard finishing 硬齿面精加工6．Hardness ratio factor 硬度比系数7．Harmonic 谐振8．Harmonic search 谐振追踪9．Harmonic sweep 谐振扫描10．Heel 轮齿大端11．Heel pattern 大端接触12．Helical duplex 双重螺旋法13．Helical motion 螺旋运动14．Helixact 螺旋运动法15．Helixform 螺旋成形法16．Hertz (Hz) 赫兹17．Hook angle 断面前角18．Horizontal displacement 水平位移19．Horizontal offset 水平偏置20．HRH 高减速比准双曲面齿轮（大于10：1的减速比）21．Hunting tooth combination 大小齿轮齿数无公因数的齿轮副22．Hudrodynamic lubrication 液压润滑23．Hupermesh 超配合24．Hypoid gears 准双曲面齿轮25．Hypoid offset 准双曲面齿轮偏置距I.1．Imaginary generating gear 假想成形法2．Incremental index 逐齿分度3．Index gears 分度齿轮4．Index interval 分度跳跃齿齿数5．Index plate 分度盘6．Index tolerance 分度公差7．Index variation 分度变化量8．Indicator anchorage 指示表支撑座9．Inertia factor 惯量系数10．Initial pitting 初期点蚀11．Inner addendum 小端齿顶高12．Inner cone distance 小端锥距13．Inner dedendum 小端齿根高14．Inner slot width 小端槽宽15．Inner spiral angle 小端螺旋角16．Inserted blade cutter 镶片刀盘17．Inside blade 内切刀齿18．Inside point diameter 内切刀尖直径19．Instantaneous contact pattern 瞬时接触斑点20．Interference 干涉21．Interference point 干涉点22．Interlocking disc-mill cutters 交错齿盘形铣刀23．Intermittent index 间断分度24．Internal bevel gear 内锥齿轮25．Inverse gear ratio 反齿数比26．Involute 渐开线27．Involute gear 渐开线齿轮28．Involute interference point 渐开线干涉点29．Involute spiral angle 渐开线螺旋角30．Involute teeth 渐开线齿J.1．Jet lubrication 喷射润滑L.1．Lame 顶根接触2．Lapping 研磨3．Lead cam 导程凸轮4．Length of action 啮合长度5．Lengthwise bridge 纵向桥型接触6．Lengthwise mismatch 纵向失配7．Lengthwise sliding velocity 纵向滑动速度8．Life factor 寿命系数9．Lift 垂直位移10．Limit point width 极限刀顶距11．Limit pressure angle 极限压力角12．Linear displacement transducer 线性位移传感器13．Line of action 啮合线14．Line of centers 中心线15．Line of contact 接触线16．Load sharing ratio 负荷分配比17．Localized tooth contact 齿局部接触18．Locating surface 定位表面19．Long-and-short-addendum teeth 高变位齿轮20．Long-toe-short-heel 小端长，大端短接触21．Lubricant 润滑剂22．Lubrication 润滑23．Lubricity 润滑性M.1．Machine center 基床中心点2．Machine center to back 机床中心至工件安装基准面3．Machine plane 机床切削平面4．Machine root angle 毛坯安装角5．Marking compound 检查齿轮啮合型情况使用的涂色剂6．Master blade 标准刀齿7．Master gear 标准齿轮8．Mean addendum 中点齿顶高9．Mean cone distance 中点锥距10．Mean dedendum 中点齿根高11．Mean diametral pitch 中点径节12．Mean measuring addendum 中点测量齿顶高13．Mean measuring depth 中点测量齿高14．Mean measuring thickness 中点测量厚度15．Mean normal base pitch 中点法向基节16．Mean normal diameter pitch 中点法向径节17．Mean normal module 中点法向模数18．Mean point 中点，平均点19．Mean radius 中点半径20．Mean section 中点截面21．Mean slot width 中点齿槽宽22．Mean spiral angle 中点螺旋角23．