板材超声波检测记录
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
钢板超声波检测---LYS (2)
二、钢板超声检测技术
探伤方法
二、钢板超声检测技术
1、仪器要求：NB/T47013
二、钢板超声检测技术
2、探头选用：
板厚，mm
采用探头 公称频率，MHz
探头晶片尺寸
6～20
双晶直探头
5
>20～40
单晶直探头
5
>40～250
单晶直探头
2.5
晶片面积不小于150mm2 φ14～φ20 mm φ20～φ25 mm
等级
新表7 承压设备用板材边缘或剖口预定线两侧检测区域质量分级
最大允许单个 缺陷指示长度
Lmax
最大允许单个缺陷指示面 积S或
当量平底孔直径D
在任一1m检测长度内最大允许缺陷个数
单个缺陷指示长度L或 当量平底孔直径评定范围
最大 允许 个数
双晶直探头检测时： 双晶直探头检测时：
TI
≤20mm
S≤50mm2
10
D≤ 5mm+8dB
5mm＜D≤ 5mm+8dB
I
双晶直探头检测时：S≤100mm2 或单晶直探头检测时：
双晶直探头检测时：50mm2＜
S≤100mm2 或单晶直探头检测时：
10
D≤ 5mm+14dB
5mm+8dB＜D≤ 5mm+14dB
II
S≤1000mm2
100mm2＜S≤1000mm2
15
解：钢中纵波波长
N D2 L C1 202 20 1480 37.4mm
42 C2 4 2.36 5900
钢中近场长度
2
c f
5.9 106 2.5 106
2.36mm
无损检测超声波探伤第7章 板材、管材
B1 F1
B2
50 F2
B1 F1
B2 50
F2
B1 B2
0
5
10
① (F1≥曲线)
0
5
10
② 双晶探头t＜20mm (F1≥50%)
0
5
10
③ (B1＜50%)
2.缺陷的测定 扫查发现缺陷后要测定缺陷的位置、大小，并评估缺陷的性质。 （1）缺陷位置的测定：包括深度位置和平面位置。
根据金属板材的材质不同，常见的金属板材有 钢板（CL5900、CS3230）、铝板（CL6260、CS3080）、 铜板（CL4700、CS2260）……等等。
实际生产中钢板的应用最广，因此这里以钢板 为例来说明板材的超声波探伤。
普通钢板是由钢锭轧制而成。普通钢板包括碳素钢、低合金钢以及奥 氏体钢板、镍及镍合金钢板和双相不锈钢板。
由于钢板加工方式的原因，钢板中的缺陷大多是面积形缺陷。缺陷的 形成一方面是由于材质特性造成，一方面是由于加工工艺造成。
分层、折叠缺陷是在轧制过程中形成，基本都与表面平行。
根据钢板厚度的不同，将钢板分为薄板、中厚板和厚板。
δ<6㎜ 薄板
6≤ δ ≥40㎜ 中厚板
δ >40㎜ 厚板
厚板的探伤常用垂直入射的纵波检测法，又称为垂直检测 法；薄板的探伤常用板波检测法。（详见第五章）
（4）缺陷边界范围和指示长度的测定：
47013标准5.3.6.2规定了缺陷边界的测定方法。 ① 检出缺陷后，应在他的周围继续进行检测，以确定缺陷的范围。 ② 板材＜20㎜用双晶探头确定缺陷的边界范围或只是长度时，探头的 移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件 下显示屏满刻度的25%，探头中心点即为缺陷的边界点。 ③ 板材厚度20㎜～60㎜用双晶直探头确定缺陷的边界范围时，探头的 移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到距离波幅曲线， 探头中心点即为缺陷的边界点。 ④ 用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷第 一次波波高下降到距离波幅曲线，探头中心点即为缺陷的边界点。 ⑤ 确定底面第一次反射波波幅低于满屏50%时，探头移动（单探头或双 直探头）使底面第一次反射波升高到显示屏满刻度的50%，此时探头中 心点即为缺陷的边界点。
