七大质量工具 PPT课件
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(完整)-质量七大工具介绍
10月 720 480 260 60 300 300 2120
20
手法4：检查表
检查表的分类：记录用检查表和检查用检查表
★记录用检查表功能：用于收集数据以调查不良项目、不良原因、缺点位置
及设备操作等情形，
1.记录类检查表的作法 ㈠决定分类项目，收集数据；
电器手柄检查表
㈡决定要记录的形式； ㈢数据的记号记录并整理成 次数。 2.记录类检查表的用法 ㈠作为数据的记录用纸； ㈡用作不良（缺点）发生状
底是
大师石川磬博士，又称为“石川图”。
什么 原因
★制作方法：
造成
1.明确决定问题点和期望效果的特性
的？
问题点：不良率、回修率、客户投诉、尺寸不符、外观不良等。
期望效果：工作场所洁净、安全、生产效率、品质提升等。
2.组成小组及绘图工具
小组成员：以4～10人组成，成员不受级别限制。
绘图工具：图纸、彩笔两支。
头反向时称为对策图）
法
机
人
环
料
特性
8
手法2：特性要因图（鱼骨图）
5.探讨大原因的原因（脑力激荡法） 运用脑力激荡法，寻找中小要因，一般以3～5个为宜。将各个要因绘 制于中骨上，小原因一般与中骨成60°。
其他
机
人
灯光太暗
卫生欠佳 配件不足
噪音高
无专人保养
训练不足 设备老化
技术不高
人员流动率高 人员疲劳
11
手法2：特性要因图（鱼骨图）
6.要因的讨论
将所收集的要因，由参加讨论人员确定，何者影响最大，并对最大的
各个要因作出标记，画单圈。
7.对上述讨论确定的要因再进行依次讨论，以确定出最重要的最大要
新旧QC七大工具总结.ppt
柏拉图的来源
来源：意大利学者 Pareto在1895所提出的帕累托法则
- 社会分为“举足轻重”的少数人(20%)和“无足轻重”的多数人(80%)
发展：美国质量管理大师Joseph Juran将之导入品管 工作。
- 80%的问题由20%的系统原因引起
特別调查：针对专项问题进行调查 事故调查表、专项问题分析调查表、各种问卷调查表等。
取得记录：收集记录需要的数据 生产日报表、品质检验表、入库登记表、领料记录表等。精品6QC七大手法：检查表
检查表实施步骤
1
确定检查项 目和内容
- 确定范围 避免遗漏
- 明确定义 认识一致
2
设计检查表
- 一目了然 查核重点
电性、外观和料别替换的 不良占了总不良的80%
评审批次 700 600 500 400 300 200 100
0
37.8%
68.1%
不良批次
92.0% 80.6%
Pareto(%) 97.7% 99.6%
99.9%
120%
100.01%00%
80%
60% 比 40% 例
20%
0%
不良项目
电性 外观 料别替换 型号替换 可靠性 客户转换 因的影响程度(所占比例) 了解哪些原因是重要原因
柏拉图实施步骤
1
收集数据,计 算每种原因 的影响比例
- 收集相关数 据，并计算出 每种原因的影 响比例
2
排序并计算 累计比例
步骤四：计算各组组界
–第一组下组界 =
80/20法则
在原因和结果、产入和产出，以及努力和报酬之间， 不是平衡的：80%的产出，来自于20%的投入；80%的结果， 归结于20%的原因；80%
医疗质量管理的七大工具培训教材课件(共58页)
• ①查明我们目前要解决的是什么样的问题，具有什么特性？
--问题：出院带药种类过多→反映住院期间用药情况→影响患 者出院后用药→不合理用药成为鱼骨图的“鱼头”
• ②派遣调查小组对医院信息系统、出院带药病历等信息进行汇总 →使用鱼骨图分析方法--头脑风暴法，组织相关人员对临床用药 现状的实际情况进行分析，将造成此情况的全部相关因素进行初 步总结、分类，为充实鱼骨图做准备
• 控制：
满足质量要求的能力
• 改进
增强质量要求的能力
理念上的突破
QC 的七 大工具
组织操控和诊断的力量
坏
的
在认识上诊断上的突破
在思想格局上的突破
偶发性偏离标准
在成果上突破 保持对新水平的控制
旧标准
新标准
好 的
• PDCA循环又称戴明环，是美国质量管理专家戴 明博士提出的，是全面质量管理所应遵循的科学 程序
原因分析应当细到能采取措施为止。
头脑风暴法的两套规则
1.理念性规则：
①不提出批评 ②没有偏见 ③重复顺从他人的想法（搭便车）
2.实践性规则： ①依次发言（不能打断别人的发言） ②每一轮发表一个想法（第二个想法下一轮） ③可以放弃发言的机会（不能强迫、自愿） ④不要对你的想法进行解释（画蛇添足）
规定
医疗质量管理的意义
• 减少医疗资源的浪费（比如：医疗资源的合理使用） • 减低医疗成本（比如：药品预过期失效通告机制） • 提高医疗效率 • 增强医院竞争能力
