冷 挤 压 成 形 技 术
铝合金冷挤压
铝合金冷挤压1. 引言铝合金冷挤压是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金材料置于冷挤压机中，通过施加压力将材料挤压成所需的形状和尺寸。
这种加工方法广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑和电子等领域，因其具有高效、节能、环保等优点而备受青睐。
本文将对铝合金冷挤压进行全面详细、完整且深入的介绍，包括其原理、工艺流程、设备和应用等方面。
2. 原理铝合金冷挤压的原理是利用挤压机施加的压力，使铝合金材料发生塑性变形，从而将其挤压成所需的形状和尺寸。
在冷挤压过程中，铝合金材料不会发生熔化，而是在室温下进行塑性变形，因此被称为冷挤压。
冷挤压的原理可以简单描述为以下几个步骤：1.材料装料：将铝合金材料放入冷挤压机的进料口。
2.施加压力：通过冷挤压机施加的压力，使材料开始发生塑性变形。
3.挤压成形：材料在压力的作用下，通过模具的缝隙挤压成所需的形状和尺寸。
4.产品取出：将挤压好的铝合金产品从冷挤压机中取出。
3. 工艺流程铝合金冷挤压的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的铝合金材料，并进行切割和清洁处理，以确保材料的质量和表面光洁度。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具，包括模具的结构、尺寸和材料选择等。
3.模具制造：根据模具设计图纸，制造模具，并进行表面处理，以提高模具的耐磨性和使用寿命。
4.设备调试：将模具安装到冷挤压机上，并进行设备调试，包括调整挤压机的压力、速度和温度等参数。
5.材料预热：对铝合金材料进行预热处理，以提高材料的塑性和挤压性能。
6.冷挤压加工：将预热后的材料放入冷挤压机中，并施加适当的压力，使材料挤压成所需的形状和尺寸。
7.产品处理：对挤压好的铝合金产品进行去毛刺、去氧化和表面处理等工艺，以提高产品的质量和外观。
8.检验包装：对挤压好的产品进行质量检验，包括尺寸、外观和性能等方面，然后进行包装和出厂。
4. 设备铝合金冷挤压所需的主要设备包括：1.冷挤压机：用于施加压力，将铝合金材料挤压成所需的形状和尺寸。
冷挤压成型的原理
冷挤压成型的原理冷挤压成型是一种常见的金属成形加工方法，通过在常温下将金属材料加压塑性变形，使其通过预设的模具形成所需形状。
冷挤压成型通常用于生产高精度、复杂形状的零件和轴类零件。
下面将详细介绍冷挤压成型的原理及其过程。
冷挤压成型的原理基于金属在常温下的塑性变形性质。
金属材料在受到应力的作用下，会发生塑性变形，通过逐渐增加外力，金属材料内部的晶粒发生位移和滑动，最终达到塑性变形。
冷挤压成型利用了金属材料塑性变形的特性，通过外力的施加，将金属材料挤压至模具的形状中，从而得到所需的零件形状。
冷挤压成型的过程一般包括以下几个主要步骤：1. 材料准备：选取适合的金属材料进行冷挤压成型，通常选择具有良好塑性的材料，如铝合金、铜合金等。
2. 模具设计与制造：根据零件的形状和尺寸，设计和制造适用的模具。
模具的形状决定了最终零件的形状，模具的材质一般选用高硬度和耐磨损的工具钢。
3. 加压与挤压：将预热的金属材料放入冷挤压机中，通过液压装置施加高压力力，将金属材料挤压至模具的形状中。
挤压的过程中，金属材料会发生塑性变形，逐渐填满模具的空腔。
4. 精加工与处理：冷挤压成型得到的零件通常需要进行后续的精加工和热处理。
精加工可以包括切割、修整、表面处理等，以得到最终所需的精度和质量。
热处理可以改变零件的组织结构和性能，提高其强度和耐磨性等特性。
冷挤压成型的优点主要有以下几点：1. 高精度：冷挤压成型可以生产高精度的零件，在成形过程中几乎不会产生撕裂、裂纹和疲劳等问题，确保零件的尺寸和形状精度。
2. 高效率：冷挤压成型可以快速达到所需形状，减少了后续热处理的时间和工序。
3. 节约材料：冷挤压成型可以最大限度地利用原材料，减少废料产生，提高材料的使用效率。
4. 节约能源：冷挤压成型是在常温下进行的，相比热挤压成型，不需要加热材料，节约了能源消耗。
5. 增加材料强度：通过冷挤压成型，可以使金属材料的晶粒发生位移和滑动，进而改变其晶界结构，提高材料的强度和硬度。
冷挤压工艺
冷挤压工艺
冷挤压工艺是一种金属成形工艺，它通过压缩来形成金属件的外形和尺寸。
这种工艺只适用于软的金属材料，如铜、铝等，因为它们可以通过冷挤压工艺改变形状而不受破坏。