超声波探伤标准GB11345-89
13.5 反射波幅位于Ⅲ区的缺陷, 无论其指示长度如何, 均评定为Ⅳ级.13.6 不合格的缺陷, 应予返修, 返修区域修后, 返修部位及补焊受影响的区域, 应按原探伤条件进行复验,复探部位的缺陷亦应按12 章评定.14 记录与报告14.1 检验记录主要内容: 工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度. 所发现的超标缺陷及评定记录, 检验人员及检验日期等. 反射波幅位于Ⅱ区, 其指示长度小于表 6 的缺陷也应予记录.14.2 检验报告主要内容: 工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等.14.3 检验记录和报告应至少保存7 年.14.4 检验记录和报告的推荐格式见附录 F.附录A标准试块的形状和尺寸( 补充件)注: 尺寸公差±0.1; 各边垂直度不大于0.05;C 面尺寸基准面, 上部各折射角刻度尺寸值见表A1,下部见表A2.附录B对比试块的形状和尺寸( 补充件)B1 对比试块的形状和尺寸见表B1.注: ①尺寸公差±0.1mm; ②各边垂直度不大于0.1; ③表面粗糙度不大于 6.3 μm; ④标准孔与加工面的平行度不大于0.05.附录C串列扫查探伤方法( 补充件)C1 探伤设备C1.1 超声波探伤仪的工作方式必须具备一发一收工作状态.C1.2 为保证一发一收探头相对于串列基准线经常保持等距离移动, 应配备适宜的探头夹具, 并适用于横方型及纵方型两种扫查方式.C1.3 推荐采用, 频率2-2.5Mhz, 公称折射角45°探头, 两探头入射点间最短间距应小于20mm.C2 仪器调整C2.1 时基线扫描的调节采用单探头按标准正文9.1 的方法调节, 最大探测范围应大于 1 跨距声程.C2.2 灵敏度调整在工件无缺陷部位, 将发、收两探头对向放置, 间距为 1 跨距, 找到底面最大反射波见图C1及式C1,调节增益使反射波幅为荧光屏满幅高度的40%,并以此为基准波高. 灵敏度分别提高8dB、14dB 和20dB 代表判废灵敏度、定量灵敏度和评定灵敏度.C3 检验程序C3.1 检验准备a. 探伤面对接焊缝的单面双侧;b. 串列基准线如发、收两探头实测折射角的平均值为β或K 值平均为K. 在离参考线( 参考线至探伤截面的距离L'-0.5P) 的位置标记串列基准线, 见图C2 及式C2.0.5P=δtg β(C1)或0.5P= δK (C2)C3.2 初始探伤C3.2.1 探伤灵敏度不低于评定灵敏度.C3.2.2 扫查方式采用横方形或纵方形串列扫查, 扫查范围以串列基准线为中心尽可能扫查到整个探伤截面, 每个探伤截面应扫查一遍.C3.2.3 标记超过评定线的反射波, 被判定为缺陷时, 应在焊缝的相应位置作出标记.C3.3 规定探伤C3.3.1 对象只对初始检验标记部位进行探伤.C3.3.2 探伤灵敏度为评定灵敏度.C3.3.3 缺陷位置不同深度的缺陷, 其反射波均出现在相当于半跨距声程位置见图C3. 缺陷的水平距离和深度分别为:(C3)(C4)C3.3.4 缺陷以射波幅在最大反射波探头位置, 以40%线为基准波高测出缺陷反射波的dB数作为缺陷的相对波幅, 记为SL±----dB.C3.3.5 缺陷指示长度的测定采用以评定灵敏度为测长灵敏度的绝对灵敏度法测量缺陷指示长度. 即进行左右扫查( 横方形串列扫查), 以波幅超过评定线的探头移动范围作为缺陷指示长度.C4 缺陷评定所有反射波幅度超过评定线的缺陷均应按标准正文第12 章的规定予以评定, 并按第13 章的规定对探伤结果作等级分类.附录D距离---- 波幅(DAC)曲线的制作( 补充件)D1 试件D1.1 采用标准附录B对比试块或其他等效形式试块绘制DAC曲线.D1.2 R 小于等于W2/4 时, 应采用探伤面曲率与工件探伤面曲率相同或相近的对比试块.D2 绘制步骤DAC曲线可绘制在坐标纸上( 称DAC曲线), 亦可直接绘制在荧光屏前透明的刻度板上( 称DAC曲线板).D2.1 DAC 曲线的绘制步骤如下:a. 