流水线效率：平衡率、宽放率、B值和线速
流水线效率平衡率、宽放率、B值和线速
B值与效率关系：B值越接近1说明流水线各工序能力越匹配生产效率越高。
B值调整：当B值不满足要求时需要对流水线进行相应的调整以提高B值从 而提高流水线的效率。
如何调整B值以优化流水线效率
了解B值的定 义和作用
分析流水线现 状和瓶颈
综合优化策略与实践案例
流水线效率平衡率与线速的关系：平衡率越高线速越快效率越高。
宽放率与B值的选择：根据实际情况选择合适的宽放率与B值以平衡生产 成本与效率。 优化策略：通过调整流水线布局、采用智能调度系统、优化工艺流程等手 段提高效率。
实践案例：介绍某企业流水线优化前后的生产数据对比展示优化效果。
实际操作中的注 意事项：在生产 过程中应根据实 际情况调整线速 确保每个工序的 稳定性和可靠性 并及时解决生产 中的问题提高生 产效率和质量。
线速与其他参数的关联与调整
流水线效率平衡率：线速过快可能导致效率降低需要平衡线速与效率的关系 宽放率：线速的调整需要考虑宽放率的影响以保持生产稳定 B值：线速与B值密切相关调整线速需要相应调整B值 调整线速的方法：通过调整设备参数、优化工艺流程等手段来调整线速以提高生产效率
计算B值并进 行调整
监控调整效果 并持续优化
B值与其他参数的关联
B值与效率平衡率的关系：B值越高效率平衡率越低
B值与宽放率的关系：B值越高宽放率越低
B值与线速的关系：B值越高线速越低
B值对流水线性能的影响：B值是影响流水线性能的重要参数合理调整B值可以提高流水线的 效率和稳定性
05
线速
线速的定义和影响因素
04
B值
B值的定义和计算方法
B值的定义：B值是流水线效率平衡率的一个参数表示在单位时间 内流水线完成的有效作业时间所占的比例。
流水线平衡
一种制品。
多品种流水线：生产两种或两种以上制品。
按制品的轮换方式
将生产作业方式大致相同 的特定几个品种在流水线
上混合、连续地生产
可变流水线
混合流水线 可变流水线：
分批轮换地制造固定在 流水线上的几个品种
AAAAAABBBBCCCCCAAAAAABBBB 混合流水线:
10.1 基本概念
四、组织流水线生产的必要条件
1、产品结构和工艺相对稳定； 2、制品加工的各工序能细分或合并，各工序的时间定额应 与流水生产线节拍相等或成倍数关系。 3、制品产量足够大，以保证流水生产线各工作地有充分的 负荷。
五、流水线的经济效益和缺点
(1)流水线的经济效益 1）具有较高的经济效益 2）缩短生产周期，加速资金流动周转 3）减少在制品量，降低了生产成本 4）保证和提高了加工质量 5）便于生产管理
10.1 基本概念
福特制流水线的主要内容 1、实施零件及产品的标准化、设备及工具的专业化。 2、创造了流水作业生产方法，建立了传送带式的流水生产线。
流水生产的基本概念 流水生产：指劳动对象按照一定的工艺路线，顺序地通过各个 工作地，并按照一定的生产速度（节拍）完成工艺作业的连续 重复生产的一种生产组织形式。
(2) 流水线的缺点 1）易使工人产生单调感和厌倦情绪 2）缺乏柔性，对品种变更的适应能力较差 3）流水线对环境条件的变化反映敏感 4）组织流水线一次性 较大
10.2 流水线平衡
• 生产线平衡，就是根据生产线节拍的要求，采取各种技术或 组织措施来调整产品在各个工作地的单件作业时间，使它们 大致相等不到一年，装配时间便减到5分钟。1913年福特改革了装配 汽车的全过程。用绳子钩住的部分组装好的车辆被拖着从工 人身旁经过，工人们一次只组装上一个部件。不久，福特公 司一年就生产出几十万辆汽车，在当时是一项极出色的成就。 这一新的系统如此有效而且经济合算以致他将自己生产出来 的汽车削价一半，降至每辆260美元，使那些在此之前一直 买不起汽车的人都有能力买了。 不久全世界的汽车制造商都仿效起他来。今天，在机器人和 其他形式的自动化推动下，从烤面包机到香水，一切的一切， 全都是在装配线上生产出来的。