此外，这种工艺可以在短时间内制造出平整、均匀的产品。
在冷挤压工艺的操作过程中，首先将铝件(或其他金属材料)放入模具中，然后将模具夹具连接在一起，最后使用压模机来压缩模具内金属件。
在压模过程中，金属件会发生变形、锻炼和拉伸等过程，使其形状和尺寸符合模具的要求。
冷挤压工艺的应用范围极为广泛，它可以用于制造各种各样的金属件、元件和装配，其中包括电子产品、电器、机械件、汽车零件、建筑产品、包装和装修材料等等。
它是一种低成本、高效率的成形方式，可以大大节省时间、费用和材料，并且制造出的产品精度高、性能稳定，有助于提高产品质量。
冷挤压工艺有一些缺点，其中最明显的就是对模具的要求较高。
由于这种工艺要求连续进行压模，模具必须能够维持一定程度的均匀度，这样才能保证产品的质量。
另外，由于工艺要求从不同的角度来看都较为复杂，因此操作工艺也比较复杂，操作者必须具备相应的技能，以保证操作的正确性。
从总体上来说，冷挤压工艺是一种金属成形工艺，它通过压缩来形成金属件的外形和尺寸。
这种工艺有很多优点，如低成本、高效率、可以制造出平整、均匀的产品，并可以制造出高质量的产品。
但是，
它也存在一些弊端，如要求较高的模具性能和较复杂的操作工艺。
因此，使用冷挤压工艺制造产品时，首先要考虑到它的优缺点，以更好地发挥它的优势。
冷镦挤压成型工艺
冷镦挤压成型工艺简介冷镦挤压成型工艺是一种常用的金属加工技术，通过将金属材料置于镦头和模具之间，施加高压力并应用冷加工原理使材料在有限空间内变形，从而实现所需的形状和尺寸。
本文将介绍冷镦挤压成型工艺的原理、主要应用领域以及一些注意事项。
工艺原理冷镦挤压成型工艺主要通过镦头和模具对金属材料施加高压力来实现金属的塑性变形。
镦头和模具的形状和尺寸可以根据需要进行设计。
一般来说，镦头上有一个凸起的部分，即挤压面或挤出口，而模具中有一个配合的凹槽。
在挤压过程中，金属材料被挤压进模具中，经过塑性变形后得到所需的形状。
冷镦挤压成型工艺采用冷加工原理，即在常温下进行。
相较于热镦挤压，冷镦挤压不需要将材料加热至较高温度，因此能够节约能源并提高生产效率。
此外，冷镦挤压还能够改善金属材料的强度和硬度，提高产品的精度和表面质量。
应用领域冷镦挤压成型工艺广泛应用于各个行业和领域，特别是在汽车、航空航天、家电、建筑、电子等领域中。
下面介绍一些典型的应用场景：螺栓和螺母螺栓和螺母是冷镦挤压成型工艺的常见应用之一。
通过冷镦挤压，能够将原材料材料经过挤压、滚压等工艺进行成型，最终得到需要的螺纹形状，提高了产品的强度和耐久性。
零件组件冷镦挤压还可用于制造各种零件和组件，如汽车发动机零件、电动工具零件、自行车零件等。
通过冷镦挤压工艺，可以实现对材料形状和尺寸的精确控制，从而满足产品的功能和美观要求。
金属管材冷镦挤压也可以用于制造金属管材。
通过挤压变形，能够提高金属管材的强度和硬度，同时改善内外表面的光洁度和精度，提高管材的使用性能。
注意事项在进行冷镦挤压成型工艺时，需要注意以下几点：1.材料选择：合理选择适合冷镦挤压的金属材料，如低碳钢、不锈钢、黄铜等。
不同材料的挤压性能不同，需要根据产品的要求进行选择。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑产品的形状和尺寸，并结合材料的性能特点进行合理设计。
模具的质量直接影响到产品的质量和成形效果。
国际最新冷挤压技术及应用
国际最新冷挤压技术及应用冷挤压技术是一种常用的金属成形加工技术，它通过施加压力将金属材料挤压进入模具中，从而获得所需形状和尺寸的产品。
与传统的热挤压相比，冷挤压技术具有许多优点，例如低能耗、高机械性能、精确的尺寸控制等。
近年来，随着技术的不断改进和推广应用，冷挤压技术在国际上得到了广泛的关注和应用。
在国际上，最新的冷挤压技术包括以下几个方面：1. 精密冷挤压技术：随着对产品精度和质量要求的提高，精密冷挤压技术得到了广泛应用。
通过改进模具设计、材料选择和加工工艺等方面的优化，可以实现更高精度的产品制造，达到亚毫米级别的尺寸控制。
2. 变形控制技术：对于某些特殊形状的产品，如细长杆状零件或异形工件，变形控制是冷挤压中的一个重要问题。
通过改变加工工艺和优化模具设计，可以有效地控制材料的变形，保证产品的成型质量。
3. 复合冷挤压技术：为了满足某些特殊需求，如多层复合材料或异种材料的组合，复合冷挤压技术应运而生。
通过设计合适的模具和控制加工工艺，可以将不同材料压制在一起，实现多种材料的混合使用，提高产品的性能和功能。
