平底孔锻件超声波探伤记录
关于锻件超声波探伤的标准及规程
关于锻件超声波探伤的标准及规程1.1.1筒形锻件----轴向长度L大于其外径尺寸D的轴对称空心锻件如图1(a)所示.t为公称厚度.环形锻件----轴向长度L小于等于其外径尺寸D的轴对称空心件如图1(a)所示.t为公称厚度.饼形锻件----轴向长度L小于等于其外径D的轴对称形锻件如图1(b)所示.t为公称厚度.碗形锻件----用作容器封头,中心部份凹进去的轴对称形锻件如图1(c)所示.t为公称厚度.方形锻件----相交面互相垂直的六面体锻件如图1(d)所示.三维尺寸a、b、c中最上称厚度.底波降低量GB/BF(dB)无缺陷区的第一次底波高度(GB)和有缺陷区的第一次底波高度(BF)之比.由缺陷引起的底面反射的降低量用dB值表示.密集区缺陷当荧光屏扫描线上相当于50mm的声程范围内同时有5个或者5个以上的缺陷反射信号;或者在50mm×50mm的探测面上发现同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号.缺陷当量直径用AVG方法求出的假定与超声波束相垂直的平底孔的直径,称为缺陷当量直径,或简称为当量直径.AVG曲线以纵座标轴表示相对的反射回波高度,以横座标轴表示声程,对不同直径且假定与超声波束相垂直的圆平面缺陷所画出的曲线图叫AVG曲线,亦称为DGS曲线.２探伤人员锻件探伤应由具有一定基础知识和锻件探伤经验,并经考核取得国家认可的资格证书者担任.３探伤器材探伤仪应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其频响范围至少应在1MHz～5Mhz内. 仪器应至少在满刻度的75%范围内呈线性显示(误差在5%以内),垂直线性误差应不大于5%.仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件最大程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少为10dB.衰减器的精度和范围,仪器的水平线性、动态范围等均应队伍ZBY230-84《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》中的有关规定.探头探头的公称频率主要为,频率误差为±10%.主要采用晶片尺寸为Φ20mm的硬保护膜直探头.必要时也可采用2MHzs或25MHz,以及晶片尺寸不大于Φ28mm探头.探头主声束应无双峰,无偏斜.耦合剂可采用机油、甘油等透声性能好,且不损害工件的液体.４探伤时机及准备工作探伤时机探伤原则上应安排在最终热处理后,在槽、孔、台级等加工前,比较简单的几何形状下进行.热处理后锻件形状若不适于超声波探伤也可在热处理前进行.但在热处理后,仍应对锻件尽可能完全进行探伤.准备工作探伤面的光洁度不应低一地5,且表面平整均匀,并与反射面平等,圆柱形锻件其端面应与轴线相垂直,以便于轴向探伤.方形锻件的面应加工平整,相邻的端面应垂直.探伤表面应无划伤以及油垢和油潜心物等附着物.锻件的几何形状及表面检查均合格后,方可进行探伤.重要区锻件的重要区应在设计图样中或按JB 755-85《压力容器锻件技术条件》予以注明.５探伤方法锻件一般应进行纵波探伤,对简形锻件还应进行横波探伤,但扫查部位和验收标准应由供需双方商定.横波探伤横波探伤应按附录B的要求进行.纵波探伤扫查方法锻件原则上应从两相互垂直的方向进行探伤,尽可能地探测到锻件的全体积,主要探测方向如图2所示,其他形状的锻件也可参照执行.扫查范围:应对锻件整个表面进行连续全面扫查.扫查速度:探头移动速度不超过150mm/s.扫查复盖应为探头直径的15%以上.当锻件探测厚度大于400mm时,应从相对两端面探伤.探伤灵敏度的校验原则上利用大平底采用计算法确定探伤灵敏度,对由于几何形状所限,以及缺陷在近场区内的工件,可采用试块法(见附录A).用底波法校正灵敏度,校正点的位置应选以工件上无缺陷的完好区域.曲面补偿:对于探测面是曲面而又无法采用底波法的工件,应采用曲率与工件相同或相近倍)的参考试块(见附录A);或者采用小直径晶片的探头,使其近场区的长度小于等于1/4工件半径,这样可不需进行曲面补偿.