将测试范围调整到探伤使用的最大探测范围, 并按深度、水平或声程法调整时基线扫描比例;b. 根据工件厚度和曲率选择合适的对比试块, 选取试块上民探伤深度相同或接近的横孔为第一基准孔, 将探头置于试块探伤面声束指向该孔, 调节探头位置找到横孔的最高反射波;c. 调节" 增益" 或" 衰减器" 使该反射幅为荧光屏上某一高度( 例如满幅的40%)该波高即为" 基准波高", 此时,探伤系统的有效灵敏度应比评定灵敏度高10dB;d. 调节衰减器, 依次探测其他横孔, 并找到最大反射波高, 分别记录各反射波的相对波幅值(dB);e. 以波幅(dB) 为纵坐标, 以探沿距离( 声程、深度或水平距离) 为横坐标, 将c、d 记录数值描绘在坐标纸上;f. 将标记各点连成圆滑曲线, 并延长到整个探测范围, 最近探测点到探距离O点间画水平线, 该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线的基准线;g. 依据标准正文表 3 规定的各线灵敏度, 在基准线下分别绘出判废线、定量线、评定线, 并标记波幅的分区;h. 为便于现场探伤校验灵敏度, 在测试上述数据的同时, 可对现场使用的便携试块上的某一参考反射体进行同样测量, 记录其反射波位置和反射波幅(dB) 并标记在DAC曲线图上.D2.2 DAC 曲线的绘制步骤如下:a. 同D2.1a;b. 依据工件厚度和曲率选择合适的对比试块, 在试块上所有孔深小于等于探测深度的孔中, 选取能产生最大反射波幅的横孔为第一基准孔;c. 调节" 增益" 使该孔的反射波为荧光屏满幅高度的80%,将其峰值标记在荧光屏前辅助面板上. 依次探测其它横孔, 并找到最大反射波, 地峰值点标记在辅助面板上, 如果做分段绘制, 可调节衰减器分段绘制曲线;d. 将各标记点连成圆滑曲线, 并延伸到整个探测范围, 该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线基准线; 定量灵敏度下, 如分别将灵敏度提高或降低6dB, 该线将分别代表评定或判废线.(A 级检验DAC基准线即为判废线);e. 将灵敏度提高(8-50mm提高到10dB,50-300mm提高10dB或8dB), 该线表示定量线. 在定量灵敏度下, 如分别将灵敏度提高或降低6dB, 该线将分别代表评定或判废线.(A 级检验DAC基准线即为判废线);f. 在作上述测试的同时, 可对现场使用的便携式试块上的某一参考反射体作同样测, 并将其反射波位置和峰值标记在曲线板上, 以便现场进行灵敏度校验.附录E声能传输损耗差的测定( 补充件)工件本身反射波幅度有影响的两个主要因素是材料的材质衰减和工件表面粗糙度及耦合情况的表面声能损失.超声波的材质衰减对普通碳钢或低合金网板材, 在频率低于3MHz声程不超过200mm时, 可以忽略不记, 或者一般来说衰减系数小于0.01dB/mm 时, 材质衰减可以不予考虑, 标准试块和对比试块均应满足这一要求.受检工件探伤时, 如声程较大, 或材质衰减系数超过上述范围, 在确定缺陷反射波幅时, 应考虑作材料衰减修整, 如被检工件表面比较粗糙还应考虑表面声能损失问题.E1 横波超声材质衰减的测量E1.1 制作与受检工件材质相同或相近, 厚度约40mm表面粗糙度与对比试块RB相同的平面型试块图E1.E1.2 采用工件检验中使用的斜探头按深度1:1 调节仪器时基扫描.E1.3 另选用一只与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头, 两探头按图E1 所示方向置于平板试块上, 两探头入射点间距离为1P,仪器调为一发一收状态, 找到接以最大反射波幅, 记录其波幅值Hi(dB).E1.4 将两探头拉开到距离为2P,找到最大反射波幅, 记录其波幅值H2(dB).E1.5 实际探伤中超声波总是往返的, 