Measuring addendum 测量齿顶高24．Measuring tooth thickness 测量齿厚25．Member 齿轮，元件26．Mesh point 啮合点27．Minimum slot width 最小槽宽28．Mismatch 失配29．Miter gears 等齿数整角锥齿轮副30．Mixed lubrication 混合润滑31．Modified contact ratio 修正总重合度32．Modified roll 滚修正比33．Module 模数34．Motion curves 运动曲线35．Motor torque 电机扭矩36．Mounting distance 安装距37．Mounting surface 安装面英语站N.1．Narrow-tow-wide-heel 小端窄大端宽接触2．No load 空载3．Nominal 名义4．Non-generated gear 非展成大轮5．Normal 法向，法线，法面6．Normal backlash 法向侧隙7．Normal backlash tolerance 法向侧隙公差8．Normal base pitch 法向基节9．Normal chordal addendum 法向弦齿高10．Normal chordal thickness 法向弦齿厚11．Normal circular pitch 法向周节12．Normal circular thickness 法向弧齿厚13．Normal contact ratio 法向重合度14．Normal diametral pitch 法向径节15．Normal direction 法线方向16．Normal (perpendicular) load 法向（垂直）负载17．Normal module 法向模数18．Normal plane 法向平面19．Normal pressure angle 法向压力角20．Normal section 法向截面21．Normal space-width taper 正常齿槽宽收缩22．Normal thickness taper 正常齿厚收缩23．Normal tilt 法向刀倾24．Normal wear 正常磨损25．No-roll roughing 无滚动粗切26．Number of teeth 齿数英语站O．1．Octoid teeth 锥齿轮的“8”字啮合2．Offset 偏置距3．Operating load 工作负荷4．Operating pressure angle 工作压力角5．Operating torque 工作扭矩6．Outer addendum 大端齿顶高7．Outer cone distance 外锥距8．Outer dedendum 大端齿根高9．Outer slot width 大端槽宽10．Outer spiral angle 大端螺旋角11．Outside blade 外切刃点12．Outside diameter 外径，大端直径14．Outside radius 齿顶圆半径15．Outside surface 外表面16．Overhung mounting 双支承安装17．Overload breakage 超负荷破裂18．Overload factor 超负荷系数英语站P.1．Path of action 啮合点轨迹2．Path of contact 接触迹3．Peak load 峰值负荷4．Peak torque 峰值扭矩5．Pedestal bearings 安装差速器壳的架座轴承6．Performance torque 性能扭矩7．Perim-mate 研磨锥齿轮和准双面齿轮用的全齿面研磨法8．Pinion 小轮9．Pinion axial displacement 小轮轴向位移10．Pinion cone 小轮锥距11．Pinion front bearing 小轮前端轴承12．Pinion head bearing 小轮后端前轴承13．Pinion rear bearing 小轮后端后轴承14．Pinion rougher 小轮粗切机15．Pinion offset 小轮偏置距16．Pitch 节距，齿距17．Pitch angle 节锥角18．Pitch apex 节锥顶19．Pitch apex beyond crossing point 节锥顶超出至相错点20．Pitch apex to back 节锥顶至安装端面21．Pitch apex to crown 节锥顶至轮冠22．Pitch circle 节圆23．Pitch cone 节锥24．Pitch curve 节面曲线25．Pitch diameter 节径26．Pitch element 节面母线27．Pitch line 节线28．Pitch-line chuck 节圆夹具u<`da E29．Pitch-line runout 节线跳动30．Pitch plane 节面31．Pitch point 节点32．Pitch radius 节圆半径33．Pitch surfaces 节曲面34．Pitch tolerance 齿距公差35．Pitch trace 节线36．Pitch variation 齿距变化量37．Pitting 点蚀38．Plane of action 啮合平面39．Plane of rotation 旋转平面40．Planning generator 展成法刨齿机41．Plastic deformation 塑性变形42．Plastic flow 塑性流动43．Plate index 分度盘44．