挤压成型工艺基本介绍
混凝土挤压成型技术及应用
混凝土挤压成型技术及应用一、前言混凝土挤压成型技术是一种新型的混凝土施工技术，其应用范围广泛，可以用于建筑、桥梁、隧道、地铁、水利工程等领域。
本文将从混凝土挤压成型技术的基本原理、施工流程、应用案例等方面进行详细介绍。
二、混凝土挤压成型技术的基本原理混凝土挤压成型技术是利用专用设备在模具内将混凝土挤压成型的一种施工技术。
其基本原理是将混凝土从模具的一端注入，然后利用挤压机从另一端将混凝土挤压至模具的另一端，形成所需的形状。
三、混凝土挤压成型技术的施工流程1.准备工作：检查设备是否正常运转，准备好所需的混凝土、模具、钢筋等材料。
2.模具安装：将模具安装在挤压机上，并根据需要进行调整。
3.钢筋布置：在模具内布置好所需的钢筋。
4.混凝土注入：将混凝土从模具的一端注入。
5.挤压成型：启动挤压机，从另一端将混凝土挤压至模具的另一端，形成所需的形状。
6.养护：待混凝土凝固后，拆卸模具，并进行养护。
四、混凝土挤压成型技术的应用案例1.建筑领域：混凝土挤压成型技术可以用于建筑领域的各种构件制作，如梁、柱、板、墙等。
相比传统的混凝土施工技术，挤压成型技术可以大幅度提高施工效率，同时还能够保证成型件的质量和精度。
2.桥梁领域：混凝土挤压成型技术可以用于桥梁领域的各种构件制作，如桥墩、桥台、梁等。
相比传统的混凝土施工技术，挤压成型技术可以大幅度提高施工效率，同时还能够保证成型件的质量和精度。
3.隧道领域：混凝土挤压成型技术可以用于隧道领域的各种构件制作，如衬砌、拱顶等。
相比传统的混凝土施工技术，挤压成型技术可以大幅度提高施工效率，同时还能够保证成型件的质量和精度。
4.水利工程领域：混凝土挤压成型技术可以用于水利工程领域的各种构件制作，如堤坝、水闸、渠道等。
相比传统的混凝土施工技术，挤压成型技术可以大幅度提高施工效率，同时还能够保证成型件的质量和精度。
五、混凝土挤压成型技术的优势与不足1.优势：(1)施工效率高：相比传统的混凝土施工技术，挤压成型技术可以大幅度提高施工效率。
冷镦挤压成型工艺
冷镦挤压成型工艺简介冷镦挤压成型工艺是一种常用的金属加工技术，通过将金属材料置于镦头和模具之间，施加高压力并应用冷加工原理使材料在有限空间内变形，从而实现所需的形状和尺寸。
本文将介绍冷镦挤压成型工艺的原理、主要应用领域以及一些注意事项。
工艺原理冷镦挤压成型工艺主要通过镦头和模具对金属材料施加高压力来实现金属的塑性变形。
镦头和模具的形状和尺寸可以根据需要进行设计。
一般来说，镦头上有一个凸起的部分，即挤压面或挤出口，而模具中有一个配合的凹槽。
在挤压过程中，金属材料被挤压进模具中，经过塑性变形后得到所需的形状。
冷镦挤压成型工艺采用冷加工原理，即在常温下进行。
相较于热镦挤压，冷镦挤压不需要将材料加热至较高温度，因此能够节约能源并提高生产效率。
此外，冷镦挤压还能够改善金属材料的强度和硬度，提高产品的精度和表面质量。
应用领域冷镦挤压成型工艺广泛应用于各个行业和领域，特别是在汽车、航空航天、家电、建筑、电子等领域中。
下面介绍一些典型的应用场景：螺栓和螺母螺栓和螺母是冷镦挤压成型工艺的常见应用之一。
通过冷镦挤压，能够将原材料材料经过挤压、滚压等工艺进行成型，最终得到需要的螺纹形状，提高了产品的强度和耐久性。
零件组件冷镦挤压还可用于制造各种零件和组件，如汽车发动机零件、电动工具零件、自行车零件等。
通过冷镦挤压工艺，可以实现对材料形状和尺寸的精确控制，从而满足产品的功能和美观要求。
金属管材冷镦挤压也可以用于制造金属管材。
通过挤压变形，能够提高金属管材的强度和硬度，同时改善内外表面的光洁度和精度，提高管材的使用性能。
注意事项在进行冷镦挤压成型工艺时，需要注意以下几点：1.材料选择：合理选择适合冷镦挤压的金属材料，如低碳钢、不锈钢、黄铜等。
不同材料的挤压性能不同，需要根据产品的要求进行选择。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑产品的形状和尺寸，并结合材料的性能特点进行合理设计。