探伤灵敏度不得低于Φ2mm当量直径.缺陷当量的确定采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量.计算缺陷当量时,当材质衰减系数超过4dB/m时,应考虑修正.材质衰减系数的测定a. 应在被测工件无缺陷区域,选取三处有代表性的闰,求B1/B2的值,即第一次底波高度(B1)与第二次底波高度(B2)之比的dB差值.b. 衰减系数a(dB/m)的计算为式中 T----声程,m.AVG曲线图见附录C.灵敏度的重新校验除每次探伤前应校准灵敏度外,遇有下述情况时,必须对探伤灵敏度进行重新校准.a. 校正后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮等发生任何改变时;b. 开路电压波动或操作者怀疑灵敏度有变动时;c. 连续工作4以上;d. 工作结束时.当增益电平降低2dB以上时,应对上一次校准以来所有检查锻件进行复探;当增益电平升高2dB以上时,应对所有的记录信号进行重新评定.６记录记录当量直径超过Φ4mm的单个缺陷的波幅的位置.密集性缺陷:记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布.饼形锻件应记录大于等于Φ4mm当量直径的缺陷密集区.其他锻件应记录大于等于Φ3mm当密集区.缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位,其边界可由半波高并法决定.应按表2要求记底波降低量衰减系数,若供需双方有规定时,应记录衰减系数.７等级分类单个缺陷反射的等级见表1.表1 单个缺陷反射的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ缺陷当量直径≤Φ4 ＞Φ4+(＞5～8dB) Φ4+(＞8～12dB) Φ4+(＞12～16dB) ＞Φ4+16dB)底波降低量的等级见表2.表2 由缺陷引起底波防低量的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ底波降低量BG/BF ≤8 ＞8～14 ＞14～20 ＞20～26 ＞26注: ①在计算缺陷引起的底面反射降低量时,应扣除4dB/m的材质衰减.②表2仅适用于声程大于一倍近场区的缺陷.密集区缺陷等级见表3.表3 密集区缺陷引起的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ密集区缺陷占探伤总面积百分比H 0 ＞0～5% ＞5～10% ＞10～20% ＞20%注:表1至表3的等级应作为独立的等级分别使用.如果工件的材质衰减对探伤效果有较大的影响时,应重新进行热处理. 按、、节认定级别的缺陷,如果被探伤人员判定为危害性缺陷时,可以不受上述条文的限制.８探伤报告探伤报告不应少于以下内容.工件情况工件名称、材料牌号、编号、材质衰减、主要部位尺寸草图、探伤面的光洁度.探伤条件探伤仪型号、探头频率、晶片尺寸(k值)、探测方向、探伤灵敏度、参考反射体、耦合剂等.探伤结果8.3.1 缺陷位置、缺陷当量直径、底波降低区及缺陷分布示意图.缺陷等级及其他.探伤人员的资格证号、等级、姓名、报告签发人的资格证号、等级、姓名、日期.附录A试块要求(补充件)远场区使用,探测表面为平面时,应采用CS2型标准试块.近场区使用,探测表面为平面时,应采用CS1型标准试块.探伤面是曲面时,原则上应采用与工件具有大致相当曲率半径的对比试块,其具体形状如图A1.附录B横波探伤(补充件)横波探伤仅适用于内外径之比大于等于75%的环形和筒形锻件.探头探头公称频率主要为,也可用2MHz.探头晶片面积为140-400mm2.原则上应采用K1探头,但根据工件几何形状的不同,也可采用其他的K值探头.参考反射体为了调整探伤灵敏度,利用被探工件壁厚或长度上的加工余部份制作对比试块,在锻件的内外表面,分别沿轴向和周向加工平行的V形槽作为标准沟槽.V形槽长度为25mm,深度为锻件壁厚的1%,角度为60°.也可用其他等效的反射体(如边角反射等).探伤方法扫查方法扫查方向见图B1.探头移动速度不应超过150mm/s.扫查复盖应为探头宽度的15%以上.灵敏度检验从锻件外圆面将探头对准内圆面的标准沟槽,调整增益,使最大反射高度为满幅的80%,将该值在面板上作一点,以其为探伤灵敏度;再移动探头探外圆面的标准沟槽,并将最大反射高度亦在面板上作一点,将以上二点用直线连接并延长,使之包括全部探伤范围,绘出距离---振幅曲线.内圆面探伤时以同一顺序进行,但探头斜楔应与内圆面曲率一致.记录记录超---振幅曲线一半的缺陷反射和缺陷检出位置.附录CAVG 曲线图(参考件)AVG曲线参考图例如下:AVG曲线图必须在CS1和CS2型标准试块上测定后绘制.。