故双程的衰减系数αH可用下式计算:(E1)S1=40/COSβ+l' (E2)S2=80/COSβ+l'0 (E3)(E4)式中L0---- 晶片到为的距离, 作为简化处理亦可取l'0=l0, mm;△------ 声程S1、S2不考虑材质衰减时大平面的反射波幅dB 差, 可用公式计算或从该探头的D·G·S 曲线上查得,dB;由于S2 近拟为S1 的2 倍, 在声程大于 3 倍近场长度N时, △约为6dB.E1.6 如果在图E1 试块和RB对比试块的侧面测得波幅HZ,相差不过1dB, 则可不考虑工件的材质衰减.E2 传输损失差的测定E2.1 采用工件检验中使用的斜探头, 按深度比例调节仪器时基扫描.E2.2 选用另一与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头, 两探头按图E2 所示方向置于对比试块侧面上, 两探头入射点间距离为1P, 仪器调为一发一收状态.E2.3 在对比试块上, 找到接收波最大反射波幅, 记录其波幅值H1(dB).E2.4 在受检工件板材上( 不通过焊缝) 同样测出接收波最大反射波幅, 记录其波幅值H2(dB).E2.5 传输损失差△V为:△V=H1-H2-△1- △2 (E5)式中△1---- 声程S1、S2 不考虑材质衰减时大平面的反射波幅dB 差, 可用公式计算或从探头的D·G·S 曲线上查得,dB;S1---- 在对比试块中的声程,mm;S2---- 在工件板材中的声程,mm;△2-- 试块中声程S1 时与工件中声程S2 时的超声材质衰减差值,dB.如试块图E1 按E1 测量材质衰减系数小于0.01dB/mm, 此项可以不予考虑.附录F焊缝超声波探伤报告和记录( 参考件)焊缝超声波探伤报告焊缝超声波探伤记录附加说明:本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出.本标准由全国无损检测标准化技术委员会归口.本标准由哈尔滨焊接研究所负责起草, 主要参加单位: 哈尔滨锅炉厂、劳动人事部锅炉压力容器检测研究中心.本标准主要起草人李生田、李家鳌、康纪黔、张泽丰、王梅屏.。
板材超声检测报告
检测：
年月日
校核：
年月日
板材超声波检测报告（续页）
报告编号：
板材用途 检测标准
序号 批号
炉号
板材规格
验收标准及验收 级别
板材规格厚×
长×宽 (mm)
编号
缺陷评定 波幅/D 类型及定量
质量 评定
备注
类型代号说明： F1—缺陷第一次反射波；B1—底面第一次反射波；SΦ—单个缺陷指示面积；TΦ—缺陷总面积； D—
当量平底孔直径；C—裂纹； P—气孔；d—分层;；La—折叠。
检测：
年月日
校核：
年月日
报告编号： 板材用途 用料
板材超声波检测报告
板材产地 高密三通
材料牌号
仪器型号 汉威HS620 探头型号
探伤方法
直探头纵波探 伤
扫查方式
100mm格字线线扫查（边缘 50mm全面扫查）
检测标准
验收标准
试块
阶梯平底试块
扫查灵敏度 B1满屏50%+10dB-6dB
验收级别
序号 批号
炉号
板材规格厚×
长×宽 (mm)
编号
缺陷评定 波幅/D 类型及定量
质量00
合格
2
36x2150x12000
合格
类型代号说明： F1—缺陷第一次反射波；B1—底面第一次反射波；SΦ—单个缺陷指示面积；TΦ—缺陷总面积； D—
当量平底孔直径；C—裂纹； P—气孔；d—分层;；La—折叠。
探伤部位（含缺陷部位）示意图及补充说明：示意图见第 页
复合材料、板材和管材超声波探伤检测方法
7.2 铝及铝合金、钛及钛合金板材超声检测
7.2.1 铝及铝合金板材制造及常见缺陷 板材制造：铝锭→板坯→板材 ； 常见缺陷：气孔、夹杂、微细裂纹、厚板中可能有空腔。
7.2.2 铝及铝合金，钛及钛合金板材检测方法 1）检测方法：与钢板相同 2）探头与扫查方式 直探头、双晶直探头，频率2.5～5MHz； 扫查方式、扫查速度与钢板相同。 3）检测范围和灵敏度 检测范围：根据板厚与钢板相同； 检测灵敏度：基准灵敏度以完好部位B1＝80％满幅。