精益流水线的设计要素
精益流水线的设计要素1. 额定日产量：代表所设计流水线的生产能力。
代表流水线在任意时刻的最大输出量。
它是销售部门和制造部门之间的约束的一部分。
计算公式：额定日产量=额定日产量/每月工作天数。
2. 流水速率：流水速率表示每小时的生产速度，有效工作小时是经过容差调整的轮班工作时间，例如，休息、维护和效率。
流水速率对于流水线设计和监控每小时的流水线性能极其有用。
计算公式：流水速率＝额定日产量/（每班次的有效工作小时数）X（班次）3. 需求节拍：Takt是一个德语词汇，意为“鼓声”或“节拍”。
塔克特TAKT意思是：为了达到顾客需求所需要的产品制造帄均周转时间，为了计算塔克特您必须知道两个可变量：(1) 过程的每天工作时间；(2) 顾客日常所需要的产品数量。
每天工作时间的意思是：员工和/或机器在标准操作表里的工作的实际时间。
每个过程可能有不同的每天工作时间。
计算公式：Takt=每天工作时间/客户需求在流程制造中，需求节拍表示在生产一种产品的过程中用于每个作业的理想时间。
当一个单位的需求节拍消耗后，流水线（及每个作业）必须完成一个装配件以满足市场需求。
如果每个作业消耗的时间刚好等于需求节拍，那么流水线就保持完美的帄衡。
如果某些作业消耗的时间比需求节拍长，那么就正在形成瓶颈。
如果某些作业消耗的时间比需求节拍短，那么将无法充分利用这些资源。
4. 流水工序数：如果有了需求节拍和工作内容，用户可以使用如下公式计算出可满足日常需求的近似流水作业数：流水工序数＝工作内容/需求节拍（四舍五入）可以根据流水工序数量推算流水线中所需的工作站的数量。
例如，如果制造提前期为120分钟，而且额定日产量的需求节拍为6.7分钟，那么流水工序数大约为18。
当前必须手工计算流水工序数。
5. 工序时间：可以为流程工艺路线中的事件、流程和流水作业计算作业时间。
作业时间的计算是以每个事件的有效资源为基础的。
消耗时间不包括与其他计划资源重叠的计划资源。
流水线平衡
流水线平衡1）基本条件产品等对象物是可以移动的通过分工可分割成若干道工序（2）经济条件对象生产线的生产量足可承受其编程时所使用的费用各工序的所需时间可均等地编程（3）充分条件为防止资材不足所造成的生产线停机，应保证生产所需资材的顺利供应一、流水线的定义：定义：流水线生产是指产品按严格的制程，顺序地通过各个工作地，并按照统一的生产速度（节拍）完成所有作业连续的、重复的生产过程。
二、流水线的特征1、在一条流水线上固定地生产一种或若干种产品，而在流水线的每个工作地上固定地、重复地完成此项作业。
2、流水线上各工作地是按照产品制程顺序排列，加工对象如同流水一样，连续地从一个工作地流向另一个工作地。
3、流水线上所有工作地都按照产品同一节拍进行生产，各工作地之间的能力是平衡的和成比列的。
三、流水线的优点和缺点优点：是能够大量生产统一标准的产品，生产的效率高、成本低、在卖方市场环境下产品的竞争力强。
缺点：1、作业速度不同，造成空手等待。
2、工程很难同期化、仕挂和停滞较多。
3、人员变动，工程编成不够灵活。
4、设备成本高。
5、不适应小规模生产方式。
四、用语的意思1、节拍TP(Pitch time) 节拍TP=流水线开动时间/[（生产计划量×（1+不良率）]为了在规定时间内达成预定的产量，各工序的制品1台的作业时间。
2、输送带速度CV（速度）CV=间隔标记距离/TP一般在生产线上每隔30CM就会做一个标记，其用途在于作业员一定要把东西放于该点上，以便依TP的要求完成作业。
3、作业时间: 作业时间=每个工序所要的时间/并行作业工位数4、平衡图: 排列各工位的作业时间，比较研究这些时间的平衡用的图表。
