精益生产各kpi计算公式汇总
精益生产常用指标公式
Methods－Time Measurement)
TMU
(time－measurement unit)
R．W．F (Ready－Work
Facfor)
所有动作分八个基本要素，每执行一个要素动 作时根据动作的困难决定 W/F 数，根据时间表 计算净作业时间的方法
1RU＝0.001 分
基本动作分析法
利用科学家研究出来的 17 个动作符号测试作业 动作时尽量以最小单位来分割的方法
PAC
(Performance Analysis & Control)
为了能做到只要作业努力就能提高及维持能力 的效率管理方式的一种。
＊作业效率 标准工时 可用工时－损失工时
MTM
(Motion－Time
Measurement
Or
所有作业用基本动作来分析，根据指定的基本 动作的性质和条件提前给予时间的方法 给予基本动作的时间值的单位 1 分＝1.667TMU 1 秒＝27.8TMU
实际生产工时效率
损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的 时间之比
实际生产率
生产产品所需的时间和纯生产所需的时间内生产产品的 能力(每机型经过商讨后定标准机型)
标准工时 × 作业工时 间 标准时间 实际时间
460 标准机型标准时
效率管理
为了减少生产要素的损耗，用一线监督人员的 指导监督来达到适当地提高并维持作业人员对 作业的态度的一种管理方式
效率损失
按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实 际作业中所用的时间之差的比
综合损耗
损耗的总合计
综合能力
按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实 际生产所用的时间之差的比
净作业时间 × 100 TACT TIME
KPI考核指标计算大全
KPI考核指标计算大全关键绩效指标（KPI）是衡量一个组织或个人绩效的关键标准，可以帮助组织或个人评估其实现目标的情况并做出相应的改进。
在不同的行业和领域，KPI的具体计算方法会有所不同。
下面将介绍一些常见的KPI指标和计算方法。
销售KPI指标：1.销售额：销售额是衡量一个组织或个人销售业绩的重要指标。
计算公式为：销售额=销售数量×单价。
2.销售增长率：销售增长率是衡量销售业绩增长的指标。
计算公式为：销售增长率=（本期销售额-上期销售额）/上期销售额×100%。
3.销售转化率：销售转化率是衡量销售机会转化为实际销售的比例。
计算公式为：销售转化率=完成销售的客户数量/总销售机会数量×100%。
生产KPI指标：1.产量：产量是指生产单位时间内完成的产品数量。
计算公式为：产量=完成产品的数量。
2.产能利用率：产能利用率是衡量生产设备或工人产能利用情况的指标。
计算公式为：产能利用率=实际产能/理论产能×100%。
3.产品质量合格率：产品质量合格率是衡量产品质量的指标。
计算公式为：产品质量合格率=合格产品数量/总产品数量×100%。
财务KPI指标：1.利润率：利润率是衡量利润占总收入的比例。
计算公式为：利润率=利润/总收入×100%。
2.资产回报率：资产回报率是衡量资产在产生收入时的效率。
计算公式为：资产回报率=总收入/总资产。
3.现金流量：现金流量是衡量一个组织或个人现金流入和流出情况的指标。
计算公式为：现金流入-现金流出。
客户服务KPI指标：1.客户满意度：客户满意度是衡量客户对产品或服务满意程度的指标。
计算公式为：满意客户数量/总客户数量×100%。
2.投诉率：投诉率是衡量客户投诉数量占总客户数量的比例。
计算公式为：投诉率=投诉数量/总客户数量×100%。
以上是一些常见的KPI指标和计算方法，针对不同的组织或个人情况，还可以根据实际情况确定其他KPI指标。
制造业各部门的KPI考核指标
制造业各部门的KPI考核指标
制造业各部门的KPI考核指标
1. 产能部门
生产线利用率：衡量生产线的工作效率，计算公式为：生产时间 / (生产时间 + 停机时间)。
生产成本：衡量生产过程中的成本效益，计算公式为：总生产成本 / 总产出数量。
生产产能：衡量产能部门的产出效率，计算公式为：实际产出数量 / 计划产出数量。
2. 质量部门
产品合格率：衡量生产的产品质量，计算公式为：合格产品数量 / 总生产产品数量。
不良品率：衡量生产过程中产生的不良品数量，计算公式为：不良品数量 / 总生产产品数量。
返工率：衡量生产过程中需要返工的产品比例，计算公式为：返工产品数量 / 总生产产品数量。
3. 物流部门
仓储周转率：衡量仓储部门的效率，计算公式为：（年度出库量 + 年度入库量）/ 2 / 平均库存量。
准时交货率：衡量配送部门的准时交货能力，计算公式为：按时交货客户数量 / 总客户订单数量。
订单处理时效：衡量订单处理的效率，计算公式为：（订单处理完成时间订单接收时间）/ 订单数量。
4. 设备部门