Point diameter 刀尖直径45．Point of contact 接触点46．Point radius 刀尖半径47．Point width 刀顶距48．Point width taper 刀顶距收缩49．Pressure lubrication 压力润滑50．Prime mover torque 原动机扭矩51．Profile angle 齿廓角52．Profile bridge 齿廓桥形接触53．Profile contact ratio 齿廓重合度54．Profile mismatch 齿廓啮合失配55．Profile radius of curvature 齿廓曲率半径56．Proof surface 检测基准面Q．1．Quality measurement system 质量检测系统2．Quenching cracks 淬火裂纹3．Quenching die 淬火压模4．Quenching press 淬火压床英语站R．1．Rack 齿条2．Radial 径向刀位3．Radial load 径向负荷4．Radial locating surface 径向定位表面5．Radial rake angle 径向前角6．Ratio control roughing 变滚比粗切7．Ratio gears 滚比挂轮8．Ratio of roll 滚比9．Ratio of roll gears 滚比挂轮10．Recess action 啮出11．Relative displacement 相对位移12．Relative movement 相对运动13．Relative radius of curvature 相对曲率半径14．Residual stress 残余应力15．Revacycle 直齿锥齿轮圆拉法用机床及刀具16．Revex 直齿锥齿轮粗拉法17．Ridg-AC 镶片圆盘端面粗铣刀18．Ridging 沟条变形19．Ring gear 大轮，环形齿轮20．Rippling 振纹21．Roll centering 滚动定心22．Roll queching 滚动式淬火压床23．Roll gears 摆角挂轮24．Rolling 滚轧25．Rolling velocity 滚动速度26．Root angle 根锥角27．Root angle tilt 齿根角倾斜28．Root apex 根锥顶29．Root apex beyond crossing point 根锥顶至相错点的距离30．Root apex to back 根锥顶至安装基准面距离31．Root circle 齿根圆32．Root cone 根锥33．Root diameter 根圆直径34．Root line 齿根线35．Root radius 根圆半径36．Root surface 齿根曲面37．Roughac 弧齿锥齿轮粗切刀38．Rougher 粗切机39．RSR 弧齿锥齿轮条形刀齿铣刀盘40．Runout 径向跳动41．Runout tolerance 径向跳动公差S.1．Scoring 胶合2．Scoring index 胶合指数3．Scuffing 胶合4．Sector 扇形齿／齿弧5．Segment 扇形齿／体6．Segmental-blade cutter 大轮精切刀7．Separation 分离间隙8．Separating factor 分离系数9．Separating force 分离力10．Set-in 补充切入，进刀11．Set-over 补充转角，调整转换12．Shaft angle 轴转角13．Shot peening 喷丸强化14．Sidebank 边频15．Side movement 侧向位移16．Side rake angle 侧前角17．Single cycle 单循环法18．Single roll 单滚动19．Single setting 单面调整法20．Single side 单面精切法21．Single-side taper 齿槽收缩22．Size factor 尺寸系数23．Skew bevel gears 斜直齿锥齿轮24．Skip index 跳齿分度25．Slide-roll ratio 单位滑滚比，比滑26．Sliding base 床鞍，滑座27．Sliding base setting 床鞍调整，滑座调整28．Sliding velocity 滑动速度29．Slip-chip 直齿锥齿轮一次成形刀30．Slip torque 滑移扭矩31．Slotting tool 切槽刀32．Slot width 槽宽33．Slot-width taper 槽宽收缩34．Small cutter development 小刀盘试切，能产生接近渐开线的刀具35．Solid cutter 整体刀盘36．Sound test 噪声试验37．Space-width taper 齿距收缩38．Spacing tolerance 齿距公差39．Spacing variation 齿距变动量40．Spalling 剥落41．Specific sliding 单位滑动比42．Speed gears 速度挂轮43．Spherical involute teeth 球面渐开线齿44．Spherica limacon teeth 球面钳线齿45．Spindle rotation angle 主轴旋转角46．Spiral angle 螺旋角47．Spiral bevel gears 弧齿锥齿轮48．Splash lubrication 飞溅润滑49．Split profile 齿型中断50．Spread blade 双面刀51．