模具的质量直接影响到产品的质量和成形效果。
挤压工艺流程
挤压工艺流程挤压工艺是一种常见的金属加工方法，通过挤压机将金属材料加热后挤压成型，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
挤压工艺流程包括原料准备、预热、挤压成型、冷却和后续加工等多个环节，下面将详细介绍挤压工艺的流程及相关注意事项。
1. 原料准备。
在挤压工艺中，原料的选择至关重要。
通常情况下，挤压工艺适用于铝合金、镁合金、铜合金等金属材料。
在原料准备阶段，需要对原料进行严格的检验和筛选，确保原料质量符合要求。
同时，根据产品的具体要求，选择合适的原料规格和形状，以确保挤压成型后的产品质量。
2. 预热。
在挤压成型之前，金属原料需要进行预热处理。
预热的目的是提高原料的塑性，降低挤压时的变形阻力，从而保证挤压成型的顺利进行。
预热温度、时间和方式需要根据具体的原料类型和产品要求进行合理的选择和控制。
3. 挤压成型。
挤压成型是挤压工艺的核心环节。
在挤压机的作用下，预热后的金属原料被挤压成型，通常是通过模具的作用实现产品的形状和尺寸。
在挤压成型过程中，需要严格控制挤压速度、压力和温度，以确保产品的成型质量和表面光洁度。
4. 冷却。
挤压成型后的产品需要进行冷却处理，以稳定其内部结构和性能。
冷却的方式通常包括自然冷却和人工冷却，具体方式需要根据产品的材料和结构特点进行选择。
冷却过程中需要注意避免产生内部应力和变形，以确保产品的稳定性和可靠性。
5. 后续加工。
挤压成型后的产品通常需要进行后续加工，以满足特定的要求。
后续加工包括切割、钻孔、修磨等多个环节，需要根据产品的具体要求进行合理的选择和控制。
同时，需要注意避免因后续加工而影响产品的整体质量和性能。
在挤压工艺流程中，每个环节都至关重要，任何一个环节的不合理操作都可能导致产品质量的下降甚至失败。
因此，在实际生产中，需要严格按照挤压工艺流程进行操作，并加强对每个环节的质量控制和监测，以确保产品质量和生产效率的提高。
总之，挤压工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要在每个环节都严格控制和把握。
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺铝合金挤压成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金材料加热至一定温度，然后通过挤压机将其挤压成所需形状的工件。
该工艺具有高效、精准、重复性好等优点，在许多工业领域得到广泛应用。
本文将对铝合金挤压成型工艺进行详细介绍。
一、工艺流程铝合金挤压成型工艺的一般流程包括材料准备、加热、模具设计、挤压加工、冷却和后续处理等环节。
1.材料准备铝合金挤压成型的首要工作是选取合适的铝合金材料。
通常选择具有良好塑性和可挤压性的铝合金，如6063、6061等。
在选取材料时，还需要考虑工件的用途、强度要求和耐腐蚀性等因素。
2.加热选取好的铝合金材料后，需要将其加热至一定温度。
加热的目的是使铝合金材料变软和可塑性增加，便于进行挤压加工。
加热温度一般控制在材料的连续搬运温区。
3.模具设计模具设计是铝合金挤压成型工艺中非常关键的一环。
模具的设计需要考虑工件的形状、尺寸、挤压比和冷却方式等因素。
合理的模具设计可以确保工件的质量和尺寸精度。
4.挤压加工在加热和模具设计完成后，将铝合金材料放入挤压机中进行挤压加工。
挤压机通过给定的冲程和行程将铝合金材料挤压入模具中，并形成所需形状的工件。
挤压过程需要控制好挤压速度和压力，以保证工件的质量和形状。
5.冷却挤压完成后，将工件进行冷却以增加其强度和硬度。
冷却可以通过自然冷却或水冷方式进行。
6.后续处理部分工件需要进行后续处理，如修整、打磨、抛光等工序，以进一步提高工件的表面质量和光洁度。
二、工艺参数及影响因素铝合金挤压成型工艺中的一些关键参数包括挤压温度、挤压速度、挤压比和模具温度等。
1.挤压温度挤压温度是指将铝合金材料加热至一定温度后进行挤压加工的温度。
