挤出成型部分
挤出成型的塑料制品有哪些
挤出成型的塑料制品有哪些挤出成型是一种常用的塑料加工方法，通过将塑料料料加热至熔化状态，然后通过挤压出模具的形状，最终获得所需的塑料制品。
挤出成型能够制造出各种不同形状的塑料制品，下面将介绍一些常见的挤出成型塑料制品。
管材管材是挤出成型最常见的应用之一。
无论是家庭用水管、工业管道还是农业灌溉管道，大部分都是通过挤出成型制造而成。
挤出管材具有良好的尺寸精度、韧性和阻燃性能。
塑料薄膜挤出成型还可用于生产各种塑料薄膜，如聚乙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜等。
这些薄膜通常用于包装、保护、覆盖和印刷等领域。
挤出成型薄膜的特点是平整、均匀和透明度高。
塑料板材通过挤出成型可以制造出各种塑料板材，常见的有聚乙烯板、聚氯乙烯板、聚丙烯板等。
塑料板材广泛应用于建筑、装饰、广告牌、冷库墙体等领域，具有重量轻、绝缘性能好、耐腐蚀等特点。
塑料型材挤出成型也可用于生产各种塑料型材，如聚乙烯型材、聚氯乙烯型材等。
这些塑料型材常用于建筑领域，如门窗框、管道连接件等。
塑料型材具有重量轻、成本低、易加工等优点。
工业零部件除了上述应用外，挤出成型还可以制造各种工业零部件。
例如，汽车零部件、电器零部件、家具零部件等，都可以通过挤出成型制造。
这些零部件具有稳定的尺寸、良好的耐用性和耐腐蚀性。
塑料丝挤出成型常用于生产各种塑料丝，如聚乙烯丝、聚氯乙烯丝等。
塑料丝常用于织物、缝纫线、绳索、网格等领域。
挤出成型的塑料丝具有高强度和耐磨性的特点。
综上所述，挤出成型可以制造出众多不同形状的塑料制品，如管材、塑料薄膜、塑料板材、塑料型材、工业零部件和塑料丝等。
该方法具有成本低、生产效率高、制造精度高等优点，因此在塑料制造行业中得到广泛应用。
挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)
二、挤出成型过程
既有混合过 程，也有成 型过程
树脂原料 加热黏流 塑料熔体
助剂
混合过程
加压 挤出连续体
一定规格的 制品
切割 成型连续体
冷却定型
成型过程
以 管 材 挤 出 原料 成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性 树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的 辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成 为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下， 使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制 品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑 料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板 材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段 （熔融段）
位置：螺杆中部一段。 作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔 融塑化，并进一步压实和排出气体。 特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔 融段末端物料为粘流态。 要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流） 由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻 转运动。对生产能力没有影响， 但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流 由机筒与螺棱间隙处形成的
挤出成型可以生产哪些制品
挤出成型可以生产哪些制品在现代制造业中，挤出成型技术是一种广泛应用于各种行业的生产工艺。
通过挤出成型，可以生产出各种形状复杂的制品，从日常生活用品到工业零部件，应用范围非常广泛。
以下是挤出成型可以生产的一些制品及其应用领域：1. 塑料制品挤出成型是塑料制品生产中最常用的方法之一。
通过将塑料颗粒加热熔化后挤压出模具，可以生产出各种形状的塑料制品，如塑料管道、塑料板材、塑料型材等。
这些制品在建筑、工程、家居等领域有着广泛的应用，如水暖管道、地板材料、窗框等。
2. 金属制品除了塑料制品，挤出成型还可以用于生产金属制品。