Spread blade 双面刀渐缩52．Standard depthwise taper 标准深锥度53．Standard taper 正常收缩54．Standard thickness 正常齿厚收缩55．Stock allowance 毛坯加工流量56．Straddle cutter 双列刀齿刀盘57．Straddle mounting 跨装58．Straight bevel gears 直齿锥齿轮59．Strength factor 强度系数英语站60．Stress concentration factor 应力集中系数61．Stub teeth 短齿62．Subsurface initiated fatigue breakage 金属表面斜层初始疲劳破裂63．Summary of machine settings 机床调整卡64．Sump lubrication 油槽润滑65．Sum velocity 总速度66．Surface asperities 表面粗糙度67．Surface condition factor 表面条件系数68．Surface deformation 表面变形69．Surface durability 表面耐久度70．Surface fatigue 表面疲劳71．Surface initiated fatigue breakage 表面初始疲劳破裂72．Surface of action 啮合面73．Surface of revolution 回转面74．Surface treatment 表面处理75．Swinging base 回转底座76．Swing pinion cone 摆动小轮节锥法77．Swivel 刀转78．Swivel angle 刀转角79．Symmetrical rack 对称齿条80．Symmetrical rack proportions 对称齿条比例T.1．Tangential load 切向负荷2．Tangent plane 切平面3．Tanline 小轮夹具4．Tanruf 双联粗切刀，8.5模数一下5．Tan-tru 用在加工1016－2540mm的锥齿刀具6．Taper roughing 具有刀顶距收缩的大小轮粗切过程7．Temperature factor 温度系数8．Testing machine 试验机9．Thickness taper 齿厚收缩10．Tilt 刀倾11．Tilt angle 刀倾角12．Tilted rootline taper 倾斜齿根收缩13．Tip radius 齿顶圆角半径14．Toe 轮齿小端15．Toe pattern 小端接触16．Tool 刀具17．Tool advance 刀具进刀18．Tool edge radius 刀刃圆角半径19．Tool point width 刀顶距20．Tooth angle 齿角21．Tooth bearing 齿支撑面，轮齿接触面22．Tooth contact analysis 轮齿接触分析23．Tooth contact pattern 轮齿接触斑点24．Tooth horizontal 齿水平面25．Tooth layout 轮齿剖面图26．Tooth-mesh frequency 齿啮合频率27．Tooth number 齿数28．Tooth profile 齿形，齿廓29．Tooth spacing testing 齿距检查仪30．Tooth spiral 齿螺旋线31．Tooth surface 轮齿表面32．Tooth taper 轮齿收缩33．Tooth-to-tooth composite tolerance 一齿度量中心距公差34．Tooth-to- Tooth composite variation 一齿度量中心距变量35．Tooth trace 齿线36．Tooth vertical 齿垂直面37．Top 齿顶38．Topland 齿顶面39．Topland width 齿顶面宽度40．Topping 修顶41．Top relief angle 顶刃后角42．Toprem 修根刀片43．Toprem angle 刀齿突角角度44．Top slope angle 刀齿顶刃倾角45．Total composite tolerance 总综合公差46．Total composite variation 总度量中心距变动量47．Total contact ratio 总重合度48．Total index tolerance 总分度公差49．Total index variation 总分度变动量50．Tractive effort torque 牵引力扭矩51．Transverse circular pitch 端面周节52．Transverse circular thickness 端面弧齿厚53．Transverse contact ratio 端面重合度54．Transverse diametral pitch 端面径节55．Transverse module 端面模数56．Transverse plane 端平面57．Transverse pressure angle 端面压力角58．Transverse space-width taper 端面槽宽收缩59．Transverse thickness taper 端面齿厚收缩60．Tredgold’s approximation 背锥近似法61．Tribology 润滑与磨损学62．Triplex 三面刃圆盘端铣刀63．Two-tool generator 双刀展成加工机床U.1．