4. 超高压冷挤压技术：为了满足高强度和高硬度要求的产品制造，超高压冷挤压技术被广泛研究和应用。
通过增加加工压力，可以提高材料的塑性变形能力，从而获得更高的强度和硬度。
5. 微型冷挤压技术：随着微型零件和微型器件的需求增加，微型冷挤压技术成为一个新的研究热点。
通过改变模具结构和优化加工工艺，可以实现微米级别的产品制造，满足微米加工的需求。
目前，冷挤压技术在许多领域得到了广泛应用。
例如，汽车工业中的发动机和变速器轴承、电子工业中的散热器和导热管、航空航天工业中的结构件和连接件等都可以采用冷挤压技术制造。
此外，冷挤压技术还可以用于生产家电、建筑材料等其他行业的产品。
总的来说，国际上最新的冷挤压技术包括精密冷挤压、变形控制、复合冷挤压、超高压冷挤压和微型冷挤压等方面的研究和应用。
这些技术的发展将进一步推动冷挤压技术在各个领域中的应用，满足不同行业对产品精度、强度、硬度等性能要求的不断增长。
冷挤压成形技术
冷挤压成形技术冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。
冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。
显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。
冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。
与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～8 0%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。
目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。
二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。
日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。
随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。
与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点：1）节约原材料。
冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。
冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。
2）提高劳动生产率。
用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。
3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。
零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。
因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
4）提高零件的力学性能。
冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。
此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。
冷镦挤压成型工艺
冷镦挤压成型工艺冷镦挤压成型工艺是一种常见的金属加工方法，主要用于生产各种螺纹和复杂形状的零件。
相较于其他成型工艺，冷镦挤压具有高效、快速、精密等特点，因此在工业生产中被广泛应用。
首先，冷镦挤压工艺需要一台冷镦挤压机。
该机器由一对相互作用的滚轮组成，将金属工件放置在两个滚轮之间进行轴向挤压。
通过调整滚轮的位置和形状，可以实现对工件的不同形状和尺寸的加工。
其次，在具体的工艺过程中，首先将原料金属切割成合适长度。
然后将金属工件放置在冷镦挤压机的进料装置上，通过驱动装置将工件送入挤压机的滚轮区域。
滚轮以高速旋转，对金属工件进行挤压变形。
在挤压过程中，由于工件的镦头被滚轮挤压，金属会沿轴向流动，形成所需的形状。
这个过程中会释放出大量的热量，为了避免过热，需要应用切削液或者冷却装置来冷却工件和滚轮。
同时，适当的润滑剂也需要应用在滚轮表面，以减少摩擦力和磨损。
最后，完成挤压后的工件需要进行后续加工。
通常会进行修整、退火和表面处理等步骤，以达到所需的尺寸、硬度和外观要求。