挤压温度的选择需要考虑材料的可塑性和粘度，一般在材料的连续搬运温区进行挤压。
2.挤压速度挤压速度是指铝合金材料在挤压机中的运动速度。
挤压速度的选择需要平衡生产效率和工件质量的要求，过快的挤压速度可能导致工件表面粗糙，过慢的挤压速度可能影响生产效率。
挤压成型工艺技术
挤压成型工艺技术挤压成型工艺技术是一种常用的金属加工方法，广泛应用于制造行业。
挤压成型是将金属坯料经过一定的压力挤压成具有所需形状和尺寸的产品的一种成型方法。
挤压成型工艺技术的基本原理是通过将金属坯料置于挤压机的工作室中，然后施加一定的压力使金属坯料通过模具的缝隙挤压出来，最终形成所需形状和尺寸的成品。
挤压成型工艺技术的关键是模具设计和成型参数的控制。
模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸和结构，以及金属的流动性和可挤压性。
成型参数的控制包括挤压力、挤压速度、温度和润滑条件等。
合理的模具设计和成型参数的控制可以保证产品质量和生产效率。
挤压成型工艺技术有许多优点。
首先，挤压成型可以实现连续生产，提高生产效率。
其次，挤压成型可以制造复杂形状的产品，例如管材、型材和复杂截面的零件等。
此外，挤压成型可以提高材料的利用率，因为挤压成型可以将金属坯料从较大横截面挤压成较小横截面，减少材料浪费。
挤压成型工艺技术的应用范围非常广泛。
在汽车制造行业，挤压成型常用于制造汽车车身和车架等零部件。
在建筑行业，挤压成型常用于制造铝型材和钢管等建筑材料。
在电子和电器行业，挤压成型常用于制造散热器和散热片等散热材料。
然而，挤压成型工艺技术也有一些局限性。
首先，挤压成型只适用于某些金属材料，例如铝、铜和钢等。
对于某些高硬度和高熔点的金属，挤压成型难以实现。
其次，挤压成型有一定的限制，不能制造过大和过长的产品。
此外，挤压成型过程中可能会出现材料变形和挤出问题，需要通过优化模具设计和成型参数来解决。
总之，挤压成型工艺技术是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
通过合理的模具设计和成型参数的控制，挤压成型可以实现高效、精确和连续的生产，满足各行业对产品形状和尺寸的要求。
随着材料科学和加工技术的不断发展，挤压成型工艺技术的性能和应用也将不断提高和拓展。
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔化的塑料挤压至模具中，使其快速冷却凝固并形成所需产品。
本文将介绍挤出成型的原理和工艺流程。
原理
挤出成型的原理基于塑料的热塑性特性，塑料在一定温度下能够熔化并具有流动性。
在挤出机中，塑料颗粒被加热熔化成为熔体，然后通过螺杆将熔体加压，推动熔体流经模具口向外挤出。
随着熔体在模具中迅速冷却，最终形成固化的塑料制品。
工艺流程
1.塑料颗粒加料：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，经过加热系统加热，使其
熔化成为熔体。
2.挤出过程：熔化的塑料经过螺杆的推动，被压入模头中，经过交变的高压和高温
使得熔体形成流态，流经挤出模的成型孔。
3.冷却固化：熔体在挤出口挤压而出后，迅速接触冷却水或风冷，使其迅速冷却凝
固。
4.切割成型：冷却后的塑料制品经过切割装置，按照所需长度进行切割，最终形成
成型的塑料制品。
工艺优势
挤出成型具有以下优点：
•高效率：生产速度快，生产成本相对较低。
•适用性广泛：可以加工各种形状和规格的塑料制品。
•制品质量稳定：产品表面光滑，尺寸精确。
•生产自动化程度高：无需过多人工干预，生产稳定可靠。
应用领域
挤出成型广泛应用于塑料制品生产行业，如管道、板材、型材、薄膜、包装材料等领域。
其高效率、高质量的特点使其成为塑料制品生产中不可或缺的一环。
总的来说，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺，通过简单高效的操作流程，可以生产出质量稳定的塑料制品，在工业生产中发挥着重要作用。