锻件超声波探伤记录报告(大平底)47013-友联
锻件超声波探伤记录和报告（南通友联专用）大平底准考号: 评分: 试件编号 X 试件名称 锻件 试件材质 45# 试件规格 φ70×225 探头规格 2.5P φ14 探头型式 单晶直探头 仪器型号 PXUT-350C 型扫查比例深度1:1 扫查方式全面扫查探测灵敏度φ2灵敏度 执行标准NB/T47013.3-2015探 伤 结 果一.检测内容：对锻件T=225mm 进行超声检测,如何利用150mm 大平底调节工件φ2当量灵敏度. 二.检测步骤：(1) 扫描比例调节; 将纵波直探头放置150mm 大平底上,找出一次(B1)和二次(B2)底面反射波，分别将两波对准水平刻度150和300处, 此时, 深度1:1比例调好. (2).计算步骤方法A. ①计算150大平底与工件同声程处（150/φ2）回波分贝差;dB X B Bf 35215036.22lg 202lg2022=⨯⨯⨯=Φ=∆ππλ②计算150/φ2与工件225/φ2回波分贝差dB X X 715022252lg 40lg401221=⨯⨯=ΦΦ=∆先增益35dB 调节好150/φ2当量灵敏度，再增益7dB 工件225/φ2灵敏度调节完毕方法B. 计算150大平底与工件225/φ2回波分贝差; 已知Xf =225 XB =150db X D X B f42)150214.322536.22lg(202lg 202222=⨯⨯⨯⨯==∆πλ(3)灵敏度调节;探头放在150大平底试块上,使平底回波达到最高,调至基准高度(80%),然后增益42dB,此时工件225/φ2灵敏度调好.(4).锻件检测;将探头放置225mm 锻件上进行全面扫查,距锻件表面200mm 发现一缺陷波,波高比225/φ2灵敏度基准波高高9dB.求缺陷当量.已知X1=200 φ2=2 X2=225 △=9 求; φX)5625.0lg(402002225lg 40lg409122X X X X X Φ=⨯⨯Φ=ΦΦ==∆X Φ=5625.0lg 225.0 mm X 3=Φ三.结论; 对该锻件垂直方向进行超声全面扫查,发现距锻件表面200mm 处有一缺陷,缺陷当量为3mm. 根据NB/T47013-2015标准,该钢板评为Ⅰ级,合格报告日期 年 月 日。
钢铁构造焊缝超声波探伤原始记录
钢铁构造焊缝超声波探伤原始记录目的本文档旨在记录钢铁构造焊缝超声波探伤的原始记录，以便进行分析和评估。
检测对象本次检测的对象为钢铁构造焊缝。
焊缝的材料为钢铁。
设备和仪器本次检测使用的设备和仪器如下：- 超声波探伤仪器：型号 XYZ123- 探头：型号 ABC456- 耦合剂：型号 DEF789检测参数本次检测使用的参数如下：- 探头频率：10 MHz- 距离增益：20 dB- 波束角度：45°- 采样点数：1000检测过程步骤1：准备工作- 将超声波探伤仪器连接至电源，并确保正常启动。
- 检查探头和耦合剂是否完好，并进行必要的更换和维护。
步骤2：拍照记录- 用相机拍摄焊缝的整体照片，并标注焊缝的位置和编号。
步骤3：调整检测参数- 打开超声波探伤仪器的设置界面。
- 使用触摸屏或按钮调整探头频率、距离增益、波束角度和采样点数等参数，以适应当前焊缝的特性。
步骤4：进行探伤检测- 将探头与焊缝表面贴合，并涂抹耦合剂以提高信号传输质量。
- 启动超声波探伤仪器，并开始进行焊缝的超声波探伤。
- 根据仪器显示的超声波信号，记录焊缝的异常情况，如裂纹、尺寸偏差等。
步骤5：结束检测- 完成焊缝的超声波探伤后，关闭超声波探伤仪器。