5、瓶颈工位的作业时间Tmax: 即为整条流水线上所有工位中，作业时间最长的那一个工位所用的时间，Tmax决定整条流水线的速度。
6、平衡效率: 平衡效率=各工序作业时间合计/(瓶颈工序作业时间×总人数)平衡效率越接近100%越好。
流水线效率：平衡率、宽放率、B值和线速
明确员工完成一个产品的所有动作要素（如“左手从料盘中拿取产品”）； 选择一个熟练员工，确认其处于正常作业状态； 反复测量该工位的工时，一般为10次（动作要素的时间需要通过录像后在电脑上处理
后得到）； 在作业过程中出现等待或停止作业等异常时，应做好记录为什么发生异常； 测量过程不能打扰员工的正常操作。
流水线效率
- 平衡率、标准工时、B值和线速
学习目标：
• 掌握如何通过实测工时计算流水线平衡率 • 掌握如何计算流水线标准工时和定额工时 • 掌握流水线效率的控制方法和关键要素
• B值 • 线速
• 理解如何在保证节拍时间要求的情况下，逐步降低B值。
实测工时
实测工时的获取方法
单个工位的工时：指完成该工位作业的循环时间。
问题
传送带 料盘 （减少）
传送带 料盘
产品间距（加大） 产品间距
线速 （加快）
线速
如果产品间的距离（间隔）保持一致，把传送带的速度调快就会使节拍变 短；传送带的速度越慢节拍就越长。
产品间距 传送带
料盘
B值设定和下线产品处理
B值设定
作业稳定的拉线，工位编排尽量按B=1来配置。
较为复杂的产品作业，或者新产品作业时间差异大的拉线，工位编排按B=1.5～2 配置（即每工位平均1.5～2个产品），在工位与工位间预留足够的在制品。
• 上图中拉线上在制品数为14个，工位数为10个； • B值为14/10 = 1.4
节拍和线速
如果皮带的速度一定，产品间的距离长则节拍（流动的时间）变长；如果 产品间的距离短则节拍（流动的时间）就变短。
如果节拍一定，传送带的速度越快产品间的距离就会变长（变远）；传送 带的速度慢产品间的距离就会变短（靠近）。
SOP制作规范
SOP制作规范1.目的：建立技朮课SOP的制作模式、标准，使SOP的制作规范化2.范围：工程部工业工程课IE人员3.责任：工程IE人员负责SOP的制作/发行，文管中心负责SOP的登记/分发。
4.名词定义：4.1：SOP(Standard Operation Procedure)：让来自不同环境,不同教育背景的人都能产出品质均一的产品,把这种作业方式用文字,图表标识出来，作成文件给生产部门,这种文件即叫"标准作业书" 。
可以达到降低、减少不良率的效果,更可以提高生产效率，缩短解决问题的时间等等。
4.2：ST(Standard Time)标准工时：是指在规定的作业条件及规定的作业方法下.平均熟练技能的作业者以正常的速度完成规定质量产品所需的时间。
ST=正常作业时间X (1+宽放率)4.3：时间宽放：作业时间中减除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法的问题”“管理需要”等原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。
针对本公司可分为5类：私事宽放、疲劳宽放、作业宽放、管理宽放、特殊宽放。
4.3.1：私事宽放：是指除疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗等。
4.3.2：疲劳宽放：由于作业造成的精神及肉体上的负荷，所带来的劳动机能衰退及速度减慢，必须给定的时间称为疲劳宽放。
4.3.3：作业宽放：是指由于材料、零件、设备、工具、等生产相关物品造成的非周期性、不规则的准备或是清扫等类似的作业。
4.3.4：管理宽放：指由于企业的管理制度所造成的管理时间。