≤10＜25Ⅳ源自＜150＜100≤10
＜25
Ⅴ
超过Ⅳ级者
注：Ⅳ级钢板主要用于与承压设备有关的支承件和结构件的制造安装。
4.1.8.2 在坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以 板厚的一半为准）内，缺陷的指示长度大于或等于50mm时， 应评为Ⅴ级。
4.1.8.3 在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹 等危害性缺陷存在时，应评为Ⅴ级。
7.1 板材超声波探伤
7.1.6 质量等级判定:按JB/T4730-2005标准4.1.7条规定评定。
等级
单个缺陷 指示长度
mm
单个缺陷 指示面积
cm2
在任一1m×1m检测面 积内存在的缺陷面 积百分比%
以下单个缺陷 指示面积不计
cm2
Ⅰ
＜80
＜25
≤3
＜9
Ⅱ
＜100
＜50
≤5
＜15
Ⅲ
＜120
＜100
40mm以上钢板检测频率为2.5MHz。 晶片直径：Ф14～Ф25mm。 单晶直探头：适用于板厚δ较大的钢板检测； 双晶直探头：适用于板厚δ较薄的钢板检测。
板厚，mm 采用探头 公称频率，MHz
1 板材超声检测
1 板材超声检测板材主要用于制造压力容器的壳体,一般厚度为6～250mm[3 ] ,大多数压力容器用的钢板厚度为8～40mm.钢板制造厂多采用超声局部水浸法检测,压力容器制造厂多采用接触法复验.在用压力容器一般不进行钢板超声检测,当发现测厚异常以及鼓包等特殊情况时再做该项工作.压力容器用钢板的检验与验收采用JB 4730 标准8. 1 款压力容器钢板超声检测及附录H 压力容器钢板横波检测,当使用双晶直探头时,应附合JB4730 标准中附录G双晶直探头性能要求.特别要注意所使用探头的距离2波幅曲线.1. 1 厚度20mm钢板的超声检测应使用 2. 5MHz 单晶直探头(圆晶片直径为60mm 时,也可取钢板无缺陷的完好部位的第一次反射底波来校准灵敏度(JB 4730 修订版要求板厚大于等于探头的三倍近场区) .6～250mm厚钢板超声检测的扫查方式,缺陷判别和质量等级的评定见JB 4730 标准[3 ] .我国钢板超声检测标准与德国和日本是一致的.1. 4 压力容器钢板横波检测压力容器钢板一般不进行横波检测,除非用户有特殊需要时,JB 4730 —1994 附录H 明确规定该方法用来检测钢板中非夹层性缺陷,并作为直探头超声检测的补充.1. 5 复合板超声检测总厚度> 8mm 的压力容器用轧制复合钢板的超声检测方法和缺陷等级评定在JB 4730 标准中有规定.而爆炸复合钢板的超声检测在JB 4733 —1996《压力容器用爆炸不锈钢复合钢板》附录A爆炸不锈钢复合钢板超声波检测方法中有规定.它是利用复合钢板本身调节灵敏度,将探头置于复合钢板完全结合部位,调节第一次底波高度为荧光屏满幅度的80 %.当第一次底波高度不大于5 %荧光屏满幅度的部位为未结合部位,将探头由未结合部位向四周移动,直至底波高度升为满幅度的40 % ,以探头中心确定未结合区界限.其结合状态中B1 和B2级分别与日本J IS G3601 标准中的B1F 和B2S 相近,B1 级爆炸复合钢板要求结合率为100 % ,严于日本标准的规定,以满足临氢压力容器的使用要求.1. 6 压力容器用铝及铝合金和钛及钛合金板材的超声检测对于铝及铝合金和钛及钛合金板材的超声检测灵敏度和质量等级评定国内是这样规定的:(1) 将探头置于待检板材完好部位,调节第一次底波高度为荧光屏满幅度的80 % ,以此作为基准灵敏度.检测方法同钢板.(2) 板材质量仍是根据单个缺陷指示长度,单个缺陷指示面积以及板材中是否有裂纹等危害性缺陷存在来评定.2 钢管超声检测钢管超声检测一般采用横波斜射法,它适用于壁厚t 与外径D 之比≤0. 2 的管作周向扫查和任何t/ D 比值的管作轴向扫查.当t/ D > 0. 