• 质量策划 质量策划
质量控制（操作中）
• 质量控制 • 质量改进
劣 质
质量控制原区
成
本
质量改进
经验教训
质量改进新区
• 策划：
--问题：出院带药种类过多→反映住院期间用药情况→影响患 者出院后用药→不合理用药成为鱼骨图的“鱼头”
• ②派遣调查小组对医院信息系统、出院带药病历等信息进行汇总 →使用鱼骨图分析方法--头脑风暴法，组织相关人员对临床用药 现状的实际情况进行分析，将造成此情况的全部相关因素进行初 步总结、分类，为充实鱼骨图做准备
• 控制：
满足质量要求的能力
• 改进
增强质量要求的能力
理念上的突破
QC 的七 大工具
组织操控和诊断的力量
坏
的
在认识上诊断上的突破
在思想格局上的突破
偶发性偏离标准
在成果上突破 保持对新水平的控制
旧标准
新标准
好 的
• PDCA循环又称戴明环，是美国质量管理专家戴 明博士提出的，是全面质量管理所应遵循的科学 程序
原因分析应当细到能采取措施为止。
头脑风暴法的两套规则
1.理念性规则：
①不提出批评 ②没有偏见 ③重复顺从他人的想法（搭便车）
2.实践性规则： ①依次发言（不能打断别人的发言） ②每一轮发表一个想法（第二个想法下一轮） ③可以放弃发言的机会（不能强迫、自愿） ④不要对你的想法进行解释（画蛇添足）
规定
医疗质量管理的意义
• 减少医疗资源的浪费（比如：医疗资源的合理使用） • 减低医疗成本（比如：药品预过期失效通告机制） • 提高医疗效率 • 增强医院竞争能力
• 质量策划 质量策划
质量控制（操作中）
• 质量控制 • 质量改进
劣 质
质量控制原区
成
本
质量改进
经验教训
质量改进新区
• 策划：
QC七大工具ppt课件
31
因果图(Cause-Effect diagram)
常见的错误及注意事项： (1)确定的质量问题或质量特性笼统不具体， 针对性不强 (2)原因分析展开不充分，只是依靠少数人 “闭门造车” (3)画法不规范 (4)一个质量特性画一张图，不要将多个质量 特性画在一张图上。
32
因果图(Cause-Effect diagram)
1 故障停车
2
异响
3
漏雨
4 油漆不亮
合计
频数 110 40 30
3 183
频率% 累计频数 累计频率%
26
五、直方图(Histogram)
定义：直方图是通过对数据的加工整理，从而分析和掌 握质量数据的分布状况和估算工序不合格品率的一种方 法。
用途：常用于分析质量原因，测量工序能力，估计工序 不合格品率等。
质量改进七工具
检查表(Data collection form) 分层法(Stratification) 散布图(Scatter) 排列图(Pareto) 直方图(Histogram) 因果图(Cause-Effect diagram) 控制图(Control Chart)
1
一、检查表(Worksheet)
23
20
17
16
1.2
1
0.8
15
0.6
0.4
0.2
0
0
0
0
擦伤
砂眼 尺寸不合格
断裂
弯曲
其他
改进效果
尺寸不合格 砂眼 擦伤 断裂 弯曲 其他
24
排列图(Pareto)
举例
25
排列图(Pareto)
练习:联系工作实际或根据下列数据画排列图
因果图(Cause-Effect diagram)
常见的错误及注意事项： (1)确定的质量问题或质量特性笼统不具体， 针对性不强 (2)原因分析展开不充分，只是依靠少数人 “闭门造车” (3)画法不规范 (4)一个质量特性画一张图，不要将多个质量 特性画在一张图上。
32
因果图(Cause-Effect diagram)
1 故障停车
2
异响
3
漏雨
4 油漆不亮
合计
频数 110 40 30
3 183
频率% 累计频数 累计频率%
26
五、直方图(Histogram)
定义：直方图是通过对数据的加工整理，从而分析和掌 握质量数据的分布状况和估算工序不合格品率的一种方 法。
用途：常用于分析质量原因，测量工序能力，估计工序 不合格品率等。
质量改进七工具
检查表(Data collection form) 分层法(Stratification) 散布图(Scatter) 排列图(Pareto) 直方图(Histogram) 因果图(Cause-Effect diagram) 控制图(Control Chart)
1
一、检查表(Worksheet)
23
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17
16
1.2
1
0.8
15
0.6
0.4
0.2
0
0
0
0
擦伤
砂眼 尺寸不合格
断裂
弯曲
其他
改进效果
尺寸不合格 砂眼 擦伤 断裂 弯曲 其他