Undercut 根切2．Undeveloped settings 试切前调整3．Uniform roll 匀速滚动4．Uniform velocity tester 匀速试验机5．Uni-spand 大轮心轴6．Unit load 单位负荷7．Unitool 曲面镶片刀8．Up-roll 向上滚动V.1．V and H check 锥齿轮啮合的VH检查2．Variable roll 变滚动3．Velocity factor 速度系数4．Versacut 弧齿锥齿轮加工多用刀盘5．Vers-grip 卡紧小齿轮用的卡盘（商标名称）6．Vertical direction 垂直方向7．Vertical displacement 垂直位移8．Vertical factor 垂直系数9．Vertical force 垂直力10．Vertical offset 垂直偏置距11．Vertical plane 垂直面12．Virtual number of teeth 当量齿数13．Virtual pitch radius 当量节圆半径14．Viscosity 粘度15．V-tool V型刀具W.1．Waveform 波形2．Wear 磨损3．Webless-type gear 无幅板式齿轮4．Web-type gear 幅板式齿轮5．Wheel slip torque 车轮打滑扭矩6．Whole depth 齿全高7．Workhead 工件头座8．Workhead offset 垂直轮位9．Workholding equipment 工件夹具10．Working depth 工作齿高11．Working stress 工作允许应力12．Work tests roll 检验工件主轴转角X.1．X-pandisk 大轮蝶形，涨胎心轴Z.1．Zero depthwise taper 等齿高2．Zerol 零度锥齿轮。
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锥形砂轮磨齿
（1）锥形砂轮磨齿 锥形砂轮磨齿是利用齿条和齿轮啮合原理来磨削 齿轮的，它所用的砂轮截面形状是按照齿条的齿廓修 整的。加工时，被磨削齿轮在假想齿条上滚动，便可 磨出工件上一个轮齿一侧的齿面。经多次分度，才能 磨出工件上全部轮齿齿面。
锥形砂轮磨齿所需的运动： ①主运动：砂轮的高速旋转运动 ②被磨齿轮的往复滚动 ③砂轮沿轮齿方向的往复进给运动 ④分度运动：磨完一个齿槽后，砂轮自动 退离，被磨齿轮自动转过一个齿的角度。
齿轮误差和提高表面质量。
制造挤轮的材料要有一定的强度和耐磨性， 可用铬锰钢或高速钢制造。为了防止工件与挤 轮齿面的粘结，在冷挤过程中要加硫化油来润 滑，这样既可使冷挤后齿面的表面粗糙度值减 少，而且还可以提高挤轮的耐用度 挤齿与剃齿一样，均为齿轮淬火前的齿形精 加工，与剃齿相比，挤齿有以下特点
双碟形砂轮磨齿 （2） 双碟形砂轮磨齿
双碟形砂轮磨齿用两个碟形砂轮的端平面来形 成假想齿条的不同轮齿的两侧面，同时磨削齿槽的 左右齿面。其磨削原理与锥形砂轮磨齿基本相同。 磨削接触面积小，磨削力 和磨削热很小。机床具有砂 轮自动修整与补偿装置，使 砂轮能始终保持锐利和良好 的工作精度，因而磨齿精度 较高，最高可达4级，是各 类磨齿机中磨齿精度最高的 一种。 其缺点是砂轮刚性较 差，磨削用量受到限制，生 产率较低。
2、挤齿特点
1)生产率高 压力足够时，对中等尺寸的齿轮一般只需5秒左右就 可以将齿轮挤到规定尺寸，再精整到20秒左右即成成 品；而剃齿需2—4分左右。挤齿余量比剃齿小，而且 挤齿前滚齿或插齿的齿面粗糙度要求可比剃齿低一些， 因而可以增大滚或插的进给量，使生产率提高30%以 上。 2)精度高 挤齿可以使齿轮精度达到6级甚至更高。剃齿机的运 动部分多，刚性差，机床调整时间长，而挤齿只有单 纯的径向进给，机床传动系统简单，刚性好，机床调 整方便且精度稳定。
3)齿面的表面粗糙度值小 挤齿时工件的余量被碾压平整，所以有些表 面缺陷和刮伤等容易被填平。挤齿的表面粗糙 度值达到0.04-0.1 um 。 4)挤轮寿命长且成本低 一般挤轮不开槽，结构简单，成本低，而且 寿命却比剃齿刀长很多。一般挤轮可以加工上 万个齿轮。 5)被挤齿轮使用寿命长 。 6)挤多联齿轮时不受限制。双蝶形磨齿机Fra bibliotek成形法磨齿
2.成形法磨齿
砂轮截面修整成与工件齿间 的齿廓形状相吻合的渐开线齿形。 这种方法的生产率高，比展成法 高十倍。机床的加工精度主要取 于砂轮截面形状和分度精度，对 砂轮的修整精度要求很高，修整 难度较大。 在磨齿过程中，砂轮磨损不 均匀，会产生一定的齿形误差， 加工精度比展成法磨齿较低，一 般为6~5级，应用不如展成法磨齿 广泛。
1、挤齿原理
冷挤齿轮是一种齿轮无切削加工新工艺，有一些工 厂已用它来代替剃齿，齿轮冷挤过程是挤轮与工件之 间在一定压力下按无侧隙啮合的自由对滚过程，是按 展成原理的无切削加工，如图所示。 挤轮实质上是一个高精度的圆柱齿轮，有的挤轮还 有一定的变位量，挤轮与齿轮轴线平行旋转。挤轮宽 度大于被挤齿轮宽度，所以在挤齿过程中只需要径向 进给，无需轴向进给。挤轮的连续径向进给对工件施 加压力，使工件齿廓表层金属产生塑性变形，以修正
磨齿在专用的磨齿机上进行，主要是 4.4.3 磨 齿 对淬硬齿轮齿面的精加工，可修整齿轮预 加工的各项误差，其加工精度较高，一般 可达6~3级，齿面的表面粗糙度Ra值可达 0.4~0.2μm。 磨齿通常分为成形法磨齿和展成法磨 齿两大类。 1.展成法磨齿 展成法磨齿有锥形砂轮磨齿和双碟形 砂轮磨齿两种形式。