2 时,可采用纵波斜射法或变型横波斜射法作周向扫查.虽然超声可用于检测碳钢,低合金钢和不锈钢管,但它不适用于分层缺陷的检测,采用尖角槽作对比试块的人工缺陷,若缺陷回波比尖角槽回波高时,则判为不合格.钢管的超声检测与日本工业标准是一致的.3 锻件超声检测3. 1 压力容器钢锻件超声检测压力容器用碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷等级评定见JB 4730 标准[3 ]8. 2 款压力容器锻件超声检测,而横波检测应按附录I 压力容器锻件横波检测的要求进行.使用纵波直探头时应采用CS1 和CS2 试块,使用双晶直探头时要用专用试块.超声检测原则上应安排在热处理后,槽,孔,台阶加工前进行,不得已时只好在热处理前进行,但在热处理后仍应对锻件进行尽可能全面的检测.另外当材质的衰减系数> 4dB/ m时,要考虑修正缺陷当量[4 ] .如材质衰减对检测结果影响较大,应重新进行热处理.根据单个缺陷大小,由缺陷引起底波降低量及密集区缺陷占检测总面积的百分比来进行缺陷等级评定.锻件超声检测内容与美国,日本标准一致.3. 2 压力容器奥氏体钢锻件超声检测奥氏体钢晶粒粗大,衰减大,因此宜用低频探头,一般用直探头检测.对筒形锻件必要时还应进行横波检测.实际检测时用纵波斜探头效果较好.对小锻件应采用平底孔试块校正灵敏度,当被检锻件厚度> 600mm 时,在锻件无缺陷部位将底波高度调至满刻度的80 % ,以此作为基准.记录三种情况,即①底波高度降为25 %以下的部位. ②游动信号.③大于基准线50 %的信号.直探头检测的等级分为五级,作者认为压力容器行业中分为三级就足够了;斜探头检测的等级分为两级.压力容器奥氏体钢锻件超声检测的内容与美国是一致的.4 高压螺栓的超声检测直径>M50 的高压螺栓件超声检测和缺陷等级评定可按JB 4730 标准[3 ]8. 5 款高压螺栓件的超声检测,直径M32 的高压螺栓件可参考上述标准内容.压力容器螺栓检测最好用小角度纵波直探头或5N14 窄脉冲探头,有利于发现螺纹根部细小裂纹.对于在役高压螺栓,由于清洗困难,磁粉检测效果不是很好,常采用超声检测.5 焊缝的超声检测焊缝质量直接影响产品的使用寿命及安全性,超声波探伤是保证焊缝质量的重要检测手段之一. 焊缝内部质量一般用射线来检测.但对于厚壁容器或焊缝中的裂纹,未熔合等危险性缺陷,超声检测方法优于射线检测.JB 4730 修订版对母材厚度为8～300mm的全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测进行了明确规定.并指出应检测到整条焊缝,熔合线和热影响区.而过去人们认为,对焊缝的超声检测只是检测焊缝.5. 1 平板对接焊缝超声检测8～46mm 厚的平板对接焊缝采用二次波探伤,厚度> 46mm 的平板对接焊缝采用一次波探伤. 常用的耦合剂有机油,化学浆糊和水,有时也用甘油和润滑脂.常用探头频率为2. 5～5MHz.探头K值的选择要考虑三点[5 ] ,即①使声束能扫查到整个焊缝截面.②使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直.③保证有足够的探伤灵敏度.这里应强调,对于薄板焊缝要考虑探头的前沿.前沿太大,容易造成缺陷漏检.压力容器超声检测一般不用声程法调节扫描速度.薄板焊缝的检测常用水平法调节,中厚板焊缝的检测常用深度法调节.距离2波幅曲线可制作在坐标纸上,也可制作在仪器面板上,需注意检测时要考虑声能损失差.检测时常用锯齿形扫查,需注意①扫查时探头要作10°～15°转动. ②扫查范围要符合要求.③每次前进齿距 d 不超过探头晶片直径.当锯齿形扫查发现缺陷时,可用左右扫查,前后扫查,转角扫查及环绕扫查来对缺陷进行定位,定量和缺陷性质的估判.有些材料的焊缝中容易产生横向裂纹, 这时常采用以下三种方式探测[6 ] :(1) 在已磨平的焊缝及热影响区表面以一种(或两种) K 值探头用一次波在焊缝上作正,反两个方向的全面扫查.