通过将金属坯料加热后挤压形成所需的截面形状，可以生产出各种金属型材，如铝合金窗框、钢管、铜杆等。
这些金属制品广泛应用于建筑、汽车、航空航天等领域。
3. 橡胶制品挤出成型也是生产橡胶制品的重要方法之一。
通过将橡胶混合料加热后挤压出模具，可以生产出各种橡胶制品，如密封条、橡胶管件、橡胶密封圈等。
这些橡胶制品在汽车、机械、电子等领域有着重要的应用，起着密封、减震、保护等功能。
4. 食品制品除了工业制品，挤出成型还可以应用于食品加工领域。
通过挤出成型可以生产出各种形状的食品制品，如糖果、巧克力、面包等。
这些食品制品在食品加工业中有着重要的地位，提高了生产效率，丰富了产品种类。
5. 纤维制品挤出成型也可以用于生产纤维制品，如人造棉、合成纤维等。
通过挤出成型可以实现纤维的连续生产，生产出各种纤维制品，如纺织品、绳索、过滤材料等。
这些纤维制品在纺织、建筑、环保等领域有着广泛的应用。
总的来说，挤出成型技术在各种行业的生产中都有着重要的应用，可以生产出各种形状、材质的制品，广泛满足了市场需求。
随着科技的不断发展，挤出成型技术也在不断创新和完善，将为更多行业带来更高效、环保、优质的制造解决方案。
挤出机各段区功能
挤出机各段区功能
一、给料段区
给料段区是挤出机的进料部分，它主要负责将原料输送到挤出机的内部。
该区域通常配备了进料口和给料螺杆，其作用是将原料从进料口中引入挤出机，并将原料向挤出机前线推进。
给料段区通过加热、混炼和柔化原料等方式，为后续的挤出加工打下基础。
二、压缩段区
压缩段区是将原料加压至所需压力的区域，它通过使原料受到压力，促使原料流动，并将原料融化和柔化，使其更适合后续塑化和挤出加工。
该区域通常装有压缩螺杆和辅助加热器，以实现更好的压力控制和原料的加热效果。
三、塑化段区
塑化段区是将原料塑化成为需要的形状的区域，它通过将原料加热至可塑状态，并通过摩擦加热、混炼和高速旋转等技术，使原料变得柔韧且易于挤出。
该区域常常采用高效的塑化螺杆和加热器，以实现更快更高效的塑化和更好的挤出效果。
四、挤出段区
挤出段区是将塑化后的原料挤出成型的区域，它主要由挤出头和模具组成，其作用是将原料压缩并形成其所需要的形状。
该区域通常用于控制挤出量和速度，并通过挤出头的
设定，实现所需要的挤出效果。
五、冷却段区
冷却段区是将挤出后的成型品进行冷却的部分，它通过冷却水或空气等方式，使成型品快速冷却，以实现其硬化和稳定形状。
该区域常常用于控制成型品表面温度，以实现更佳的冷却效果。
挤出成型过程分为几个阶段
挤出成型过程分为几个阶段在塑料加工工业中，挤出成型是一种常见的生产工艺，用于制造各种塑料制品。
挤出成型过程主要包括预处理、进料和挤出、冷却和固化以及切割成型等几个阶段。
预处理阶段在挤出成型开始之前，首先需要将原料塑料进行预处理。
这个阶段的目的是确保原料的质量和适应性，通常包括原料混合、加热和干燥等过程。
原料混合是将不同种类或颜色的原料按照一定比例混合，以获得期望的性能和外观特性。
加热的过程可以降低原料的粘度，有利于挤出成型工艺的进行。
而干燥则是为了去除原料中的水分，避免在挤出过程中产生气泡或降低制品的质量。
进料和挤出阶段当原料经过预处理后，就可以进行进料和挤出的阶段。
首先，原料被输送至挤出机的进料口，经过一系列的螺杆旋转和加热加压，原料逐渐被挤出并形成均匀的塑料熔体。
挤出机内的螺杆作用下，将塑料熔体压缩、加热、混合和挤出，最终形成具有所需截面形状的连续坯料。
冷却和固化阶段挤出机中产生的塑料坯料需要经过冷却和固化的过程，以确保塑料制品的尺寸稳定性和质量。
通常，在挤出机出口附近设置冷却装置，通过对塑料进行冷却，使其迅速固化。
冷却和固化的速度会影响制品的内部结构和性能，需要根据具体材料和产品要求进行调节。
切割成型阶段最后一个阶段是对冷却固化后的塑料制品进行切割成型。
挤出机通常会根据需要设置切割机构，将连续坯料切割成固定长度或形状的制品。
切割成型是挤出成型的最后一道工序，直接影响着最终产品的外观和尺寸精度。
在整个挤出成型过程中，每个阶段的工艺参数和设备运行状态都需要精准控制，以确保塑料制品达到设计要求的质量和性能。
挤出成型作为一种高效、经济的塑料加工技术，被广泛应用于管材、板材、型材等各种塑料制品的生产中。
挤出成型定义
挤出成型定义
挤出成型是一种常见的加工工艺，通常适用于塑料、橡胶等材料的加工制造过程。
在挤出成型过程中，原料经过加热融化，然后通过一个特定形状的模具，使之产生连续且具有相同截面形状的成型产品。
这种加工方式具有高效、低成本和高质量等优势，被广泛应用于生产各种塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型的过程可以分为预处理、挤出成型和后处理三个阶段。