如：班前会、中休时间、体操时间等。
4.3.5：特殊宽放：根据生产的工艺特点或生产计划周期的长短，不同的产品、不同的生产线根据具体情况可以设定宽放率，称为特殊宽放。
如小批量、换线、奖励、设备、治具干扰等。
各宽放的时间值：5．SOP的格式、内容：5.1 SOP用A4纸橫印，字体设定为新细明体﹔叙述部分字号用10号黑色字，用厂内统一标准SOP格式，分段制作，每个工位用一个工作表。
作业方法管理
杰出班组长课程第六章：作业方法管理生产系统由人员，材料，设备，工具及工作方法构成。
对制造业来说，要想使品质和效率在稳定的条件下提升，首先就要控制生产条件，生产条件中最复杂的因素之一就是作业方法。
说它是最复杂的因素，是因为它直接涉及使用人员、设备、工具、材料等因素。
IE 知识简介工作研究，由泰勒创立的时间研究（科学管理）及吉尔布雷斯创立的动作研究合并而成。
泰勒时间研究的主要内容；探讨最合适的工作方法，选择适合该项工作的工人并教导，安排合适的工作条件，设定标准工作时间，设立奖金制度予以鼓励；吉尔布雷斯动作研究的主要内容：重视每一细微动作之浪费，将手部动作分解成十七个基本项目（动素）第一类动素：空手移动、载重移动、抓起、定位、组合、分解、使用、放下（工作上必须之动作要素）第二类动素：寻找、选择（5S 可解决）、检验、思考、预对（或有必要但会延误第一类动素）第三类动素：保持、休息、迟延、故延（无益于工作的动作要素）应排除二、三类，简化第一类1、准时间计算：（1）站位标准时间=观测时间X（1+宽放率），观测时间须进行评估：熟练度（-0.22~+0.15），努力度（-0.17~+0.13）,工作环境（因素为温度，湿度，通风、光线，噪音，可归于宽放内考虑），一致性作业宽放，需要宽放，疲劳宽放一般为18~24%（2）良品标准时间=标准时间/（1-标准良品率）注：因熟练度提升，工装治具的改善以及工艺的调整，标准工时会改变2．流水线平衡率计算：不平衡损失时间：（最高站位时间X 总人数）-（各工序时间合计）不平衡损失率：1-各工序时间合计/（最高站位时间X 总人数）注：（1）.不平衡损失率低于15%可接受（2）. 流水线生产不平衡简易判断：个别工序堆积很多，而部份人员很空闲，则表示严重不平衡。
为保持生产速度，大部份工序可堆积几个产品，以激发作业人员紧张感，使之作业动作加快。
3. IE省工原理：剔除、合并、重排、简化4 •符号含义A: “0”动作符号B: “厶”，表示配件的贮存C: ”「”表示半成品或成品的贮存D:D ”表示半成品的暂时滞留E:“’”质量检验F:匸”数量检验G: “既有动作又有质量检验H: “― ”既有动作又有数量检验I: 宀” “■■■■”搬运符号5 •动作经济原则（1）■关于运用人体的动作经济原则a. 双手并用原则：双手最好同时开始，同时完成工作，除了规定的休息时间外，双手不应同时休息。
精益培训系列课件---生产线平衡 (leicaibing)
精益生产系列学为什么要做？可不可以不做？为什么要在这里做？ 能不能在其他地方做？为什么要现在做？能不能以后做？为什么一定由他来做？ 能不能由其他人做？他做得怎么样？有没有做得更好的？
LB生产线平衡
精益生产系列学习
基本原则和方法：ECRS法则（取消、合并、重排、简化）
LB生产线平衡
基本原则和方法：基本方法图示
精益生产系列学习
提高 设备效率
改进 工具夹具 作业 拆解分割 瓶颈 改善 增加 作业人员 提高 作业技能 调整 作业人员
取消 不必要动作
作业方 法改善
合并 微小动作
重排 作业顺序
简化 复杂动作
LB生产线平衡
基本原则和方法：5W1H
通过5W1H系统地分析工艺流程安排的合理性和必要性； 5W1H： What（什么） Why（为什么） Where（何地） When（何时） Who（谁）