铝挤成型工艺介绍ppt
05
铝挤成型工艺的挑战与解决方案
材料选择问题
总结词
材料选择是铝挤成型工艺中的关键环节，直接影响到产品的质量和性能。
详细描述
在选择铝挤成型材料时，需要考虑材料的可塑性、耐腐蚀性、强度和成本等因素。同时，需要确保材料的质量稳 定，以避免生产过程中出现波动。
模具设环节，直 接影响到产品的形状和尺寸精度。
历史和发展
历史
铝挤成型工艺起源于19世纪末，随着技术的不断发展和改进，逐渐成为一种成熟 的金属加工技术。
发展
随着对铝挤制品性能和品质要求的提高，铝挤成型工艺不断优化，如采用多孔模 具、高速挤压等技术，提高制品质量和生产效率。
特点和优势
特点
铝挤成型工艺具有高效率、低成本、制品尺寸精度高、表面 质量好等优点。
均热
确保铝锭各部分受热均匀，防止因 温度不均导致挤压时出现裂纹或变 形。
温度控制
精确控制铝锭加热温度，避免过热 或不足，影响挤压效果。
挤压成型
挤压设备选择
润滑与冷却
根据产品要求选择合适的挤压机，确 保其具有足够的吨位和稳定性。
在挤压过程中对模具和铝锭进行润滑 和冷却，减少摩擦和热量产生，提高 挤压效率。
产品处理问题
要点一
总结词
产品处理是铝挤成型工艺中的最后环节，涉及到产品的表 面处理、质量检测和包装等方面。
要点二
详细描述
在产品处理过程中，需要进行表面处理以提高产品的外观 和耐腐蚀性。同时，需要进行质量检测以确保产品符合要 求。最后，需要进行包装以保护产品在运输和存储过程中 的质量。
06
未来展望
新技术发展
3D打印技术
利用3D打印技术，可以生产出更复杂、高精度的铝挤成型部件， 提高生产效率和产品质量。
金属锻造挤压成型技术
金属锻造挤压成型技术金属锻造挤压成型技术是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料施加压力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的金属零件。
这种技术广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域，具有高效、精确、经济的特点。
一、挤压成型的基本原理金属锻造挤压成型是利用挤压机将金属材料加热至一定温度后，施加压力使其通过模具形成所需形状的工艺。
挤压成型的基本原理可概括为以下几个步骤：1. 加热：将金属材料加热至适宜的温度，一般为材料的再结晶温度以上，以提高材料的塑性。
2. 装料：将加热后的金属材料放入挤压机的料斗中，通过料斗和送料器将材料送入挤压机的工作腔。
3. 挤压：在加热的金属材料上施加一定的压力，使其通过模具的塑性变形，形成所需形状的工件。
4. 冷却：待金属材料通过模具完成挤压后，将其冷却至室温，使其保持所需形状。
二、金属锻造挤压成型的优势1. 节约材料：挤压成型可以有效利用金属材料，减少材料的浪费。
2. 提高产品质量：挤压成型可以使金属材料的晶粒细化，提高材料的强度和硬度。
3. 提高生产效率：挤压成型速度快，可大幅提高生产效率。
4. 适应性强：挤压成型适用于各种金属材料，包括铝、铜、钢等。
5. 成本低：挤压成型工艺简单，设备投资和生产成本相对较低。
三、金属锻造挤压成型的应用领域金属锻造挤压成型技术被广泛应用于各个领域，特别是在汽车、航空航天和机械制造等行业具有重要地位。
以下是几个典型的应用领域：1. 汽车制造：挤压成型可以用于制造汽车车身、车门、车架等零部件，具有优良的强度和刚性。
2. 航空航天：挤压成型可用于制造航空航天器的翼、舵面等零件，具有轻量化、高强度的特点。
3. 机械制造：挤压成型可用于制造各种机械零件，如齿轮、轴承座等，具有高精度和高强度。
四、金属锻造挤压成型技术的发展趋势随着科技的不断进步，金属锻造挤压成型技术也在不断发展。
未来，金属锻造挤压成型技术可能呈现以下几个趋势：1. 精密化：随着对产品精度要求的提高，金属锻造挤压成型技术将朝着更高的精密化方向发展。
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5 挤压成型工艺