24
排列图(Pareto)
举例
25
排列图(Pareto)
练习:联系工作实际或根据下列数据画排列图
质量管理工具培训课件PPT(共 44张)
质量管理工具培训
尹发 2016.10
目录
1 什么是质量管理工具
2 质量管理老七大工具
3 质量管理新七大工具
4 新老七大工具的区别
什么是质量管理工具
质量管理工具：为实现质量目标借以使用的标准、制度、 规范、方法等手段。
QC工具：将原始信息正确地语言数据化，并给出其图形 表现手法。
注:语言数据化： 筛选、推敲原始信息，以达到解决问题、产生
• 特殊原因，又称异常因素（异因），不 是过程所固有的，但对过程质量特性的 影响较大，查明原因后，是可以加以消 除的。
质量管理老七种工具
控制图法的目的
发现已经存在的或潜在的影响过程 质量的异常因素，加以消除，使过程无 异因，也即使过程达到统计稳定状态， 使过程可预测。
质量管理老七种工具
控制图的原理
应考虑「自己能做的」自己不做不行 不采用「请求别人做~」等方法
例）受到注意了，但忘了报告 受到注意 忘了报告
例）听说今天的运动会只要给事 物局打电话就会取消 运动会 取消
例）○ ○ 发生 ○ ○ 发生了
例）猫 白猫
例）占销售额的大部分 占销售额的80%
例）请求把○ ○带去 考虑带○ ○去
• 因果图 • 排列图 • 直方图 • 检查表 • 控制图 • 散布图 • 分层法
四、检查表
质量管理老七种工具
检查表法，又称调查表法，是利用统计 表来进行数据整理和初步分析的一种方 法。
质量管理老七种工具
检查表分类
可依其工作的目的或种类分为两种： 点检用检查表（例如教育训练查检表 、设备保养查检表，行车前车况查检表 ） 记录用检查表（工序分布检查表、不 合格项检查表等）
质量管理老七种工具
尹发 2016.10
目录
1 什么是质量管理工具
2 质量管理老七大工具
3 质量管理新七大工具
4 新老七大工具的区别
什么是质量管理工具
质量管理工具：为实现质量目标借以使用的标准、制度、 规范、方法等手段。
QC工具：将原始信息正确地语言数据化，并给出其图形 表现手法。
注:语言数据化： 筛选、推敲原始信息，以达到解决问题、产生
• 特殊原因，又称异常因素（异因），不 是过程所固有的，但对过程质量特性的 影响较大，查明原因后，是可以加以消 除的。
质量管理老七种工具
控制图法的目的
发现已经存在的或潜在的影响过程 质量的异常因素，加以消除，使过程无 异因，也即使过程达到统计稳定状态， 使过程可预测。
质量管理老七种工具
控制图的原理
应考虑「自己能做的」自己不做不行 不采用「请求别人做~」等方法
例）受到注意了，但忘了报告 受到注意 忘了报告
例）听说今天的运动会只要给事 物局打电话就会取消 运动会 取消
例）○ ○ 发生 ○ ○ 发生了
例）猫 白猫
例）占销售额的大部分 占销售额的80%
例）请求把○ ○带去 考虑带○ ○去
• 因果图 • 排列图 • 直方图 • 检查表 • 控制图 • 散布图 • 分层法
四、检查表
质量管理老七种工具
检查表法，又称调查表法，是利用统计 表来进行数据整理和初步分析的一种方 法。
质量管理老七种工具
检查表分类
可依其工作的目的或种类分为两种： 点检用检查表（例如教育训练查检表 、设备保养查检表，行车前车况查检表 ） 记录用检查表（工序分布检查表、不 合格项检查表等）
质量管理老七种工具
质量控制(QC)的七大工具ppt课件
2. 他们收集了96个数据，并将这些数据记录统计表中。找出了最 大值为Φ50.090（红色），最小值为Φ49.981（紫色）
D1050 发动机曲轴主轴颈尺寸记录表
50.07 50.00 50.09 49.99 50.05 50.02 50.02 49.99 50.00 50.00 49.99 50.00
为方便计算平均数和标准差，组距常取25或10的倍数 5. 确定各组的上组界、下组界（由小而大顺序）
A. 第一组下组界：最小值－最小测定单位 / 2 B. 整数的最小测定单位为1；小数点后一位的最小测定单位为
0.1；小数点后二位的最小测定单位为0.01 C. 若最大值大于最大一组的上组界或最小数小于最小一组的下
49.98 1
50.02 7
50.05 50.04 xjb95006121
整5 理
质量管理基础知识
§6 直方图
三、直方图的应用实例
3. 确定组数（K） K = 1+3.32×lg（96）= 7.58
圆整后取组数（K） K = 8 4. 求全距（R） R = 50.090-49.981 = 0.109 5. 确定组距（h）
n
（
x i-=x）2
i-1
= 0.2226n49 1
1 (x1x)2(x2x)2 (x nx)2