30 25 20 15 10 5 0
单位：min/个
产 线 平 衡 图
10
15 30
18
灰色 — 平衡损失时间 橙色 — 员工作业时间
20
15
12
A
B
C
D
LB生产线平衡
常用术语介绍：OCT —节拍柱状图
精益生产系列学习
OCT —节拍柱状图（山积图/山积表），反映各个工序作业时间对比情况的图表， 从中可以找到影响整个工序产能的工序，发现可改善的地方。
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的常见表现： 整体进度缓慢，生产效率下降； 出现产品零部件不能配套的现象； 一些工序加班赶货，而另一些则很轻松； 一些工序的半成品堆积过多，而另一些则很少； 个别工序在等材料、设备，其他工序进展正常；
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实测工时的获取方法
步骤 #
工序: EBT-20 投线位
观察者: 聂坤/杨琳
日期: 2017年7月21日
动作要素
要素时间
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
(秒）-
中位值
备注/行动
1 右手伸出拿料盘放于传送带上 1.86 1.04 2.88 3.44 1.48 1.64 1.56 1.52
下线产品的处理
如果产品因质量或员工速度跟不上而下线，就会造成流水线上没有产品 （空转），成品输出减少，生产效率降低。
对会出现不良的工序（如检验点）或瓶颈工位，可以预留缓冲的产品，出 现不良时或操作员动作跟不上时，马上补上空位。通常根据不良率来预测 应该保留的缓冲数量，提前放在传送带外、工位内标识好的固定放置处待 命。
▪ 宽放率：等于宽放时间除以总操作时间。宽放时间是用于补偿个人需要、不 可避免地延迟以及由于疲劳而引起的效能下降。奥声设定宽放率为10%。
▪ 标准工时的计算和设定
所有工位观测工时总和 X （1+宽放率） 标准工时 =
产品一次通过率
标准工时的计算和设定
17 7
20 3
• 宽放率 = 10% • 一次通过率 = 95%
产品间距 传送带
料盘
B值设定和下线产品处理
B值设定
作业稳定的拉线，工位编排尽量按B=1来配置。
较为复杂的产品作业，或者新产品作业时间差异大的拉线，工位编排按B=1.5～2 配置（即每工位平均1.5～2个产品），在工位与工位间预留足够的在制品。
应该不断地对作业进行改善，使工位间的循环时间差异减少，逐渐降低B值（减少 在制品数量），然后通过调节线速满足节拍要求。
17 7
20 3
左图流水线的线平衡率为：
线平衡率
（17 + 7 + 20 + 3)
=
20 ������ 4
47 =80 = 58.75%
标准工时
标准工时的设定
▪ 标准工时：指在正常条件下，熟练的工人以规定的作业方法和用具，完成一 件符合质量要求（当前设定为：直通率>95%）的产品所需的时间。是奥声 在财务上设定标准人工成本，以及在生的速度一定，产品间的距离长则节拍（流动的时间）变长；如果 产品间的距离短则节拍（流动的时间）就变短。
如果节拍一定，传送带的速度越快产品间的距离就会变长（变远）；传送 带的速度慢产品间的距离就会变短（靠近）。
如果产品间的距离（间隔）保持一致，把传送带的速度调快就会使节拍变 短；传送带的速度越慢节拍就越长。
▪ 实测工时数据处理
▪ 先对最大和最小的观测值进行分析，找到改进机会； ▪ 在确保观测值为正常状态下测得的条件下，一般取中值（而非算数平均值）为该工位
的实测工时； ▪ 动作要素的实测工时（通过录像分析得到）也按中值获得。 ▪ 不同工位的相同动作要素（比如“从料盘拿取产品”几乎适用于大多数工位）如果差
=
标准工时 节拍时间
▪
生产定额员工人数
=
