射出成型工艺
塑胶射出成型工艺流程
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在进行塑胶射出成型之前，模具的准备至关重要。
射出成型工艺
射出成型工艺Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤：1. 塑化计量1）塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1）流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1.模具成形温度模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。
4.背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5.射出成形压力若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。
挤出成型和注塑成型的区别在哪里
挤出成型和注塑成型的区别在哪里
在塑料加工领域中，挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料成型工艺，它们在制造塑料制品时起着重要作用。
尽管它们都属于塑料成型领域，但挤出成型和注塑成型在原理、过程和应用方面存在着显著的区别。
首先，挤出成型是利用高压将加热熔融的塑料材料挤出模具成型的过程。
在挤出成型中，塑料颗粒被加热熔化后通过挤出机的螺杆挤出，经过模具的形状，最终形成所需的产品。
与之不同，注塑成型是将熔化的塑料通过喷射器射入模具中，通过高压使塑料在模具中形成所需的形状。
因此，挤出成型是在模具间隙中连续挤出形成，而注塑成型则是通过射出形成。
其次，在工艺上，挤出成型通常应用于生产连续长度较长且截面恒定的产品，比如管道、型材等。
挤出成型的优势在于生产效率高、成本低，适用于大批量生产。
而注塑成型更适合生产成型较为复杂、尺寸较小的塑料制品，如塑料零件、注塑模等。
注塑成型的优势在于成型精度高、表面光洁度好，能生产复杂结构的产品。
另外，挤出成型和注塑成型的原料选择也有所不同。
在挤出成型中，通常使用颗粒状的塑料原料，通过预处理后加热熔化后进行成型。
而注塑成型则可以使用颗粒状和粉末状的塑料原料，通过将原料加热熔化后注入模具中进行成型。
这也使得注塑成型在原料选择上更加灵活。
总的来说，挤出成型和注塑成型在成型原理、应用领域、工艺特点和原料选择等方面存在着明显的差异。
根据不同的产品需求和生产要求，选择适合的成型工艺对于确保产品质量、提高生产效率具有重要意义。
挤出成型和注塑成型各有优势，关键是根据具体情况选用合适的工艺，以满足客户的需求。
1。
塑胶射出成型工艺流程
塑胶射出成型工艺流程
朋友！今天来跟你唠唠塑胶射出成型这档子事儿。
先跟你说哈，我在这行都混了 20 多年啦！想当年我刚入行的时候，那叫一个懵圈，啥都不懂。
不过慢慢摸索，总算是有点门道啦！
咱先说这第一步啊，准备原料。
哇塞，这原料可重要了，就跟做饭得有好食材一样！要是原料不好，后面全白搭。
我记得有一次，用了一批质量不咋地的原料，那做出来的东西，简直没法看！
然后就是加热融化原料，这一步可得掌握好温度，温度高了低了都不行。
嗯...我好像有次温度没控制好，做出来的东西全是次品，那叫一个郁闷啊！
说到模具，这可是关键中的关键！选对模具，那产品才能成型得漂亮。
我跟你讲，有一回我们用错了模具，那可真是“赔了夫人又折兵”，损失惨重啊！
注射这一步也不能马虎，速度和压力都得拿捏好。
唉，我刚开始的时候总是掌握不好，没少犯错。
保压和冷却，这俩步骤也挺重要。
要是保压时间不够或者冷却不均匀，产品就容易出问题。
脱模的时候可得小心，一不小心就容易把产品弄坏。
我就有过这种倒霉经历，心疼得我哟！
我这又扯远啦！咱再回过头来说说原料的事儿。
现在这原料的种类是越来越多，有些新出的我都还没搞太明白呢。
你说要是注射的时候机器突然坏了可咋办？哈哈，别担心，这种情况虽然麻烦，但也不是没法解决。
这塑胶射出成型啊，其实也不是啥特别难的事儿，只要你多练多琢磨，肯定能行！就像我，刚开始也是啥都不懂，现在不也成行家啦！
对了，我听说隔壁厂最近出了个大乌龙，模具设计错了，那损失，啧啧啧！
好啦，我能跟你说的也就这么多，剩下的就靠你自己去摸索啦！。
射出机及塑胶料成型工艺
雙色射出成型(Bi-injection)、混色射出成型(Interval Injection)及夾層射出成型(Sandwich Injection)雙色射出成型通常指的是兩種顏色或不同種類塑料的成型，由於雙色機的兩組射出單元及射嘴是獨立分開的，因此其成品的顏色多半是雙色分明，沒有混雜在一起。