首先是预处理阶段，原料经过干燥、混合等处理，以保证挤出成型的质量稳定和良好。
接着是挤出成型阶段，原料在高温、高压下被挤出模具，形成连续的型材，这个阶段需要控制好的温度、压力和挤出速度等参数，以确保产品的准确尺寸和表面光洁。
最后是后处理阶段，挤出成型出来的产品可能需要冷却、切割、挤出料头等处理，以得到最终的产品。
在挤出成型过程中，模具的设计是至关重要的一环。
不同形状的模具会影响挤出产品的截面形状和尺寸，因此需要根据产品的需求精确设计模具。
同时，挤出机的性能也会直接影响产品的质量，挤出机需要稳定的温度控制、压力控制和挤出速度调节，以确保产品的一致性和稳定性。
挤出成型技术的发展也在不断创新和完善中。
随着材料科学和机械工艺的不断进步，挤出成型技术越来越智能化和自动化，使得生产效率更高、产品质量更稳定。
同时，新材料的应用也拓展了挤出成型的领域，如生物可降解塑料、复合材料等，使得挤出产品更加环保和功能多样化。
总的来说，挤出成型作为一种常见的加工工艺，在塑料工业和橡胶工业中具有重要的地位。
通过不断的技术创新和工艺改进，挤出成型技术将会更加精密、智能化，为工业生产带来更多便利和效益。
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挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔化的塑料挤压至模具中，使其快速冷却凝固并形成所需产品。
本文将介绍挤出成型的原理和工艺流程。
原理
挤出成型的原理基于塑料的热塑性特性，塑料在一定温度下能够熔化并具有流动性。
在挤出机中，塑料颗粒被加热熔化成为熔体，然后通过螺杆将熔体加压，推动熔体流经模具口向外挤出。
随着熔体在模具中迅速冷却，最终形成固化的塑料制品。
工艺流程
1.塑料颗粒加料：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，经过加热系统加热，使其
熔化成为熔体。
2.挤出过程：熔化的塑料经过螺杆的推动，被压入模头中，经过交变的高压和高温
使得熔体形成流态，流经挤出模的成型孔。
3.冷却固化：熔体在挤出口挤压而出后，迅速接触冷却水或风冷，使其迅速冷却凝
固。
4.切割成型：冷却后的塑料制品经过切割装置，按照所需长度进行切割，最终形成
成型的塑料制品。
工艺优势
挤出成型具有以下优点：
•高效率：生产速度快，生产成本相对较低。
•适用性广泛：可以加工各种形状和规格的塑料制品。
•制品质量稳定：产品表面光滑，尺寸精确。
•生产自动化程度高：无需过多人工干预，生产稳定可靠。
应用领域
挤出成型广泛应用于塑料制品生产行业，如管道、板材、型材、薄膜、包装材料等领域。
其高效率、高质量的特点使其成为塑料制品生产中不可或缺的一环。
总的来说，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺，通过简单高效的操作流程，可以生产出质量稳定的塑料制品，在工业生产中发挥着重要作用。
挤出成型工艺过程三个阶段的区别
挤出成型工艺过程三个阶段的区别
挤出成型是一种常用于塑料制品生产的工艺，通常包括了三个主要阶段：供料、塑化挤出和冷却定型。
每个阶段都有其独特的过程特点和影响产品质量的关键因素。
1. 供料阶段
在供料阶段，原料颗粒被加入挤出机的进料口，通过不同的方式将原料送入挤出机的螺杆区。
这个阶段的主要目标是保证挤出机螺杆充分填充原料并形成一定的压力，为后续的塑化挤出做好准备。
关键影响因素： - 原料颗粒的形态和尺寸 - 进料速度和压力 - 进料口与螺杆之间的匹配程度 - 原料的温度和湿度
2. 塑化挤出阶段
在塑化挤出阶段，原料经过高温、高压的处理，逐渐由固态变为熔融状态，然后通过挤出机的螺杆被挤出形成所需的截面形状。
这一阶段是整个挤出成型过程中最关键的步骤，直接影响产品的成型质量和性能。
关键影响因素： - 挤出机螺杆的速度和压力 - 挤出机的温度控制 - 塑化时间和剪切力- 模头的设计和精度
3. 冷却定型阶段
在冷却定型阶段，经过塑化挤出的熔融材料经过模具的成型部分，开始迅速冷却并定型成所需的最终产品。
这一阶段的关键在于确保产品能够在冷却过程中保持稳定的形状和尺寸，以及避免出现表面缺陷和内部应力。
关键影响因素： - 冷却介质的温度和速度 - 模具和成型部分的材质和表面处理 - 冷却时间和冷却方式 - 产品的收缩率和变形控制
综上所述，挤出成型工艺的三个阶段各有其重要性和影响因素，通过合理控制这些因素，可以有效地提高生产效率和产品质量，满足不同需求的客户。
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第4章挤出成型
一．简答题
1.什么是挤出成型,挤出过程分为哪两个阶段?