冷镦挤压成型工艺具有多种优点。
首先，与热镦挤压相比，冷镦挤压不需要加热和冷却的时间，节省了生产时间和能源消耗。
其次，冷镦挤压可以制造出精密的螺纹和零件，尺寸精度高，形状复杂。
此外，冷镦挤压还可以大量生产相同或不同尺寸和形状的工件，提高了生产效率和产品的一致性。
总之，冷镦挤压成型工艺是一种高效、快速、精密的金属加工方法，广泛应用于各个工业领域。
它不仅可以满足不同形状和尺寸的零件需求，还可以提高生产效率和产品质量。
随着科技的不断进步，冷镦挤压工艺将会不断发展和改进，为工业生产带来更多的便利和效益。
冷镦挤压成型工艺是一种常见的金属加工方法，主要用于生产各种螺纹和复杂形状的零件。
相较于其他成型工艺，冷镦挤压具有高效、快速、精密等特点，因此在工业生产中被广泛应用。
冷镦挤压工艺的应用范围非常广泛，适用于包括汽车、电子、航空航天、建筑等行业中的很多产品制造。
冷挤压成形技术在汽车零部件制造中的应用
性 能 好 ， 产 效 率 高 ， 本 ， 材 料 利 用 率 高 ， 且 特 别 适 合 于 大 批 生 成 低 并
量 生 产 因 此 我 们 采 用 冷 挤 压 工 艺 方 法 来 成 型 那 些 复 杂 的 齿 形 类 零 件 以满 足量 大 面广 的齿 轮件 的 生产 需要 。
一
挤 压 是 指 在 冷 态 下将 金 属 毛 坯 放 人 模 具 模 腔 内 ， 强 大 的 压 力 和 一 法 加 工 时 ， 大 变 形 力 仅 为 １ｔ 而 采 用 冷 挤 压 方 法 加 工 时 ． 需 变 在 最 ７， 则
定 的 速 度 作 用 下 ， 使 金 属 从 模 腔 中 挤 出 ， 而 获 得 所 需 形 状 、 寸 形 力 １２ ， 这 时 作 用 在 冷 挤 压 凸 模 上 的 单 位 压 力 达 ２０ ＭＰ 以 上 迫 从 尺 ３ｔ ３０ ａ 以 及 具 有 一 定 力 学 性 能 的 挤 压 件 。 显 然 ， 挤 压 加 工 是 靠 模 具 来 控 模 具 除 需 要 具 有 高 强 度 外 ， 需 有 足 够 的 冲 击 韧 性 和 耐 磨 性 。此 外 ． 冷 还
大 ． 对有 些 复 杂齿 形 件如 汽 车起 动 机起 动 齿 轮轴 单 向器 中 的导 向 针 内腔 、 齿 及表 面看 不见 的内槽 等 。 内
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冷挤压成形技术冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。
冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。
显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。
冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。
与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。
目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。
二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。
日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。
随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。
与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点：1）节约原材料。
冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。
冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。
2）提高劳动生产率。
用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。
3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。
零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。
因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