相反的，混色射出成型則是運用複合射嘴將兩組射出單元的塑料合流，再配合機器射出速度、壓力、時間的變化，使成品產生混色、漸層及花紋等色彩變化。
至於夾層射出則同樣是運用複合射嘴將兩組塑料合流，但是必須運用特殊設計使原料形成內外包夾，而有所謂「核心料」（core material）及「表層料」（skin material）之分。
因此，除非將成品切開，否則夾層射出成品從外觀上通常只看得到表層料，而看不出有兩種原料。
雙色機與一般射出機最大的差別在於射出單元及活動模板的設計。
一般而言，雙色機有兩組獨立分開的射出單元，一般射出機則只有一組射出單元。
而兩組射出單元的配置方式則隨各廠家的設計而有多種形式，如水平平行同向配置、水平Y型同向配置、水平L型配置、垂直L型配置、垂直Y型配置，甚至搭配二板式鎖模結構而有水平平行對向配置等。
至於活動模板的設計則是必須提供旋轉的機制，一般常見的設計如增加轉盤或轉軸機構等，以提供180°往復旋轉功能，使模具產生循環交替動作。
另有些特殊雙色模具則不需轉盤或轉軸機構，而由模具進行滑動交替或水平旋轉。
混色射出機及夾層射出機與一般標準射出機有何不同？混色及夾層射出機與一般標準機幾乎相同，唯一不同點是混色及夾層機有兩組射出單元而由一個共同射嘴將原料注入模具內。
而混色機及夾層機的差別，也就在於複合射嘴的設計不同。
夾層射出成型與傳統射出成型比較，有哪些特性？對內外層不同塑料的產品，可取代傳統二次加工改為一次成型。
核心料可使用低黏度之原料、降低射出壓力。
核心料可使用回收之廢料或低品質原料以降低成本。
皮層料可採用優質具特殊表面性質或防電磁波干擾等材料，以增加產品性能。
EVA射出工艺
发泡注塑鞋工艺
发泡注塑鞋工艺主要包括以下步骤：
1. 配料：依照配方将原料称重。
2. 利拿混炼：将所有原料一起投入利拿机台混炼。
3. 造粒：打成大小均匀的小颗粒。
4. 混合：将两手以上的料一起混合。
5. 干燥：放入干燥桶内干燥，温度50±5℃，时间1.5~2小时。
6. 射出成型：将粒子注入模具进行硫化发泡。
模具温度175±3℃，硫化时间300~350″。
7. 烘箱定型：脱模后去尾，立即压上定型模，放入烘箱定型，烘箱温度逐渐降低至40℃。
8. 冷却：过冷冻箱冷却后，再进入恒温室稳定。
9. 整理：修边、套量、品检、包装、出货。
这种工艺具有加工流程短、产能高、节约原物料、硬度均一、不易水解、耐磨等优点。
如果加入高耐磨配方，IP底也可以有优秀的耐磨表现，通常可以直接用做拖鞋鞋底，或直接用在童鞋鞋底，兼顾轻便与耐磨的特性。
以上内容仅供参考，建议咨询专业人士获取更多信息。
超临界发泡中底
超临界发泡中底运动鞋中底用到的eva、tpu、tpee、peba、poe、sebs、obc、橡胶等这些原料，作为商品出售的时候都是呈颗粒状，只有聚氨酯的原料是双组份液体。
一、BOOST为代表的爆米花中底（珠粒发泡）：1、挤出机造粒+高压釜内超临界发泡+模具内水蒸气/微波辐射加热成型+模压定型2、超临界挤出机+模具内水蒸气/微波辐射加热成型+模压定型1：第一步、利用混炼机+挤出机+切粒设备，把tpu、eva、tpee等原料和其他所需要的添加剂（不包括发泡剂）进行混合、挤出、切粒。
第二步、把混合物颗粒装入高压釜里，浸渍超临界二氧化碳或者氮气，或者两者的混合气体，然后泄压发泡。
3、使用水蒸气成型机，将上一步的产物通过管路充入中底的模具内，关闭模具，使用水蒸气加热，使得这些颗粒互相熔结，冷却，然后通过水冷定型。
不过绝大部分还需要再次模压成型，才能获得我们最终见到的外观。
二、以ZOOM X为代表，挤出板材+超临界发泡+切削+模压定型：第一步，使用挤出机将原料制成片材，加热交联，将交联后的片材切成一定大小。
第二步，利用高压釜完成发泡，这一步是其独特之处所在，zotefoams用2个高压釜完成发泡，其余厂商几乎都是用1个高压釜，究其原因，一个是成本，一个是没有能承受那么高压力的高压釜。
第1个高压釜的作用是把超临界氮气流体“压入”片材，zotefoams 使用的纯氮气，氮气相比二氧化碳，它的渗透性差一点，好处在于它不容易漏气，缺点在于想要它渗透进聚合物内部，需要的压力比较高，zotefoams用的压强是接近70MPa，国内厂商也有使用纯氮气的，但压强一般不超过40MPa，这样会造成渗入的氮气流体相对较少。
目前国内仅有大毛牛宣称已经做到了zotefoams的水平。
第1个高压釜在完成氮气流体的浸润后，会将压力和温度降低一部分，这样会形成小的气泡核，但是未完全膨胀，内部压力极高，然后将温度继续降低，原本在高温下软化的片材重新固化，同时牢牢地将气泡核锁定在内部。