答案要点:
挤出成型亦称挤压模塑或挤塑，即借助螺杆或柱塞的挤压作用，使受热熔化的聚合物物料在压力推动下，强行通过口模而成为具有恒定截面的连续型材的成型方法。
可分为聚合物物料的塑化和塑性体的挤出定型两个阶段。
2.单螺杆挤出机的挤出系统和传动系统包括哪几个部分?
答案要点:
单螺杆挤出机由传动系统，挤出系统，加热和冷却系统，控制系统等几部分组成。
挤出系统和传动系统主要包括传动装置、加料装置、机筒、螺杆、机头和口模等五部分
3.简述挤出机的驱动电机的类型与挤出稳定性的关系.
答案要点:
驱动电机分为：电磁调速电机；直流调速电机；变频调速电机；油压马达。
其中以直流调速电机的转速最稳定，挤出过程的稳定性最好，油压马达的转速随扭矩过于敏感，扭矩的微小变化就导致其转速变化，对挤出稳定性不利。
4.简述单螺杆挤出机的螺杆的几个功能段的作用.
答案要点:
加料段：自物料入口向前延伸的一段称为加料段，在加料段中，物料依然是固体，主要作用是使物料受压，受热前移，螺槽一般等距等深。
压缩段：压缩段是指螺杆中部的一段，物料在这一段中受热前移并压实熔化，同时也能排气，压缩段的螺槽体积逐渐减小。
均化段：螺杆最后一段，均化段的作用是使熔体进一步塑化均匀，并使料流定量，定压由机头流道均匀挤出，这段螺槽截面是恒等的，但螺槽深度较浅。
5.什么是螺杆的压缩比,单螺杆挤出机的螺杆通过哪些形式获得压缩比?
答案要点:
螺杆加料段第一个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比称为压缩比。
压缩比的获得有以下方法：①等矩不等深②等深不等矩③不等距不等深。
6.简述分离型螺杆的结构特点.
答案要点:
在螺杆的压缩段附加一条螺纹，这两条螺纹把原来一条螺纹形成的螺槽分成两个螺槽，一条螺槽与加料段螺槽相通，用来输送固态物料；另一条螺槽与均化段相通，用于液态物料的输送。
这就避免了单螺纹螺杆固液共存于一个螺槽引起的温度波动。
7.简述屏障型螺杆的结构特点.
答案要点:
屏障型螺杆就是在螺杆的某部位设立屏障段，使未熔的固态物料不能通过，并促使固态物料熔融的一种螺杆。
通常情况下，屏障段设在均化段与压缩段相交处。
8.机头和口模在理论上分为哪3个功能各异的区域,各区域有什么作用?
答案要点:
（1）口模集流腔：把流入口模的聚合物熔体流分布在整个截面上，该断面的形状与最终产品相似，而与熔体输出装置的出口形状不同。
（2）过渡流道：它使聚合物熔体以流线型流入最终的口模出口。
（3）模唇：它赋予挤出物以适当的断面形状，并使熔体“忘记”在区域（1）和区域（2）中不均匀的流动历史。
9.挤出机料筒有哪些加热和冷却方式?
答案要点:
加热方式：热载体加热；电阻加热；电感加热；红外加热
冷却方式：风冷却；水冷却：油冷却：
10.简述双螺杆挤出机的主要工作特性.
答案要点:
a.强制输送作用在同向旋转啮合的双螺杆挤出机中，两根螺杆相互啮合，啮合处一根螺杆的螺纹插入另一根螺杆的螺槽中，使其在物料输送过程中不会产生倒流或滞流。
无论螺槽是否填满。
输送速度基本保持不变，具有最大的强制输送性。
b. 混合作用由于两根螺杆相互啮合，物料在挤出过程中进行着比在单螺杆挤出机中更为复杂的运动，不断受到纵向横向的剪切混合，从而产生大量的热能，使物料加热更趋均匀，达到较高的塑化质量。
c.自洁作用反同旋转的双螺杆，在啮合处的螺纹和螺槽间存在速度差，相互擦离过程中，相互剥离粘附在螺杆上的物料，使螺杆得到自洁。
同向旋转的双螺杆，在啮合处两根螺杆的运动方向相反，相对速度更大，因此能剥去各种积料，有更好的自洁作用。
11.如何获得单螺杆挤出机最大的固体输送速率?