(2) 用一种(或两种) K 值探头的一次波在焊缝两面双侧作斜平行探测.声束轴线与焊缝中心线夹角呈10°～20°.(3) 对于电渣焊中的八字形横裂纹,可用K1 探头在45°方向以一次波在焊缝两面双侧进行探测. 对于厚壁焊缝,为检测与探伤面几乎垂直的内部未熔合,有时可采用串列式扫查.但要注意,串列式扫查会有探测不到的区域(俗称盲区) ,必须用单斜探头补充探测.不允许存在反射波幅位于判废线和Ⅲ区的缺陷以及裂纹等危害性缺陷.最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,按其长度评级[3 ] .JB 4730 修订版还规定了A ,B ,C 三个检测级别.一般压力容器适用于B 级,重要压力容器适用于C 级,支承件和结构件适用于A 级.5. 2 管座角焊缝的超声检测管座角焊缝的超声检测以直探头为主,对直探头扫查不到的区域,可采用斜探头检测.直探头探伤时,平底孔距离2波幅曲线可在CS1或CS2 试块上测试.其评定线灵敏度为<2mm 平底孔,定量线为<3mm 平底孔,判废线为<6mm 平底孔.而采用斜探头时,距离2波幅曲线的测试同平板对接焊缝.缺陷等级的评定与平板对接焊缝超声检测中缺陷的评定是一致的.5. 3 T形接头焊缝的超声检测6～50mm 厚压力容器全焊透T 形接头焊缝的超声检测要依据不同的焊缝结构形式,选择一种或几种方式组合实施检测.常用的探头是直探头(或双晶直探头) 和斜探头.直探头距离2波幅曲线的灵敏度是,评定线为<2mm平底孔,定量线为<3mm 平底孔,判废线为<4mm 平底孔.不允许存在反射波幅位于Ⅲ区的缺陷和裂纹等危害性缺陷.Ⅱ区内缺陷的质量等级评定见表1. 5. 4 缺陷自身高度的超声测试表1 Ⅱ区缺陷的质量等级评定( T形接头) mm为评价设备的安全性和估计使用寿命,要求知道缺陷的真实尺寸,特别是测定缺陷的自身高度.目前我国主要用端点衍射回波法,端部最大回波法和6dB 法.5. 4. 1 端点衍射回波法[7 ]由于该方法是根据缺陷端点反射波来辨认衍射回波,因此称为端点衍射回波法,缺陷自身高度根据缺陷两端点衍射回波间的延迟时间差值来确定.尽量采用直射法(一次波法) ,原则上应用 2. 5～5MHz K1 探头.测定前要精确校正时基线,特别要考虑测定孔的水平距离和深度距离的修正值.对于表面开口缺陷自身高度的超声检测,要区分探测面与缺陷在同一平面和不在同一平面两种情况.对于焊缝内部缺陷自身高度的超声检测,要区分是垂直于探测面的缺陷,还是倾斜的缺陷.当用端点衍射回波法无法识别缺陷时,可选用双斜探头V 型串接法进行测高.5. 4. 2 端部最大回波法尽量采用直射法(一次波法) ,原则上应用2. 5～5MHz K1 探头,最好是聚焦斜探头,可以对表面开口缺陷和内部缺陷进行自身高度的测试.气孔和夹渣情况则比较复杂,如确有需要,应增加X射线复检.成群的横向缺陷会造成超声束散射,造成检测困难,这时可对妨碍检测的焊缝表面进行打磨,必要时再增加射线检测.5. 4. 3 6dB 法尽量采用直射法(一次波法) ,原则上应用2. 5～5MHz K1 探头.最好是聚焦斜探头.若缺陷回波只有单峰,且变化比较明显,则以最大回波处作为起始点;若回波高度变化很小,可将回波迅速降落前的半波高度值作为6dB 法测高的起始点;若缺陷端部回波比较明显,则以端部最大回波处作为6dB法的起始点.(1) 内部缺陷自身高度值H 用下式计算H = ( W2 - W1) cosθ (1)式中W1 , W2 ———缺陷上下边缘至入射点的声程θ———折射角(2) 表面开口缺陷自身高度值H′的测试分两种情况,即直射法检测和一次反射回波法检测,分别计算如下H′= W2cosθ (2)H′= t - W1cosθ (3)式中t ———壁厚缺陷自身高度的超声检测方法与欧洲标准和日本有关资料是一致的.5. 5 缺陷性质估判依据缺陷性质估判还没有非常成熟的方法,它与检测人员的经验密切相关.焊缝中缺陷分为点状,线性,体积状和平面状缺陷.