n1
5;.3
xjb500611 整8 理
质量管理基础知识
§6 直方图
三、直方图的应用实例
10. 绘制直方图图形
D1050
频
次
SL = 49.983
20
19
15
14
10
5 2
0
曲轴主轴颈尺寸直方图
25
SU = 50.074
D1050 发动机曲轴主轴颈尺寸记录表
50.07 50.00 50.09 49.99 50.05 50.02 50.02 49.99 50.00 50.00 49.99 50.00
为方便计算平均数和标准差，组距常取25或10的倍数 5. 确定各组的上组界、下组界（由小而大顺序）
A. 第一组下组界：最小值－最小测定单位 / 2 B. 整数的最小测定单位为1；小数点后一位的最小测定单位为
0.1；小数点后二位的最小测定单位为0.01 C. 若最大值大于最大一组的上组界或最小数小于最小一组的下
49.98 1
50.02 7
50.05 50.04 xjb95006121
整5 理
质量管理基础知识
§6 直方图
三、直方图的应用实例
3. 确定组数（K） K = 1+3.32×lg（96）= 7.58
圆整后取组数（K） K = 8 4. 求全距（R） R = 50.090-49.981 = 0.109 5. 确定组距（h）
n
（
x i-=x）2
i-1
= 0.2226n49 1
1 (x1x)2(x2x)2 (x nx)2
n1
5;.3
xjb500611 整8 理
质量管理基础知识
§6 直方图
三、直方图的应用实例
10. 绘制直方图图形
D1050
频
次
SL = 49.983
20
19
15
14
10
5 2
0
曲轴主轴颈尺寸直方图
25
SU = 50.074
质量管理工具-七大工具
因占整个问题的百分比，使我们能把握问题的重心，抓住重点，对症 下药，解决问题；确认改善效果。
50
40
不 良
30
50%
个 20 数
10
0
A
80% 70%
20% 10%
B
C
D
100%
累 50% 计
影 响 度
其他
七 大 工 具之柏拉图（Pareto图）
ห้องสมุดไป่ตู้绘制柏拉图的基本步骤：
柏拉图的注意事项
1、收集数据；（可使用检查表） 2、把数据分类好的项目进行汇总，由多到少进行排序，
七 大 工 具之柏拉图（Pareto图）
柏拉图（Pareto图）： 又名排列图、重点分析图，是
根据所搜集的数据，以不同区分 标准单位加以整理、分类，计算 出各分类项目所占的比例而按照 大小顺序排列，再加上累积值所 形成的图形
20%的问题类型占问题 总数的80%（二八法则）
柏拉图（Pareto图）的作用： 使用Pareto图可以迅速掌握问题重点，了解问题的要因、每个原
管控图是现代质量管理奠基人沃 特·阿曼德·休哈特博士发明的。
沃特·阿曼德·休哈特，美国人， 现代管理奠基人，质量管理 大师。
管制图的分类
➢ 计量值管制图：
所谓计量值管制图是指管制图所依据的数据属于由量具实际测
量而得，如长度、重量、成份等特性均为连续性。 包括平均值与
全距管制图（X －R chart ）、平均值与标准差管制图（ X －S
....................................
4、曲线相关： 当变量 增大时，另一个变量 也随着增 大，但达到某一个值后，则当 值增大时，反而减少， 反之亦然。
50
40
不 良
30
50%
个 20 数
10
0
A
80% 70%
20% 10%
B
C
D
100%
累 50% 计
影 响 度
其他
七 大 工 具之柏拉图（Pareto图）
ห้องสมุดไป่ตู้绘制柏拉图的基本步骤：
柏拉图的注意事项
1、收集数据；（可使用检查表） 2、把数据分类好的项目进行汇总，由多到少进行排序，
七 大 工 具之柏拉图（Pareto图）
柏拉图（Pareto图）： 又名排列图、重点分析图，是
根据所搜集的数据，以不同区分 标准单位加以整理、分类，计算 出各分类项目所占的比例而按照 大小顺序排列，再加上累积值所 形成的图形
20%的问题类型占问题 总数的80%（二八法则）
柏拉图（Pareto图）的作用： 使用Pareto图可以迅速掌握问题重点，了解问题的要因、每个原
管控图是现代质量管理奠基人沃 特·阿曼德·休哈特博士发明的。
沃特·阿曼德·休哈特，美国人， 现代管理奠基人，质量管理 大师。
管制图的分类
➢ 计量值管制图：
所谓计量值管制图是指管制图所依据的数据属于由量具实际测
量而得，如长度、重量、成份等特性均为连续性。 包括平均值与
全距管制图（X －R chart ）、平均值与标准差管制图（ X －S
....................................