答案要点:
结构角度：1增加螺槽深度； 2降低物料与螺杆的摩擦系数； 3增加物料与料筒的摩擦系数； 4选择适当的螺旋角。
工艺角度：1增加料筒温度（fb↑）；②降低螺杆温度（fs↓）。
12.简述聚合物物料在单螺杆挤出机中的熔化过程.
答案要点:
由固体输送区送入的物料，在进入熔化区后，即在前进的过程中同加热的料筒表面接触，熔化即从这里开始，且在熔化时于料筒壁留下一层熔体膜，若熔体膜的厚度超过螺翅与料筒间隙，就会被旋转的螺翅刮落，并将其强制积存在螺
翅的前侧，形成熔体池，而在螺翅的后侧则为固体床，这样，在沿螺槽向前移动的过程中，固体床的宽度就会逐渐减少，直至全部消失，即完全熔化，熔体膜形成后的固体熔化是在熔体膜和固体床的界面发生的，所需热量一部分来自料筒的加热器，另一部分则来自于螺杆和料筒对熔体的剪切作用。
13.简述聚合物熔体在挤出机均化段的流动形式.
答案要点:
熔体在均化段的流动包括四种形式：正流、逆流、漏流和横流。
14.简述采用单螺杆挤出机挤出成型的挤出稳定性与螺杆均化段长度,
螺槽深度及物料流动性的关系.
答案要点:
①如果挤出物料流动性较大(K较大,较小),则挤出量对机头压力的敏感性
较大,不宜采取挤出方法加工；
②深槽螺杆对压力的敏感性比浅槽螺杆大；
③螺杆均化段较长对机头压力的敏感性较小。
15.简述挤出成型中,对挤出物进行牵引的作用.
答案要点:
①保持挤出物的稳定性；
②消除离模膨胀引起的尺寸变化；
③使制品产生一定程度的取向,改进轴向强度和刚度。
二.分析论述题
1.以尼龙棒材的挤出成型为例,说明挤出成型的工艺过程,并讨论原料和设备结构的选择,工艺条件的控制中应注意的问题.
答案要点:
①原料的选择：尼龙的熔融温度范围窄，黏度偏低，须特别注意选择高黏度的尼龙作为挤出棒材的原料，以保证成型的稳定性；
②原料干燥：尼龙极易吸水，挤出前必须充分干燥，否则，会导致尼龙在加工过程中出现降解；
③挤出成型：是棒材制造的主要过程，挤出成型中应注意两点，一是挤出速度要慢，否则影响定型；二是温度控制波动范围要小，否则容易造成黏度的较大波动，从而影响挤出稳定性；
④制品的定型与冷却：定型部分要长一些，采用缓慢冷却，若使用急冷，很容易造成棒体内部缩孔；
⑤牵伸和后处理：牵引要均匀，牵引切割后的棒材要进行调湿处理，以防止使用过程中的尺寸变化。
2.聚氯乙烯的型材的挤出成型中,出现表面粗糙,请分析原因,提出相
应的解决办法.
答案要点:
型材的挤出成型中,出现表面粗糙, 属于挤出制品的横向不均匀性，产生这一现象一般是熔融混合物通过口模挤出时,进入口模的熔体温度,压力和组成随时间而发生变化或者牵印过程的不均匀性造成的，可能原因如下：
①料斗供料不匀导致不正常的固体输送;
②熔融不充分；
③物料配制过程的混合不均匀；
④不合理的口模设计导致较低的流线化程度造成熔融物料集聚并不连续地流出滞流区；
⑤挤出速度过快导致熔体的不稳定流动；
⑥冷却和牵引过程随时间发生变化。
针对以上因素采取相应的措施。
3.某工厂采用挤出成型方法制造的硬质聚氯乙烯装饰型材，使用一段
时间（约2个月）后出现料轴向尺寸变小，试分析产生的原因及防止办法。
答案要点:
硬质聚氯乙烯装饰型材出现了缓慢收缩，可能是滞后效应造成的。
具体来说，由于型材成型过程中一方面要以一定压力通过口模，流动截面由大变小，产生了一定的拉伸流动，使分子链产生取向作用；另一方面，由于出模后的牵引作用，使取向来不及回复，弹性能无法释放或分子链无法松弛，在使用过程中出现缓慢松弛，这就导致了型材。
防止方法有：①增加管材口模平直部分长度；②降低挤出速度；③对型材进行热处理，以防止使用过程中的变形或收缩。