4）提高零件的力学性能。
冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。
此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。
因此，某些原需热处理强化的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺，有些零件原需要用强度高的钢材制造，用冷挤压工艺后就可用强度较低的钢材替用。
5）可加工形状复杂的，难以切削加工的零件。
如异形截面、复杂内腔、内齿及表面看不见的内槽等。
6）降低零件成本。
由于冷挤压工艺具有节约原材料、提高生产率、减少零件的切削加工量、可用较差的材料代用优质材料等优点，从而使零件成本大大降低。
冷挤压技术在应用中存在的难点主要有：1）对模具要求高。
冷挤压时毛坯在模具中受三向压应力而使变形抗力显著增大，这使得模具所受的应力远比一般冲压模大，冷挤压钢材时，模具所受的应力常达2000MPa～2500MPa。
例如制造一个直径38mm,壁厚5.6mm，高100mm的低碳钢杯形件为例，采用拉延方法加工时，最大变形力仅为17t，而采用冷挤压方法加工时，则需变形力132t，这时作用在冷挤压凸模上的单位压力达2300MPa以上。
模具除需要具有高强度外，还需有足够的冲击韧性和耐磨性。
此外，金属毛坯在模具中强烈的塑性变形，会使模具温度升高至250℃～300℃左右，因而，模具材料需要一定的回火稳定性。
由于上述情况，冷挤压模具的寿命远低于冲压模。
2）需要大吨位的压力机。
由于冷挤压时毛坯的变形抗力大，需用数百吨甚至几千吨的压力机。
3）由于冷挤压的模具成本高，一般只适用于大批量生产的零件。
它适宜的最小批量是5～10万件。
4）毛坯在挤压前需进行表面处理。
这不但增加了工序，需占用较大的生产面积，而且难以实现生产自动化。
5）不宜用于高强度材料加工。
6）冷挤压零件的塑性、冲击韧性变差，而且零件的残余应力大，这会引起零件变形和耐腐蚀性的降低（产生应力腐蚀）国内外冷挤压技术发展过程现代冷挤压技术是从18世纪末开始的，法国人在法国革命时代把铅从小孔中挤出制成枪弹，开始了冷挤压。
1830年在法国已经有人开始利用机械压力机，采用反挤压方法制造铅管和锡管。
1906年美国为了制造黄铜的西服纽扣，已经有人取得了正挤压空心杯形坯料的专利权。
1909年美国人获得专利的Hooker法——正向冲挤法，金属流动方向与冲挤方向相同，就是在买了1906年的专利之后发展起来的，该专利中的杯形坯料，是采用拉深法制造的。
第一次世界大战中，曾用Hooker法制造了黄铜弹壳，而在第二次世界大战以前的1934年，德国人就利用这种方法试制了钢弹壳，但因热胶着严重，没有成功。
直到第二次世界大战中期由于采用了新的表面润滑处理方法——使工件表面形成磷酸盐薄膜，挤压方法制造钢质弹壳获得成功。
自此，冷挤压技术走向实用，成为冷锻技术中应用最广泛的一种方法。
60年代，日本汽车工业的成长，为冷挤压技术的发展创造了有利的条件。
从冷挤压设备上看，自从1933年，日本会田株式会社生产了日本第一台 2000kN PK型精压机（肘杆式压力机）以来，到目前为止，己生产了2000多台PK系列压力机。
随着汽车工业的发展，对高精度压力机的要求愈加迫切，会田株式会社又研制成功了各种锻造压力机。
同时，日本小松研制了以高精度和易于操作为目标的 LIC、LZC系列冷锻成形压力机。
从冷挤压产品上看，日本70年代成功冷挤压启动离合器齿轮、传动轴花键、交流发电机磁极铁芯。
80年代，又成功冷挤大型高精度等速圆球外座圈、内座圈、十字轴、汽车差速器伞齿轮等高精零件。
为日本汽车的高性能化和降低生产成本做出了很大贡献。
我国的冷挤压技术与日本的起步时间相当。
70年代，我国曾在自行车、汽车电器等批量生产的产品中，推广过冷挤压生产工艺技术，也开发成功了启动齿轮的挤压成形，并投入批量生产。
但由于未从根本上解决工艺、设备、材料、模具、润滑、自动化装置以及毛坯料的原始尺寸、原始状态、后处理等一系列技术问题，因而未得到较大发展。
80年代，随着家电和汽车摩托车工业的迅速发展，对冷挤压工艺设备及生产技术的引进、消化、吸收，科研人员通过生产实践攻克了冷挤压技术的不少难题与此同时冷锻设备也有了较大发展。
目前，我国己能用冷挤压工艺生产表壳、自行车飞轮、中轴、精锻齿轮、汽车用等速万向节、内燃机用火花塞与活塞销、汽车挺杆、照相机零件、汽车启动器定向套筒、启动齿轮等，且己达到国外同等水平。