4、曲线相关： 当变量 增大时，另一个变量 也随着增 大，但达到某一个值后，则当 值增大时，反而减少， 反之亦然。
质量管理七大工具演示文稿ppt(共50张PPT)
用错
率
材料
低
？
时机不当
感应不灵
收料机 判断错误
材质差
材厚不一
方法
不通电
其它
分层法（Stratification）
一种按性质、来源、影响等方面，按其分类列明，并将每类隶层关 系逐项向下层展开的过程.
目的：为了把性质不同的数据和错综复杂的影响因素分析清楚，找
到问题症结所在，以便对症下药，解决问题。
适应范围：可按性质、来源、影响等进行分类的情况下均适应 。
适应范围：计量型数据分析 。
散布图（Scatter diagrams）
方法/步骤 ：
①确定两个变量(X,Y)，及相关关系 表达主题；
②确立主变量(X)的取值范围和档 位值,并收集(或试验)X值情况下的 Y值；
③在坐标系中描点 ；
④根据所有点的分布趋势确定回归直 线；
⑤依据回归直线的斜率(相关系数r值) 判定结果 ；
铸造不良情况检查表
铸造质量不良 质检科
收集人
XXX
日期
记录人
XXX
班次
2006年1月-6月
1月
2月
3月
4月
5月
224
258
356
353
332
240
256
283
272
245
151
165
178
168
144
75
80
90
94
82
14
18
27
23
16
704
777
934
910
819
2006.09.18 全部
6月
质量管理七大工具
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a. 最小一组的下组界值=S-测量值的最小位数/2
b. 最小一组的上组界值=最小一组的下组界值+组距 c. 第二组的下组界值=最小组的上组界值 6.决定组的中心点 （上组界+下组界）/2=组的中心点 7.作次数分配表 依照数值的大小记入各组界内，然后计算各组出现的次数。
8.绘直方图 横轴表示数值的变化，纵轴表示出现的次数。
0.647 0.646 0.649 0.640 0.663 0.649 0.652 0.634 0.655 0.638
0.646 0.655 0.651 0.652 0.662 0.642 0.661 0.641 0.658 0.645
0.649 0.649 0.637 0.657 0.647 0.637 0.654 0.653 0.649 0.650
绘制方法： 1.确定数据的分类项目并进行层别
从结果分类：不良项目别、场所别、工序别 从原因分类：人、机、料、法、工序等
2020/5/14 17
2. 收集数据并计算数据汇表； （可考虑与其他手法配合使用）； 3. 坐标轴：横轴表示需层别的项目，左纵轴以数量表示，右测纵轴表示对应的百分比 4. 计算各项目的比率，并右大至小排列在横轴上。 5. 绘制拄状图， 6. 连接累计的曲线。
0.648 0.653 0.640 0.654 0.649 0.649 0.647 0.652 0.640 0.649
0.649 0.659 0.646 0.655 0.648 0.657 0.641 0.653 0.643 0.655
•确定基本内容：N=100 •组数：K=10（参考经验数值）或计算确定 •最大值L=0.665 最小值S=0.634 全距R=0.665-0.634=0.031 •计算组距H H=R/K 0.031÷10=0.0031，取H为0.003 注：组距的位数应与测定值的位数相同或为测定值最小单位的整数倍
2020/5/14 12
计算组界 第一组的下组界=最小值-最小测定值位数/2=0.634-0.001/2=0.6335 第一组的上组界=第一组的下组界+组距 依次计算各组界值 •计算组中心值 第一组中心值=（第一组上组界+第一组下组界）/2
=（0.6335+0.6365）/2=0.635 依次计算各组中心值。
中心值
0.635 0.638 0.641 0.644 0.647 0.650 0.653 0.656 0.659 0.662 0.665
14
标记
次数
2 4 10 11 15 23 14 9 7 4 1
累积次数
2 6 16 27 42 65 79 88 95 99 100
2020/5/14
•绘制直方图
8月 600 300 150 50 130 440 1670
9月 560 500 180 260 250 280 2030
10月 720 480 260 60 300 300 2120
2020/5/14 23
鱼骨图
2020/5/14 24
鱼骨图（特性要因图）
定 义： 一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，需将这些要因加以整理， 成为相互有关系而有条理的图形，这种图形称为特性要因图，由于该图型形状如同鱼 骨，又叫鱼骨图。
2020/5/14 9
• 第一组下限值 = S-测定值最小位数/2=302-0.5=301.5 第一组上限值 = 第一组下限值+组距
• 计算各组中心值=（上组界+下组界）/2 • 作次数分配表
组号 1 2 3 4 5 6 7
组
界
301.5～304.5
304.5～307.5
307.5～310.5
310.5～313.5
2020/5/14 13
•作次数分配表