5.1 挤压概述
定义：所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）内的金属锭坯从一端施加外力，强迫其从特定的模孔中流出，获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。
优点：：
（1 ）具有最强烈的三向压应力状态；
（2 ）生产范围广，产品规格、品种多；
（3 ）生产灵活性大，适合小批量生产；
（4 ）产品尺寸精度高，表面质量好；
（5 ）设备投资少，厂房面积小；
（6 ）易实现自动化生产。
缺点：
（1 ）几何废料损失大；
（2 ）金属流动不均匀；
（3 ）挤压速度低，辅助时间长；
（4 ）工具损耗大，成本高。
适用范围：
（1）品种规格繁多，批量小；
（2）复杂断面，超薄、超厚、超不对）复杂断面，超薄、超厚、超不对称;
（3）低塑性、脆性材料。
5.2挤压的基本方法及特点
挤压的方法可按照不同的特征进行分类，有几十种。
最常见的有6种方法：正向挤压、反向挤压、侧向挤压、连续挤压、玻璃润滑挤压和静液挤压。
最基本的方法仍然是正向挤压（简称正挤压）和反向挤压（简称反挤压）。
如下所示为挤压的分类
a.正向挤压
b.方向挤压
c.侧向挤压
d.连续挤压
e.玻璃润滑挤压
f.静液挤压
正向挤压：
定义：金属的流动方向与挤压杆（挤压轴）的运动方向相同的挤压生产方法。
特征：变形金属与挤压筒壁之间有相对运动，二者之间有很大的滑动摩擦。
引起挤压力增大；使金属变形流动不均匀，导致组织性能不均匀；限制了挤压速度提高；加速工模具的
磨损。
反向挤压：
定义：金属的流动方向与挤压杆（或模子轴）的相对运动方向相反的挤压生产方法。
特征：变形金属与挤压筒壁之间无相对运动，二者之间无外摩擦。
特点：挤压力小；金属变形流动均匀；挤压速度快。
但制品表面较正挤压差；外接圆尺寸较小；设备造价较高；辅助时间较长。
5.3 热挤压、冷挤压、温挤压
5.4 挤压设备、挤压模具及设计
5.4.1 挤压设备
按传动类型分液压和机械传动两大类。
（1）机械传动挤压机又分为统机械传动挤压机和现代机械传动挤压机。
传统机械传动挤压机以前曾用于挤压钢材和冷挤压方面，现在已不采用。
钢材和冷挤压方面，现在已不采用。
目前以CONFORM挤压机为代表的新一代机械传动挤压机得到了广泛应用。
（2）液压传动挤压机是当前应用最广泛的挤压设备。
又分为水压机和油压机，目前应用最广泛的是油压机，但大吨位设备仍以水压机为主。
5.5 挤压模设计
挤压模可按模孔压缩区的断面形状、挤压产品的品种、模孔的数目、挤压方法及工艺特点、模具结构等不同形式进行分类。
归纳起来可分为四大类：
整体模
模子是由一块钢材加工制造成。
广泛用于挤压普通型材、棒材、管材。
整体模按模孔压缩区的断面形状可分为7种：平模、锥模、平锥模、双锥模、流线模、平流线模、碗形模，各模如下图所示。
最常用的是平模和锥模。
平模：挤压铝合金型材、棒材，镍合金，铜合金管、棒材。
锥模：挤压铝合金管材，高温合金钨、钼、锆等。
拆卸模
由数块拼装组成一整体模子，用于生产阶段变断面型材（见下图）。
模子是由大头和小头两部分构成。
而这两部分又分别由多块组装而成。
组合模
生产内径较小的管材，各种形状的空心型材。
舌形模：所需的挤压力较小，焊合室中延伸系数大，主要用于挤压硬合金空心型材。
但挤压残料较多。
平面分流模：多用于挤压变形抗力低、焊合性能好的软合金空心型材。
残料较少。
型材模设计
挤压型材的断面是非常复杂的，有各式各样。
其特点是：绝大多数断面是不对称的；型材断面与锭坯断面不相似；型材断面各部位壁厚差大；多数带有各种形状的空心。
其结果造成金属流动不均匀，出现各种缺陷，易造成模具的早期失效及损坏。
模具设计中要解决的两个主要问题：金属流速不均；模具强度。
1—调整金属流速的主要措施
（1）合理布置模孔
a、具有两个以上对称轴的型材，型材、具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心。