对点状缺陷,可认为是点状夹渣或气孔,一般不再进一步定性.对于线性,体积状和平面状缺陷性质的估判,主要依据①材料(包括母材与焊材) . ②工件(包括结构型式与坡口形式) . ③焊接工艺和焊接方法.④缺陷位置(包括水平位置和深度位置) .⑤缺陷的大小和取向.⑥缺陷最大反射回波高度.⑦缺陷定向反射特性.⑧缺陷回波静态波形.⑨缺陷回波动态波形.5. 6 奥氏体不锈钢焊缝的超声检测超声检测方法可用于厚度为10～50mm 奥氏体不锈钢对接焊缝,不适用于直径≤159mm 的管子对接环焊缝及外径≤500mm筒体纵焊缝.与德国一样,我国也推荐采用纵波斜探头(高阻尼窄脉冲) .在满足探测条件情况下,也可选用双晶纵波斜探头或聚焦纵波斜探头.使用专用的对比试块制作距离2波幅曲线,其灵敏度如表2 所示.裂纹,未熔合和未焊透等危害性缺陷评为Ⅲ级,对于Ⅱ区缺陷按表3 评级.5. 7 铝及铝合金焊缝的超声检测表2 距离2波幅曲线灵敏度表3 奥氏体不锈钢焊缝Ⅱ区缺陷的等级评定厚度≥8mm 的铝及铝合金焊缝可用超声法检测.参照欧洲(英国) 有关标准,试块中的反射孔是<2mm横通孔(JB 4730[3 ]为<5mm 横通孔) ,试块的测定适用范围为8～80mm.其距离2波幅曲线灵敏度如表2 所示.不允许存在反射波幅位于或超过判废线的缺陷以及裂纹等危害性缺陷, Ⅱ区的缺陷评级见表4. 表4 铝及铝合金焊缝Ⅱ区缺陷的等级评定5. 8 钛制压力容器对接焊缝超声检测≥8～80mm 厚的钛容器可用超声法检测,该方法不适用于外径< 159mm 的钛管对接焊缝,内径≤200mm的管座角焊缝以及外径< 250mm 或内外径之比25mm 的未结合部位.欧洲标准与上述(4) 相比要严一些,它不允许存在。
铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法有色金属行业标准系列
ICS××××标准分类号Y S 中华人民共和国有色金属工业行业标准YS/T xxxx―xxxx 铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法Method of ultrasonic inspection for rolling plates of copper and copper alloys本文源自：无损检测招聘网 （征求意见稿）前言本标准是首次制订。
本标准参照GB/T 2970-2004《厚钢板超声波检验方法》、JB4730-1994《压力容器无损检测》等标准编制。
本标准由全国有色金属标准化技术委员会提出并归口。
本标准由洛阳铜加工集团有限责任公司负责起草。
本标准主要起草人：本标准由全国有色金属标准化技术委员会负责解释。
YS/T××××－××××铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法1 范围1.1 本标准规定了用A型超声波脉冲反射式接触法手工检测铜及铜合金轧制板材的探伤方法。
内容包括对原理、探伤人员、探伤装置的要求、探伤方法、缺陷的认定及验收的质量分级、探伤报告等。
1.2 本标准适用于对厚度为 6 ～ 70mm的铜及铜合金轧制板材进行超声波探伤。
其它厚度的铜板材，可参照采用。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新标准版本的可能性。
GB/T12604.1 无损检测术语超声检测GB/T9445 无损检测人员技术资格鉴定通则ZBY230 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZBY231 超声探伤用探头性能测试方法3 术语本标准涉及超声探伤的术语，均按GB/T12604.1规定论述。
4 方法原理A型脉冲反射式超声波探伤仪产生高频电脉冲，经过探头（晶片）的电声转换传入弹性介质（工件）中进行声波的传播，声波遇到声阻抗相异（如缺陷）界面时，将发生声波的反射。