组号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
组界
0.6335～0.6365 0.6365～0.6395 0.6395～0.6425 0.6425～0.6455 0.6455～0.6485 0.6485～0.6515 0.6515～0.6545 0.6545～0.6575 0.6575～0.6605 0.6605～0.6635 0.6635～0.6665
规格下限
规格上限
30 25
20 15 10 5
.635 .638 .641 .644 .647 .650 .653 .656 .659 .662 .665
2020/5/14 15
帕累托图
2020/5/14 16
帕累托图
定 义：根据归集得数据，以不良原因、不良状况发生的现象，有系统地加以项目 别（层别）分类，计算出各项目别所产生数据（如不良率、损失金额）及 所占的比例，在依照大小依次顺序排列并进性累加计值而形成的图形。
质量控制七种工具
Sandy 2015.12
2
Contents
➢ 层别法 ➢ 特性要因图（鱼骨图） ➢ 柏拉图（排列图） ➢ 检查表 ➢ 直方图 ➢ 控制图 ➢ 散布图
2020/5/14
层别法
2020/5/14 3
层别法
定 义：层别法是一种系统概念，在于将相当复杂的资料进行分门别类并归纳统计 层别法是品质管理手段中最基本、最容易的操作手法，强调用科学管理技 法取代经验主义，也是其他品质管理手法的基础。
“某项结果的形成，必有其原因，应设法利用图解的方法找出原因。”最早提出这种原 因与结果的对应关系理论为日本品管大师石川磬博士，又称为“石川图”。
使用方法： 1.明确决定问题点和期望效果的特性
问题点： 不良率、回修率、客户投诉、尺寸不符、外观不良等。 期望效果：工作场所洁净、安全、生产效率、品质提升等。 2.组成小组及绘图工具 小组成员：以4～10人组成，成员不受级别限制。 绘图工具：图纸、彩笔两支。
2020/5/14 4
应用实例：
实例1：某公司99年6月份的总生产量为8000台，成品合格率为95%，四台 设备生产，共有A、B、C三个班次运行。如果对本月份的生产量和合格率进 行层别分析，请问可以有几种层别法？能从层别数据中得到些那些启示？
实例2：某公司生产真空管，每条真空管由原料投入到成品产出共5个工序， 如下图，这样的设备共计5条。公司为每月7%的成品不良率而困扰，根据 以上提供的数据，可以从哪几个方面进行层别？能否找出不良率高的原因 所在？
制作方法：1.收集数据，一般要求数据至少要50个以上，并记录数据总数（N）； 2.将数据分组，定出组数（K=1+3.23lgN）可采用以下经验数据
数据N
～50 50～100 100～250 250以上
组数
5～7 6～10 7～12 10～20
2020/5/14 7
3.找出最大值（L）和最小值（S），计算出全距（R）。 4.定出组距（H）：全距/组数（通常为2.5或10的倍数） 5.定出组界
2020/5/14 19
步骤1： 按发生次数的顺序由大至小将项目及次数记入不良分析表中。 其他项者无论是否为最小，一律置放于最后。
不良分析表
项目
少餐具 包装不良 料包破口 重量轻 口感不好 其他 合计
不良数
80 50 22 18 14 16 200
2020/5/14 20
步骤2：计算累计不良数（累计次数、累计损失额）、百分比及累计百分率。
项目 少餐具 包装不良
料包破口 重量轻 口感不好 其他 合计
不良数 80 50 22 18 14 15 200
累计不良数 80 130 152 170 184 200
百分比 % 累计百分比
40
40
25
65
11
76
9
85
7
92
8
100
100
步骤3： 建立坐标轴，以左纵轴表示不良数，右纵轴表示百分比，横坐标轴表示 不良项目，根据累计不良数绘制成拄型图，将累计的不良数或百分率以 直线连接。以上即绘制成柏拉图。
使用方法： 1.确定层别的目的：要针对某一特定的目的进行层别。 2.选择影响品质特性的原因，一般影响品质特性的原因为以下几种：时间、原料
零件、作业、人、设备等。 a. 按原料、材料、零件的来源和批次层别； b. 按设备的编码或类别进行层别； c. 按生产线别层别； d. 按作业人员、班别层别； e. 按时间如早班、夜班、周别、月别等层别； f. 按操作方法进行层别。
313.5～316.5
316.5～319.5
319.5～322.5
中心值 303 306 309 312 315 318 321
标记
F（次数） 4 10 13 9 8 5 1
2020/5/14 10
• 作直方图
规格下限（302） 14 12 10
8 6 4 2
规格上限（318）
303 306 309 312 315 318 321
2020/5/14 25
3.绘制鱼骨图的骨架（大骨）在纸的中央自左到右绘制一条箭头图，在箭头处表明特性。 问题
4.将大的原因画于中骨上，并以□圈起，一般可将大原因列为4M1E，分别为：人（MEN ）、机（MACHINE）、料（MATERIAL）、法（METHOD），环境（ENVIROMENT） 和测量（Measurement）。绘制中骨时，一般与大骨成60°。
0.645 0.658 0.65 0.648 0.647 0.655 0.645 0.647 0.647 0.648