- 清理和维护设备，确保其处于良好的工作状态。
结论经过超声波探伤检测，钢铁构造焊缝的情况如下：- 位置1：无异常情况。
- 位置2：存在裂纹，裂纹长度约为5mm。
检测人员和日期本次超声波探伤检测由XXX人员于20XX年XX月XX日完成。
以上为钢铁构造焊缝超声波探伤的原始记录。
超声波探伤实验报告
超声波探伤实验报告实验目的，通过超声波探伤技术，对不同材料进行探伤实验，分析其内部缺陷情况，探讨超声波探伤技术在材料检测中的应用。
实验材料，本次实验选取了铝合金、钢材和陶瓷材料作为实验对象，这些材料在工业生产中应用广泛，对其质量和内部缺陷的检测具有重要意义。
实验方法，首先，我们使用超声波探伤仪器对不同材料进行了预热处理，以确保实验的准确性和可靠性。
然后，我们将超声波探伤探头与被测材料表面紧密接触，调节超声波探伤仪器的参数，包括频率、幅值等，进行超声波探伤。
最后，我们记录并分析了实验数据，对不同材料的探伤结果进行了比对和总结。
实验结果，通过实验，我们发现在铝合金材料中，超声波探伤显示了一处内部裂纹，这对于铝合金材料的质量评估具有重要意义。
而在钢材中，我们观察到了一处气孔缺陷，这也是超声波探伤技术的优势所在。
在陶瓷材料中，我们成功地检测到了一处微小的内部裂纹，这进一步验证了超声波探伤技术在材料缺陷检测中的高效性和可靠性。
实验结论，超声波探伤技术是一种非破坏性的检测方法，能够对材料的内部缺陷进行精准的检测和定位。
通过本次实验，我们验证了超声波探伤技术在铝合金、钢材和陶瓷材料中的应用效果，并对其在工业生产中的应用前景进行了展望。
总结，超声波探伤技术具有高效、精准、非破坏性等特点，对于材料的质量检测和缺陷分析具有重要意义。
我们相信随着技术的不断进步，超声波探伤技术将在工业生产中发挥越来越重要的作用，为材料质量的提升和生产效率的提高提供有力支持。
通过本次实验，我们对超声波探伤技术有了更深入的了解，也为今后的相关研究和应用提供了有益的参考和借鉴。
希望本实验能够对相关领域的研究和实践工作有所启发，为材料检测技术的发展做出贡献。
锻 件 超 声 检 测 报 告
本台产品上述部位质量符合 标准 级要求,结果合格。
缺陷情况见锻件检测部位示意图。
报告人（资格）：Ⅱ
年月日
审核人（资格）：Ⅱ
年月日
监检员：
年月日
无损检测专用章：
年月日
检测部位示意图
报告编号：
产品名称
产品（制造）编号
绘制人（资格）：Ⅱ年月日
审核人（资格）：Ⅱ年月日
锻件超声检测报告
报告编号：
产品名称
产品（制造）编号
器
材
与
参
数
仪器型号
检测方法
探头型号
扫查方式
试块编号
扫描调节
试块厚度
mmБайду номын сангаас
耦合剂
基准灵敏度
dB
表面补偿
dB
技术要求
检测标准
检测比例
%
合格级别
级
检测规程编号
序号
锻件编号
材料牌号
规格
（mm）
表面状态
缺陷情况
最终检测结果（级）
备注
检测
结论
注:1.检测结束前:已对扫描量程进行复核
锻件超声波探伤记录和报告(试块)47013-友联
△=9=40 lg
Φ X X2 φ 2 X1
Φ X ×225
＝ 40 lg
＝40 lg0.5625Φ X
2×200
0=3 (mm)
三.结论; 对该锻件垂直方向进行超声全面扫查,发现距锻件表面 200mm 处有一缺陷,缺陷当 量为 3mm. 根据 JB/T4730.3-2005 标准,该钢板评为Ⅰ级,合格
报告日期
年月日
探伤结果
一. 检测内容：对锻件 T=225mm 进行超声检测,如何利用锻件 T=175mm 调节锻件φ 2 灵敏 度.
二. 检测步骤：(1) 扫描比例调节; 将纵波直探头放置锻件 T=175mm 上,找出一次(B1)和二 次(B2)底面反射波，分别将两波对准水平刻度 175 和 350 处, 此时, 深度 1:1 比例调好. (2).计算试块 150/φ 3 与锻件 225/φ 2 回波分贝差;
△=40 lg
φ 1 X2 φ 2 X1
＝ 40 lg
3×225 2×150
=14(dB)
(3).灵敏度调节;探头对准 150/φ 3 平底孔试块的平底孔,使φ 3 平底孔回波达到最高,调至 基准高度(80%),然后增益 14dB,此时 225/φ 2 灵敏度调好.