冷挤压技术的发展趋势1）随着能源危机的日趋严重，人们对环境质量将更加关注，加之市场竞争日益加剧，促使锻件生产向高效、高质、精化、节能节材方向发展。
因此用挤压成形等工艺手段所生产的精化锻件的产量，在市场竞争中将得到较大的发展。
2）汽车向轻型化、高速度、平稳性方向发展，对锻件的尺寸精度、重量精度及力学性能等都提出了较高的要求。
如轿车发动机用连杆锻件除对大小头之间的误差有要求外，对每件的重量误差也要求不大于八克。
新产品的高要求，将促进精化生产工艺的发展。
3）专业化、规模化的组织生产仍是冷挤压生产的发展方向和趋势。
在法国，以挤压成形工艺生产锻件的专业厂家1991－1994年全员劳动生产率，即每人生产挤压件的产量及产值，均高于一般生产模锻件或者自由锻件的厂家。
以1994年为例，专业厂家挤压件人均产量为 51024KG，创产值775688法郎。
而同期一般性生产模锻件的厂家，其人均产量仅为39344KG，产值592384法郎，仅相当于挤压件专业生产厂家的77.1%和76.37%。
自由锻件生产厂与之相比则更低。
4) 挤压专机将成为一种发展趋势。
随着中小型锻件的精化生产发展及冷挤压、温挤压工艺的推广应用，多工位冷挤压压力机、精压机及针对某种锻件而设计制造的专机会得到大力发展。
冷温挤压的定义和分类挤压是迫使金屑块料产生塑性流动，通过凸模与凹模间的间隙或凹模出口，制造空心或断面比毛坯断面要小的零件的一种工艺方法。
如果毛坯不经加热就进行挤压，便称为冷挤压。
冷挤压是无切屑、少切屑零件加工工艺之一，所以是金屑塑性加工中一种先进的工艺方法。
如果将毛坯加热到再结晶温度以下的温度进行挤压，便称为温挤压。
温挤压仍具有少无切屑的优点。
根据挤压时金属流动方向与凸模运动方向之间的关系，常用的挤压方法可以分为以下几类。
(一)正挤压挤压时，金属的流动方向与凸横的运动方向相一致。
正挤压又分为实心件正挤压空心件正挤压两种。
正挤压法可以制造各种形状的实心件和空心件，如螺钉、心轴、管子和弹壳等。
(二)反挤压挤压时，金屑的流动方向与凸模的运动方向相反，反挤压法可以制造各种断面形状的杯形件，如仪表罩壳、万向节轴承套等。
(三)复合挤压挤压时，毛坯一部分金属流动方向与凸模的运动方向相同，而另一部分金屑流动方向则与凸模的运动方向相反，复合挤压法可以制造双杯类零件，也可以制造杯杆类零件和杆杆类零件。
(四)减径挤压变形程度较小的一种变态正挤压法，毛坯断面仅作轻度缩减。
主要用于制造直径相差不大的阶梯轴类零件以及作为深孔杯形件的修整工序。
以上几种挤压的共同特点是：金屑流动方向都与凸模轴线平行，因此可统称为轴向挤压法。
另外还有径向挤压和镦挤法。
冷挤压的主要矛盾冷挤压是在金属冷态下，而且是在强烈的三向压应力状态下变形的，因此变形抗力较大，如以制造一个直径38mm、厚5.6mm、高100mm的杯形低碳钢零件为例，采用深拉伸方法加工。
最后一次拉伸工序仅需变形力170KN而采用冷挤压加工则需变形力1320KN。
这时作用在凸模上的单位压力达到2300MP以上,相当于大气压力的23000倍。
由于变形抗力高，所以就导致以下的缺点：(1)模具易磨损，易破坏、因此要求模具材料好。
目前一般模具钢，其许用应力最大只能达2500MPa，最好的模具钢也不超过3000MPa。
为了解决冷挤压的主要矛盾，就得采取各种技术措施，在尽力降低冷挤压材料变形抗力的同时，设法提高模具的承受能力。
以利于冷挤压生产的顺利进行。
2)对挤压设备要求较高，吨位要大。
除了要求挤压设备应有较大的强度以外，还要求有较好的刚度。
此外．还要求设备具有良好的精度并具有可靠的保险装置。
冷挤压和温挤压的比较：冷挤压虽有很多优点，但变形抗力大，就限制了零件的尺寸，同时也限制了变形抗力大的材料采用冷挤压工艺。
热挤压成形法，虽然可以使材料变形抗力变小，但由于加热，产生氧化、脱碳及热膨胀等问题，降低了产品的尺寸精度和表面质量，因而一般都需要经过大量的切削加工，才能作为最后产品。
温挤压是将毛坯加热到金属再结晶温度以下某个适当的温度进行挤压。
由于金属加热，毛坯的变形抗力减小．成形容易，压力机的吨位也可以减小，而且模具的寿命延长。
但与热挤压不同，因为在低温范围内加热，氧化、脱碳的可能性小，产品的机械性能与冷挤压的产品也差别不大。
特别是在室温下难加工的材料，例如析出硬化相的不锈钢、高碳钢、含铬量高的—些钢、高温合金等，在温挤压时可能变成可以加工或容易加工。
温挤压不仅适用于变形抗力高的难加工材料，就是对于冷挤压适宜的低碳钢，也适合作为温挤压的对象，因为温挤压有便于组织连续生产的优点。