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射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤：1. 塑化计量1）塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1）流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1. 模具成形温度模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响图2. 螺杆转速与塑化效果的关系螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。
4. 背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5. 射出成形压力若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。
6. 射出成形速度若射出速度过小：制件表层冷却快，易发生缺料、分层和熔接痕若射出速度过高：维持熔体温度，减小熔体黏度，制件比较密实均匀容易产生喷射，在排气不良时会使制件灼伤或热降解同时应当注意要改变聚合物黏度时应根据聚合物黏度对温度敏感性和对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。
图4. 注嘴结构图3. 背压油缸结构6. 保压力和保压时间若保压力不足：压力无法充分传递，易产生成型缺陷。
若保压时间不足：熔体倒流，制件内部真空泡，凹陷。
保压时间的确定：确定保压力和注射温度条件后，根据试验效果确定。
关键成型工艺条件：注塑温度、注塑压力、注塑速度成型条件调试在调试成形条件时，先根据经验将射出阶段分为若干小段，可以先将各段压力和速度设定为经验值，然后主要通过改变各段转换时螺杆所处位置的值来确定成形条件，当无法满足要求时，将压力和速度值作调整，在次调节螺杆位置。
当各段压力、速度、螺杆位置基本确定后，根据此时制件质量在确定保压力和保压时间。
图5. 注塑过程中压力分布示例注塑实例（打印机某部件）图6. 注塑速度和压力设定曲线图7. 注塑速度和压力设定曲线和实测曲线比较本节中，我们引用一个打印机部件的成型作为实例，来说明成型图8. 该过程中螺杆位置变化及其它相应动作条件调试的过程。
该过程中螺杆位置变化及其它动作注射速度和压力的关系以我们的经验来看，压力和速度应该是成正比的。
但从图6速度和压力曲线可以看出，二者没有必然联系，这是因为：成型产品所用塑胶的特性和产品的结构对速度的要求和对压力的要求是相互独立的，例如有的塑胶成型时要得条件是高速低压，还有的塑胶成型时需要低速高压。
所以在注塑机台中，注塑的速度和压力分别由两个系统进行控制，这样我们就可以分别设定速度和压力成型曲线。
在实际操作中，速度和压力不可避免的要互相影响，其它条件一定时，压力越大速度越大，有时我们会利用这一特性调试成形条件。
图9. 不同程度的短射产品通过短射追踪模腔塑胶流动轨迹在成形条件的确认过程中，我们会通过不同程度的短射制品来分析熔融的塑胶在模腔中的流动状况。
短射的程度通过螺杆位置曲线设定来确定。
我们可以分段式控制各项成型条件，将螺杆一定行程后的压力或速度设为零，则注塑时螺杆走过这一段行程后停止运动，形成制件的短射，通过控制此段行程的长度可以控制短设程度。
通过不同程度的短射制件我们可以看出溶胶在模腔中的流动轨迹，找出产品成型的最佳条件。
同时可以确定，溶胶在哪些位置发生熔接，那些位置难以成型等。
注塑用原材料及其特性塑料制件的选材应考虑以下几个方面，以判断其是否满足使用要求。
1．塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、弯曲性能、冲击性能以及对应力的敏感性。
2．必要的精度，如收缩率的大小及各向收缩率的差异。
3．成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性和热敏性等。
4．塑料的物理性能，如对使用环境变化的适应性、光学特性、绝缘或电气绝缘的程度、精加工和外观的完美程度。
5．塑料的化学性能，如对接触物（水、溶剂、油、药品）的耐性、卫生程度以及使用上的安全性。
打印机各部件使用到的塑胶材料实例以下列举某打印机各部件所用到的塑胶材料和这些材料的特性，它们大部分是我们也经常使用的塑胶材料。
PC 琥珀色，高透明性，高耐热温度，高冲击强度，耐磨性、耐腐性、尺寸穩定性等均較高。
但耐疲勞強度低，易產生開裂。
模溫太低會使工件不易射飽，表面會有水氣痕跡。
ABS塑料的機械性能、耐磨性、耐腐性、图10. ABS结构尺寸穩定性等均較高。