设备利用率：衡量设备的使用效率，计算公式为：设备运行时间 / (设备运行时间 + 停机时间)。
设备故障率：衡量设备的故障频率，计算公式为：故障次数 / 设备运行时间。
设备维修时效：衡量设备维修的效率，计算公式为：（设备修复完成时间报修时间）/ 维修次数。
注意：以上指标仅为参考，实际的KPI考核指标应根据企业自身情况进行调整和设定。
KPI计算公式汇总(初订版)
VA / NVA---value added /non value added 增值率与非增值率
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等 非增值的：隻增加了成本但未為產品增加如顧客所定 義的價值（浪費）的活動
增值率
=
X 100% 制造周期（Manufacturing cycle time）
增值时间（Value added time）
非增值比率计算方式：
非增值率= 1 - 增值率
Labor Productivity -- 工人生產力
操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生 产线之节拍时间
操作工数量 =
人工工作总量（VA + NVA ） 生产线节拍时间
注：（VA + NVA）指包括所有增值与非增值时间
底部（鞋材）FTT： = 合格率（大底）x合格率（PU) x合格率（PH) 例：= 0.98 x 0.89 x 0.90 = 0.78 = 78%
BTS ---Build To Schedule 準交率（一）
定义：衡量按考量数量，混合生产和順序生產的计划生产产 品的能力。 準交率 =(數量達成率)X(SIZE達成率)X(順序達成率) 實際生產數量 數量達成率= 計劃生產數量 依計劃尺碼實際生產 SIZE達成率= 實際生產尺碼數量 實際依計劃順序生產 順序達成率= 計劃生產順序
5
T/T & C/T 的聯系
如果Takt time(节拍時間）不等於Cycle Time (产距时 间)，則流程存在不平衡问题。 當T/T 等于C/T 时，表示沒有生产过剩,且員工效率刚好 满足客戶需求
Process Time 流程時間= Cycle time 產距時間 x 操作員人數 Lead Time 流程週期 = Process Time 流程時間 + (在制品數 x 產距時間)
【正式版】精益生产各计算公式汇总PPT
BTS ---Build To Schedule 準交率（一）
定义：衡量按考量数量，混合生产和順序生產的计划生产产 品的能力。
準交率 =(數量達成率)X(SIZE達成率)X(順序達成率)
數量達成率= 實際生產數量 計劃生產數量
SIZE達成率=
依計劃尺碼實際生產 實際生產尺碼數量
順序達成率=
➢定义：人均产能，每人每小時几双 ➢單位, 每人每小時几双 = 底部总产量 / 工作小時 / 人數
人力包含直接人工,干部,补料員,维修,QC等直接与非直接人力 ➢外包人力不算在內 注：POH或称PPH：pairs/people/hour
TT---Takt Time節拍時間
定义：也称产距时间，指能满足客户需求的每双制造速度
定义：产距时间或周期时间，是指一个人彧一组人在某道工序平均完成一件产品所花的时间。
T裁/C断D--合-TT格ota率=l C(=o机s生t 產總器的成總本故片數障-（瑕时疵+间反修到數）机器正常运转时间的时长) / 2 8非小增异时值*6的常0分：*隻机60增秒加器了成设本但备未為完產品全增加停如顧止客所生定 产时.停机时间的计算公式为
DT=机器故障时间到机器正常运转时间的时长 群体性停机时间只需纪录异常开始到异常结束时的时间.时间不 需累加
注：按分钟计算停工期
Line Balancing rate平衡率
定义：用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔
單件標準時間
POH---Pairs = 78%
per
operator
平衡率= per hour人均產能
定义：是一个对生产流的计量单位。其定义为产品最长交 付周期时间，即从接受最初原材料开始，到最终成 品出货的消耗时间。
精益生产各绩效指标计算公式汇总教程文件
6
QR---Quality Rate合格率
生產/收到的總双（片）數-不合格品 合格率=
生產/收到的總双（片）數
裁断合格率 = 生產的總片數-（瑕疵+反修數） 生產的總片數
生产计划 #9
#10
#11
进度
20
30
50
实60
5
数量达成率= 实际生产数量 计划生产数量
例：实际生产数量 = 95, 计划生产数量 = 100
数量达成率= 95/100 = 0.95 =95%
BTS ---Build To Schedule 準交率（三）
SIZE达成率=依实計际划 生尺产码尺码实数际生量产
注：總片數=每日目標X每雙片數
面部，半成品&底部的合格率：以半双計算
合格率= 半雙總數-（不合格品+反修品）
半雙的總數
不良品率计算方式：