0.641 0.654 0.643 0.654 0.642 0.652 0.641 0.652 0.641 0.649
0.650 0.660 0.649 0.650 0.643 0.654 0.644 0.649 0.644 0.650
314
308
315
306
b. 最小一组的上组界值=最小一组的下组界值+组距 c. 第二组的下组界值=最小组的上组界值 6.决定组的中心点 （上组界+下组界）/2=组的中心点 7.作次数分配表 依照数值的大小记入各组界内，然后计算各组出现的次数。
8.绘直方图 横轴表示数值的变化，纵轴表示出现的次数。
0.647 0.646 0.649 0.640 0.663 0.649 0.652 0.634 0.655 0.638
0.646 0.655 0.651 0.652 0.662 0.642 0.661 0.641 0.658 0.645
0.649 0.649 0.637 0.657 0.647 0.637 0.654 0.653 0.649 0.650
绘制方法： 1.确定数据的分类项目并进行层别
从结果分类：不良项目别、场所别、工序别 从原因分类：人、机、料、法、工序等
2020/5/14 17
2. 收集数据并计算数据汇表； （可考虑与其他手法配合使用）； 3. 坐标轴：横轴表示需层别的项目，左纵轴以数量表示，右测纵轴表示对应的百分比 4. 计算各项目的比率，并右大至小排列在横轴上。 5. 绘制拄状图， 6. 连接累计的曲线。
0.648 0.653 0.640 0.654 0.649 0.649 0.647 0.652 0.640 0.649
0.649 0.659 0.646 0.655 0.648 0.657 0.641 0.653 0.643 0.655
•确定基本内容：N=100 •组数：K=10（参考经验数值）或计算确定 •最大值L=0.665 最小值S=0.634 全距R=0.665-0.634=0.031 •计算组距H H=R/K 0.031÷10=0.0031，取H为0.003 注：组距的位数应与测定值的位数相同或为测定值最小单位的整数倍
2020/5/14 12
计算组界 第一组的下组界=最小值-最小测定值位数/2=0.634-0.001/2=0.6335 第一组的上组界=第一组的下组界+组距 依次计算各组界值 •计算组中心值 第一组中心值=（第一组上组界+第一组下组界）/2
=（0.6335+0.6365）/2=0.635 依次计算各组中心值。
中心值
0.635 0.638 0.641 0.644 0.647 0.650 0.653 0.656 0.659 0.662 0.665
14
标记
次数
2 4 10 11 15 23 14 9 7 4 1
累积次数
2 6 16 27 42 65 79 88 95 99 100
2020/5/14
•绘制直方图
8月 600 300 150 50 130 440 1670
9月 560 500 180 260 250 280 2030
10月 720 480 260 60 300 300 2120
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鱼骨图
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鱼骨图（特性要因图）
定 义： 一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，需将这些要因加以整理， 成为相互有关系而有条理的图形，这种图形称为特性要因图，由于该图型形状如同鱼 骨，又叫鱼骨图。
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• 第一组下限值 = S-测定值最小位数/2=302-0.5=301.5 第一组上限值 = 第一组下限值+组距
• 计算各组中心值=（上组界+下组界）/2 • 作次数分配表
组号 1 2 3 4 5 6 7
组
界
301.5～304.5
304.5～307.5
307.5～310.5
310.5～313.5
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•作次数分配表
组号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
组界
0.6335～0.6365 0.6365～0.6395 0.6395～0.6425 0.6425～0.6455 0.6455～0.6485 0.6485～0.6515 0.6515～0.6545 0.6545～0.6575 0.6575～0.6605 0.6605～0.6635 0.6635～0.6665
规格下限
规格上限
30 25
20 15 10 5
.635 .638 .641 .644 .647 .650 .653 .656 .659 .662 .665
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帕累托图
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帕累托图