(4).锻件检测;将探头放置 225mm 锻件上进行全面扫查,距锻件表面 200mm 发现一缺陷 波,波高比 225/φ 2 灵敏度基准波高高 9dB.求缺陷当量. 已知 X1=200 φ 2=2 X2=225 △=9 求; φ X
锻件超声波探伤记录和报告（南通友联专用）
准考号: 试件编号 试件规格 仪器型号 探测灵敏度
X
试件名称
φ 70×225 探头规格
PXUT-350C 型 扫查比例
超声波探伤记录
准考证号：
座位号：
姓名：焊缝超声波探伤记录（兼报告）
结论探伤者×××日期
准考证号：
座位号：
姓名：
管子超声波探伤记录（兼报告）
试件编号试件材质试件规格mm 仪器型号探头型号试块型号
探伤方法探测方向时基线调节
前沿长度mm 实测K值探测面
耦合剂探伤灵敏度灵敏度补偿
探伤比例% 探伤标准合格等级
切槽深度（mm）
反射波幅（dB）
内壁外壁内壁外壁内壁外壁内壁外壁内壁外壁
缺陷记录
缺陷序号始点位置
L1（mm）
终点位置
L2（mm）
缺陷指示长
度I（mm）
离始点周向距
离S（mm）
缺陷波幅
值Amax
评定级别备注
1 2。
无损检测记录
SXTJ-087
探头型号
2.5PΦ20
检测方法
轴向、径向
试块型号
Φ2平底孔
扫查方式
轴向、径向
试块厚度
ｍｍ
扫描调节
检测灵敏度
Φ2平底孔
耦合剂
□水□机油□甘油□工业浆糊
表面补偿
4ｄＢ
技术 要求
检测标准
GB/T4162-2008 A级
检测比例
20%
合格级别
A级
检测工艺编号
/
检 测 结 果
序号
钢板（锻件）编号
mm
性质
迹痕尺寸
mm
检测结论：
注：检验部位及缺陷位置详见检测部位示意图（另附）。
检测（资格）： 年 月 日
校核（资格）： 年 月 日
钢板、锻件超声检测记录
记录编号：
工件
钢板（锻件）编号
钢板（锻件）炉编号
/
钢板（锻件）牌号
/
钢板（锻件） 规格
/
检测部位
表面状态
机加工
器 材 及 参 数
仪器型号
CTS-26
渗透检测记录
记录编号：
工件
部件名称
材料牌号
/
部件编号
表面状态
一般打磨
检测部位
仪 器 及 器 材
渗透剂种类
溶剂去除型
检测方法
喷涂
渗透剂
HP-ST
乳化剂
HD-ST
渗透剂施加方法
□喷□刷□浸□浇
渗透时间
10min
乳化剂施加方法
□喷□刷□浸□浇
乳化时间
10min
显像剂施加方法
□喷□刷□浸□浇
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锻件超声:
试件编号
X
试件名称
锻件
试件材质
45#
试件规格
φ70×225
探头规格
2.5Pφ14
探头型式
单晶直探头
仪器型号
PXUT-350C型
扫查比例
深度1:1
扫查方式
全面扫查
探测灵敏度
φ2灵敏度
执行标准
NB/T47013-2015
探伤结果
一.检测内容：对锻件T=225mm进行超声检测,如何利用锻件T=175mm调节锻件φ2灵敏度.
二.检测步骤：
(1)扫描比例调节;将纵波直探头放置锻件+T=175mm上,找出一次(B1)和二次(B2)底面
反射波，分别将两波对准水平刻度175和350处,此时,深度1:1比例调好.
(2).计算试块150/φ3与锻件225/φ2回波分贝差;
(3).灵敏度调节;探头对准150/φ3平底孔试块的平底孔,使φ3平底孔回波达到最高,调
至基准高度(80%),然后增益14dB,此时225/φ2灵敏度调好.
(4).锻件检测;将探头放置225mm锻件上进行全面扫查,距锻件表面200mm发现一缺陷波,波高比225/φ2灵敏度基准波高高9dB.求缺陷当量.
已知X1=200φ2=2 X2=225△=9求;φX
3.结论;对该锻件垂直方向进行超声全面扫查,发现距锻件表面200mm处有一缺陷,缺陷当量为3mm.根据NB/T47013-2015标准,该钢板评为Ⅰ级,合格