1 – 合格率 = 不良品率
FTT ---First Time Through 直通率
定义：衡量在第一時間里生產出不用反修的無瑕疵产品的能力。
核心价值流FTT： = 合格率 (裁断）X 合格率（半成品）X 合格率（周边）
依计划尺码实际生產=5+30+50=85,实际生产尺码数量=95 SIZE達成率= 85/95 =0.89
BTS准交率 =(数量达成率)X(SIZE达成率) 数量达成率=0.95 SIZE达成率=0.89
BTS = 0.95 x 0.89 = 0.85 = 85%
精益生产常用指标公式
生产率
一般用产量对投入的比
OUT PUT IN PUT
工时 标准时间 (Standard Time)
人或机器能做的或已做的量用时间来表示 熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用 正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出 规定质量的产品一个单位时所需要的时间。 用语 详细说明 拥有人员的工时 公式 拥有人员×正常作业时间
TACT TIME（T／T）节拍时间 NECK TIME 瓶颈时间 RATING 等级
制造一件物品时所需要的实际时间 整个工序中 1 个循环作业时间最长的工序时间 作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程 度用数字进行换算的时间
净作业时间 运转率
作业按标准方法进行时所需的最少时间 生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间 之比
制造周期、废品率、设备综合效率OEE、停工期、计划完成率、执行的改善建议数、改善成效、
用语 CYCLE TIME(C/T)制造周期
详细说明 每单位（所有）工序中 1 个循环的作业所需的 时间
公式 单位工序 C/T 的和 测试次数 作业时间（460 分） 生产数 最大的 CYCLE TIME 很快：125％；快：100％ 一般：85％； 慢：60％ CYCLE TIME×RATING(％) NECK TIME × 100 TACT TIME 整个工序 C/T 的和 ×100 NECK TIME×工序数
效率损失
按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实 际作业中所用的时间之差的比
综合损耗
损耗的总合计
综合能力
按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实 际生产所用的时间之差的比
净作业时间 × 100 TACT TIME
时间观测法
用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运 转的方法
各项KPI计算公式及注意事项
（2）任务（计划）量——产线当天执行的最终计划量，即为 任务（计划）量——产线当天执行的最终计划量，即为
产线当天的任务量。
1
1
线长考核指标 “任务完成率” 任务完成率”
三、定义； 定义；
外在原因影响：指由于非产线原因造成各产线任务没有按时完成， 它包括：待料 (主板，部件)、设备故障、工艺问题、计划调整、待 主板，部件) 抽检(9:00以前送检) 抽检(9:00以前送检)、非产线原因待确认、返工等。 1、待料：由于待主板或某部件造成产线停工而不能按时投入完计 待料： 划量。外在原因影响程度需要有外损工时确认单或正式邮件 通知为据，并严格按照工艺定额计算影响产量台数经车间领 班确认。 2、设备故障：指生产部门由于设备线体、条码打印机等故障致使生 设备故障： 产被迫中断待处理的情况
1
2
线长考核指标 “任务完成率” 任务完成率”
3、由于批量问题造成的待工艺、PQE确认、待分析： 由于产线在 由于批量问题造成的待工艺、PQE确认 待分析： 确认、 生产时出现的批量不良问题，工艺或PQE待相关人员没有及 生产时出现的批量不良问题，工艺或PQE待相关人员没有及 时分析或确认造成的产线主机不能及时入库； 4、返工：如果由于软性故障、电性能故障或其它因产线不可控原因 返工： 造成的产线返工。 5、入其它库别：由于量产机小批量试产要求或非产线原因造成的批 入其它库别： 量不良工艺要求入质检、研发库、待处理库的数量。 6、其它原因：除上述原因外的其它非产线原因造成的产能损失，领 其它原因： 班签字确认后有效；
1
3
线长考核指标 “任务完成率” 任务完成率”
注意事项： 注意事项： 1 2 入质检库数或其它库别的数量及原因需在合格入库量的后面一栏 备注清楚，特别是返修机有的返成内购机一定要标明。 备注清楚，特别是返修机有的返成内购机一定要标明。 待料等其它原因造成产线任务不能完成的， 待料等其它原因造成产线任务不能完成的，要写清楚影响的台数 及原因，并与《外损工时单》原因一致。 及原因，并与《外损工时单》原因一致。