定 义：根据归集得数据，以不良原因、不良状况发生的现象，有系统地加以项目 别（层别）分类，计算出各项目别所产生数据（如不良率、损失金额）及 所占的比例，在依照大小依次顺序排列并进性累加计值而形成的图形。
质量控制七种工具
Sandy 2015.12
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Contents
➢ 层别法 ➢ 特性要因图（鱼骨图） ➢ 柏拉图（排列图） ➢ 检查表 ➢ 直方图 ➢ 控制图 ➢ 散布图
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层别法
2020/5/14 3
层别法
定 义：层别法是一种系统概念，在于将相当复杂的资料进行分门别类并归纳统计 层别法是品质管理手段中最基本、最容易的操作手法，强调用科学管理技 法取代经验主义，也是其他品质管理手法的基础。
“某项结果的形成，必有其原因，应设法利用图解的方法找出原因。”最早提出这种原 因与结果的对应关系理论为日本品管大师石川磬博士，又称为“石川图”。
使用方法： 1.明确决定问题点和期望效果的特性
问题点： 不良率、回修率、客户投诉、尺寸不符、外观不良等。 期望效果：工作场所洁净、安全、生产效率、品质提升等。 2.组成小组及绘图工具 小组成员：以4～10人组成，成员不受级别限制。 绘图工具：图纸、彩笔两支。
2020/5/14 4
应用实例：
实例1：某公司99年6月份的总生产量为8000台，成品合格率为95%，四台 设备生产，共有A、B、C三个班次运行。如果对本月份的生产量和合格率进 行层别分析，请问可以有几种层别法？能从层别数据中得到些那些启示？
实例2：某公司生产真空管，每条真空管由原料投入到成品产出共5个工序， 如下图，这样的设备共计5条。公司为每月7%的成品不良率而困扰，根据 以上提供的数据，可以从哪几个方面进行层别？能否找出不良率高的原因 所在？
制作方法：1.收集数据，一般要求数据至少要50个以上，并记录数据总数（N）； 2.将数据分组，定出组数（K=1+3.23lgN）可采用以下经验数据
数据N
～50 50～100 100～250 250以上
组数
5～7 6～10 7～12 10～20
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3.找出最大值（L）和最小值（S），计算出全距（R）。 4.定出组距（H）：全距/组数（通常为2.5或10的倍数） 5.定出组界
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步骤1： 按发生次数的顺序由大至小将项目及次数记入不良分析表中。 其他项者无论是否为最小，一律置放于最后。
不良分析表
项目
少餐具 包装不良 料包破口 重量轻 口感不好 其他 合计
不良数
80 50 22 18 14 16 200
2020/5/14 20
步骤2：计算累计不良数（累计次数、累计损失额）、百分比及累计百分率。
项目 少餐具 包装不良
料包破口 重量轻 口感不好 其他 合计
不良数 80 50 22 18 14 15 200
累计不良数 80 130 152 170 184 200
百分比 % 累计百分比
40
40
25
65
11
76
9
85
7
92
8
100
100
步骤3： 建立坐标轴，以左纵轴表示不良数，右纵轴表示百分比，横坐标轴表示 不良项目，根据累计不良数绘制成拄型图，将累计的不良数或百分率以 直线连接。以上即绘制成柏拉图。
使用方法： 1.确定层别的目的：要针对某一特定的目的进行层别。 2.选择影响品质特性的原因，一般影响品质特性的原因为以下几种：时间、原料
零件、作业、人、设备等。 a. 按原料、材料、零件的来源和批次层别； b. 按设备的编码或类别进行层别； c. 按生产线别层别； d. 按作业人员、班别层别； e. 按时间如早班、夜班、周别、月别等层别； f. 按操作方法进行层别。
313.5～316.5
316.5～319.5
319.5～322.5
中心值 303 306 309 312 315 318 321
标记
F（次数） 4 10 13 9 8 5 1
2020/5/14 10
• 作直方图
规格下限（302） 14 12 10
8 6 4 2
规格上限（318）
303 306 309 312 315 318 321
2020/5/14 25
3.绘制鱼骨图的骨架（大骨）在纸的中央自左到右绘制一条箭头图，在箭头处表明特性。 问题
4.将大的原因画于中骨上，并以□圈起，一般可将大原因列为4M1E，分别为：人（MEN ）、机（MACHINE）、料（MATERIAL）、法（METHOD），环境（ENVIROMENT） 和测量（Measurement）。绘制中骨时，一般与大骨成60°。
0.645 0.658 0.65 0.648 0.647 0.655 0.645 0.647 0.647 0.648
0.641 0.654 0.643 0.654 0.642 0.652 0.641 0.652 0.641 0.649
0.650 0.660 0.649 0.650 0.643 0.654 0.644 0.649 0.644 0.650
314
308
315
306