具有彈性和較高的沖擊韌性，優良的成形加工性能，是丙烯晴，丁二烯，苯乙烯三種單體聚合而成。
比较适合电镀。
PC＋ABS是聚碳酸脂和ABS的合金材料。
具備PC的耐沖擊性和優良的耐候性，及ABS的高流動性，所以應用在薄壁及復雜形狀制品時，也能保持其優異的物理特性及成形性。
特點﹕優良的抗UV性能、良好的抗沖擊度、優良的成形加工性能、耐高溫(80~120 C)、阻燃性。
POM结晶性高，结晶化时体积变化大，吸湿性小，收缩率大，对模温敏感，需单独控制喷嘴温度浇口断面宜大些。
PMMA主要特性是質輕，透光率高，其密度為無機玻璃的一半，而機械強度為無幾玻璃的十倍以上。
PMMA的著色性能好，可染成各種鮮艷的顏色。
其使用溫度為800c左右，它具有良好的耐候性，但最大缺點是表面硬度不高，容易被划傷，質脆，易開裂。
PMMA的吸水性低，成形收縮率小，塑膠件的尺寸穩定性高。
PBT工程塑膠，用於電腦接頭，且有優良電氣性，及耐氣候性，本身具有潤滑性，不易受變形及收縮、尺寸精密、密度高，不易起模、需增大起模角度。
PP是典型的通用塑料, PP复合材料具有良好的流動性、加工性及耐熱性等性質，透明度、光泽度好，外观漂亮。
制件细小部位的清晰度好，表面可制成皮革图案。
PA又称尼龍，聚显胺的抗拉強度高，硬度高，耐磨性和自潤滑性很突出，并有很好的沖擊性能。
不溶于有機溶劑和油脂，耐熱性不高。
吸湿性大，收缩率大，易变形和缩孔PET耐熱性佳，不易疲勞，無毒，需充份乾燥，具有较好的机械性能。
HIPS高冲击强度聚苯乙烯，流动性好。
PC＋PETPPE射出成型常见问题一． 制品凹陷•射出和保压时间过短•射出压力过小•浇口位置不当•料温太高•模温过低•排气不良如何解决：检查注射量和模具冷却。
提前注塑保压切换点。
提高保压压力和保压时间。
检查模具冷却管路。
降低模具和机器加热温度。
检查冷却系统，压力，水流量，和温度。
二． 表面气泡•材料未充分干燥•薄厚相接处，肉厚部分形成空洞 •模具温度不均 •料管温度不稳定 •射出压力过低如何解决：降低注塑机加料口温度，或者增加塑化背压；降低料温以减少低分子组分的挥发；对易吸湿材料进行烘干处理；降低注射速度和注射压力；纠正浇口位置。
三． 熔接痕图11. 制品缩水凹陷图12. 制品表面气泡•料温太低、塑料流动性差 •射出压力过小 •型腔排气不良 •射出速度过慢 •模温过低 •塑料受到污染如何解决：熔接痕问题在PC 料中最明显，若有两个或两个以上的进胶口尽量避免在产品孔位对称的位置设置进胶口；也可在成型时，通过提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等，来提高流动性的方式来改善熔线痕；也可在熔接痕的产生处设置推出杆以利于排气从而来改善熔接痕。
四． 短射•料筒、喷嘴及模具温度偏低•射出压力过小•射出速度过慢•浇口尺寸、数量、位置不当•型腔排气不良 •塑料流动性太差如何解决：尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性； 尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间； 稍增加保压时间和压力，以利二次补料； 稍增加背压（作用不太）； 产品设计时预防有过薄的结构。
图13. 熔接痕图14. 短射五． 表面烧焦•排气不良•（末端）射出速度过快 •射出压力过大 •浇口尺寸过小 •料温过高如何解决：加假顶针；加开排气槽；在深腔的型腔中尽量不使用整体型腔。
六．毛边•闭模压力不足 •注射压力过大 •料温过高•射出高压时间过长 •模具损坏或过热 •射出速度过快如何解决：即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。
降低射出速度。
短期的：对模具发生飞边的面进行研磨，使模具分型面做得严密。
长期的：模具使用硬质钢的材料。
七．银条• 烘干不够• 模具问题，模腔有水份图15. 表面烧焦图16. 毛边图17. 银条•料温度不够•喷嘴温度太低如何解决：充分干燥材料（100℃以上）；不过分提高树脂温度；提高螺杆背压；强化排气口沟槽；从流道排气；八．翘曲•制品切面厚薄不均•制品脱模时温度较高•模具温度不均•保压过度致使内应力增加•脱模系统设计或安装不良•模具温度过高如何解决：图18. 翘曲1.制件的设计，尽量让制品壁厚均匀，适当加一些加强筋可以减少变形。
2.模具的设计，选择恰当的浇口位置、顶出杆位置以及顶出杆数量或面积，冷却水道设计时要考虑制件冷却的均匀。
3.注射成型工艺，调整注射压力和保压，压力低了可能造成注射不足，局部收缩变形，压力太大制件内应力大而产生变形。
收缩变形的大小跟树脂种类也是有很大关系的。