标准直接操作员人数 平衡率
定额直接操作员工人数计算
▪ 直接操作员工：指在正常生产条件下，按照SOP操作的生产员工。不包括拉 长和助拉。
▪ 员工人数的计算：在考虑直通率、宽放率和线平衡条件下需要的员工数
▪
标准直接操作员人数
=
标准工时 节拍时间
▪
生产定额员工人数
7 8.04 7.16 5.96 6.2 5.56 7.96 7.72 10.7 11.2 7.64
中断用手调整传送线料盘 1.60 （浪费）；换小料盘
最小0.92秒是在拿取时直接 2.16 找准线控壳,省去调整动作
外观检查其实可以在分线头 7.56 时同时完成；检查历史记录
4 将耳机放入传送带上的空料盘中 1.12 1 0.6 0.84 1.08 1 1.04
双手拿取耳机的同时找到主板线
2头
2.16 2.36 2.52 2.16 2.24 1.8 2.88 2.12 1.92 1.28 1.96 1.48 0.92 1.36 2.32 2.35 3.44
将主板线头分开成分叉状；在分
3 线头的同时，迅速检验外观
10.3 5.76 4.44 7.08 8.64 9.68
问题
传送带 料盘 （减少）
传送带 料盘
产品间距（加大） 产品间距
线速 （加快）
线速
总循环时间
1.00 12.32
线平衡率
什么是流水线平衡率？
左图4个工位的观测工时 （循环时间）相差较大，流 水线的效率由循环时间最长 的工位（第3工位）决定。
平衡率是用来评价流水线各 工位循环时间差异大小的指 标。也是衡量流水线效率的 重要指标。
流水线平衡率的计算
流水线所有工位的循环时间的总和 线平衡率 = 瓶颈工位的循环时间 X 工位数
流水线效率
- 平衡率、标准工时、B值和线速
学习目标：
• 掌握如何通过实测工时计算流水线平衡率 • 掌握如何计算流水线标准工时和定额工时 • 掌握流水线效率的控制方法和关键要素
• B值 • 线速
• 理解如何在保证节拍时间要求的情况下，逐步降低B值。
实测工时
实测工时的获取方法
▪ 单个工位的工时：指完成该工位作业的循环时间。
▪ 实测工时的测量步骤
▪ 明确员工完成一个产品的所有动作要素（如“左手从料盘中拿取产品”）； ▪ 选择一个熟练员工，确认其处于正常作业状态； ▪ 反复测量该工位的工时，一般为10次（动作要素的时间需要通过录像后在电脑上处理
后得到）； ▪ 在作业过程中出现等待或停止作业等异常时，应做好记录为什么发生异常； ▪ 测量过程不能打扰员工的正常操作。
左图流水线的标准工时为：
标准工时 =
17+7+20+3 ������(1+10%)
95%
= 54.4 秒
定额人员数量
直接操作员工人数计算
▪ 直接操作员工：指在正常生产条件下，按照SOP操作的生产员工。这里不包 括拉长和助拉。
▪ 员工人数的计算：在考虑直通率、宽放率和线平衡条件下需要的员工数
▪
标准直接操作员人数
①
②
NG 检验点 预留缓冲的良品
总结
• 提高流水线效率的第一步是识别浪费，尽量消除作业中的非增值动作； • 在消除浪费的基础上建立较高的线平衡（>85%的线平衡率）； • 根据当前的直通率和宽放率等条件，设定人工数量（工位数）； • 设定B值，确定线上产品数量； • 制定每个工位SOP（动作、时间、质量要求和在制品数量）； • 定位置（5S）定作业（SOP）是流水线稳定生产最重要的条件； • 定位置定作业可以减少员工的疲劳度，同时大幅提高品质和效率。
=
标准直接操作员人数 平衡率
▪ 奥声当前要求：定额计算时上述公式的平衡率按85%计算。
满足节拍要求：B值和线速
B值
▪ B值为拉线上的在制品数量与作业工位数的比值 ▪ 产品之间间距越大，B值越小；B值为1时为最理想状态
• 上图中拉线上在制品数为14个，工位数为10个； • B值为14/10 = 1.4