b、具有一个对称轴，且断面壁厚差较、具有一个对称轴，且断面壁厚差较大的型材，型材重心相对模子中心偏移一定距离，且将金属不易流动的壁薄部位靠近模子中心
c、壁厚差不太大，但断面较复杂的型、壁厚差不太大，但断面较复杂的型材，将型材外接圆的圆心，布置在模子中心。
d、对于断面尺寸较小，或轴对称性很差、对于断面尺寸较小，或轴对称性很差的型材，可以采用多孔模排列
如下所示为不对称型材的单孔模排列。
（2）确定合理的工作带长度
型材断面壁厚不同，可采用不等长工作带。
即：型材断面壁厚处的工作带长度大于壁薄处。
也就是说比周长小的部分工作带长度大于比周长大的部分。
（3）设计阻碍角或促流角
阻碍角—在型材壁厚处的模孔入口处做一个小斜面，以增加金属的流动阻力，该斜面与模子轴线的夹角叫阻碍角，如图5-27所示。
阻碍角一般取3°~ 12°，最大不超过15。
促流角—在型材壁较薄、金属不易流动的模孔入口端面处做一个促流斜面，该斜面与模子平面间的夹角叫促流角，促流角一般取3°~10°。
（4）采用平衡模孔
挤压某些对称性很差的型材（如异形偏心管），而模子上只能布置一个型材模孔时，为了平衡金属流速，采用平衡模孔方式。
（5）设计附加筋条
挤压宽厚比很大的壁板型材时，如果对称性很差，可采用附加筋条或工艺余量的方式平衡金属流速。
（6）设计导流模或导流腔
在型材模的前面，增加一个导流模或直接在型材模孔入口端加工一导流腔，迫使金属流向流动阻力大的模孔入口处。
5.6挤压工模具材料的选择
目前，在挤压铝合金时，最常用的工模具材料有钼钢和钨钢两大类。
钼钢：导热性较好，对热裂纹不太敏感，韧性较好。
典型代表5CrNiMo和4Cr5MoSiV1钢。
钨钢：具有较好的耐高温性能，但韧性较低。
典型代表3Cr2W8V钢。
挤压工具材料的合理选择
（1）根据被挤压金属的性能选择最合适、最经济的工模具材料。
我国通常选用5CrNiMo、5CrNiW、5CrMnMo、3Cr2W8V、4Cr5MoSiV1等作为基本工具材料。
其中4Cr5MoSiV1作为挤压铝合金的模具材料，3Cr2W8V作为挤压铜合金的模具材料。
（2）根据产品品种、形状和规格选择合适的工模具材料。
挤压圆棒和圆管时，可选用中等强度的5CrNiMo、5CrMnMo、5CrNiW钢；
挤压复杂形状的空心型材和薄壁管材时，选用高强度的3Cr2W8V、4Cr5MoSiV1钢；
对于形状极其复杂的空心型材及宽厚比大于50的壁板型材，则要选用更高级的材料，如日本的AF31钢。
（3）根据挤压方法、工艺条件与设备结构选择工模具材料。
冷挤压时的挤压速度快，受冲击作用大，模具要有高的强度和良好的韧性，如选用3Cr2W8V、硬质合金材料。
静液挤压时模具处于高压液体包围之中，呈预应力状态，同时挤压力较小。
穿孔挤压时的针尖应选用良好的抗激冷激热的材料。
无润滑挤压时模具的耐磨性、表面硬度、可氮化性能应比润滑挤压时好。
（4）根据挤压工模具的结构形状和尺寸选择模具材料。
挤压管、棒、普通实心型材的平面模，一般可用5CrNiMo或4Cr5MoSiV1钢。
形状复杂的特殊型材模、舌型模、平面分流模等，用4Cr5MoSiV1、3Cr2W8V或更高级的材料。
一般情况下，5CrNiW、5CrNiMo 、5CrMnSiMoV等制造挤压筒。
但制造小型挤压筒、
高比压挤压筒、扁挤压筒时，内套选用3Cr2W8V或4Cr5MoSiV1，中套选用5CrNiMo，外套可选用45号锻钢。
组合式挤压杆、针支承等，其工作部分采用3Cr2W8V或4Cr5MoSiV1钢，基座部分采用5CrNiMo。
另外，还要根据工模具的尺寸大小选择材料。
对于承受重载荷的小尺寸工模具选用3Cr2W8V、4Cr5MoSiV1或更高级的材料；对于大尺寸、质量超过300kg的模具和500kg的基本工具，一般不宜选用3Cr2W8V钢，最好选用4Cr5MoSiV1钢。
提高挤压工具的使用寿命的途径
（1）改进工具结构形状。
（2）制定和严格控制合理的挤压工艺参数。
（3）合理预热和冷却挤压工具。
（4）合理安装挤压工具。
（5）改善挤压工具材料的制造和加工工艺。