数控车削加工工艺 编程与操作项目七 配合套件 的工艺设计、编程与加工
数控车削编程配合零件加工
材料为45钢。
项 目 七 配 合 件 的 加 工
图7.1 配合件零件图
相关知识
配合件加工的要求
项 目 七
〔一〕配合件加工的根本要求 配合件的尺寸要求：属于间隙配合的配合件中孔类工件一般采用上偏差，
相关知识
项
3.切削用量 在零件精加工时切削用量的选择是否合理直接影响外表加工质量，
目 七
如果精加工余量已经很小，当精车达不到粗糙度要求时，再采取技术措施精车 一次就有尺寸超差的危险。因此加工时要注意以下几点：
〔1〕精车时选择较高的主轴转速和较小的进给量，以提高外表粗糙度。
配 合 件 的 加 工
〔2〕对于硬质合金车刀，要根据刀具几何角度，合理留出精加工余量。例如， 正常角的刀具加工时，精加工余量要小；负前角的刀具加工时，精加工余量要 适当大一些。又如刀尖圆角半径对外表粗糙度的影响较大，精加工时应该有较 小的刀尖圆角半径和较小的进给量，建议精加工时刀尖圆角半径， 进给量。
X27
R110=2 R111=0.15
Z-35
R112=0.08
X25
LCYC95
G00Z200
G0 Z200
X150
X150
M03S800
M3S800
G0X20Z3
R105=7 R106=0
G70P25Q40
LCYC95
G01X25
G0 Z200
G0Z200
X150
T4D0
项
目
M5
七
M30
L002.SPF
N075
数控加工工艺与编程 数控车削加工编程
G02 X50 Z30.0 R25.0 F0.3
G02 U20 W-20.0 R25.0 F0.3
G02 X50 Z30.0 I25.0 (K0) F0.3
精选ppGt 02 U20 W-20 I25 F0.3
17
前刀架车床坐标系统与后刀架车床坐标系统
后刀架：
顺、逆圆弧的设定：
G02
Z
X
G03
G03
精选ppt
2
4.1数控车削编程概述
2、数控车削加工中的工艺处理
（1）数控车削加工中的刀具选择
（2）车削加工中的装刀技术
（3）数控车床对刀
通过对刀，建立工件的加工坐标系。常用的对 刀法—-试切对刀法。（录像）
（4）数控车削中的车削参数选择
背吃刀量、主轴转速（或切削线速度）、进给量
a.交流变频调速主轴的低速输出力矩小，切削速度不能太低；
G96将一直有效，直到出现G97指令，之后的语句按G97执行。
• G96即恒线速度方式，主轴的rmp随半径值变化(r小，角速度大，需限速) • G96（G97）和S指令写在同一语句中。
精选ppt
13
进给速度F指令
• 进给速度用F引导一个数字表示，进给速度一直有效，直到程 序中指定新的进给速度，之后按新进给速度执行。
①在进入圆柱插补方式前应注销任何正在进行的 刀具补偿方式，然后，在圆柱插补方式内开始和 结束刀具补偿；
②在圆柱插补方式中，圆柱半径不能用地址I、J、K 指定； ③在圆柱插补方式中，圆柱插补方式不能被复位；
格式举例： T0102；/调用01号刀具，刀具补偿量存放在02号地址中
精选ppt
12
G96、G97指令
格式： G96 S150；/表示主轴转速为150m/min G97 S300；/表示主轴转速为300r/min
数控机床的加工工艺及编程步骤
外圆车刀 螺纹车刀
内孔车刀Βιβλιοθήκη 2.2.5 切削用量及刀具的选择
铣削刀具：
方肩 铣刀
整体硬质 合金铣刀
仿形 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
2.2.6 数值计算
1．基点、节点的含义 编程时的数值计算主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件轮廓 基点和节点的坐标，或刀具中心轨迹基点和节点的坐标。 l 数控机床一般只有直线和圆弧插补功能，因此，对于由直线和圆弧组 成的平面轮廓，编程时主要是求各基点的坐标。 基点：就是构成零件轮廓不同几何素线元素的交点或切点。如直 线与直线的交点，直线段和圆弧段的交点、切点及圆弧与圆弧的 交点、切点等。根据基点坐标就可以编写出直线和圆弧的加工程 序。基点的计算比较简单，选定坐标原点以后，应用三角、几何 关系就可以算出各基点的坐标，因此采用手工编程即可。
2.2.5 切削用量及刀具的选择
切削用量包括主轴转速、进给速度和切削深度等。各种机床切削用量的 选择根据数控机床使用说明书、手册，并结合实践经验加以确定。 2．进给速度 进给速度根据零件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件的材 料选择，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲 当量有关。在精度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20mm/min一50mm／min范围内选取。 3．切削深度 主要根据机床、刀具、夹具和工件的刚性确定。在机床刚度允许 的情况下，尽量选择较大的切削深度，以提高加工效率。有时为了改 善表面粗糙度和加工精度，要留一点余量，以便最后精加工一次。
在数控加工中，加工路线除了要保 证工件的加工精度、表面粗糙度外， 还要尽量缩短空行程时间，并能简 化程序。
例如在铣削外轮廓时，为防止刀具 在切入，切出时产生刀痕，一般采 用切线切入、切出方式以保证工件 轮廓的光滑过渡，如图2.2.2所示。
《数控车削加工》课程标准
《数控车削加工》课程标准一、课程信息课程名称：数控车削加工课程类别：专业技能平台课程适应专业：数控技术应用学时学分：186学时，占IO学分开课学期：第3、4学期二、课程概述《数控车削加工》是数控技术应用专业的专业核心课程之一，是基于岗位职业标准和工作过程，以行动导向为基础的模块式教学做一体化的课程。
本课是在学生学习了钳工技能实训、车工技能实训、机械基础、机械制图、极限配合与机械测量、电工基础等课程的基础上，以典型零件为载体培养学生分析零件图纸的能力、数控车床加工工艺分析编制、数控程序编写、数控车床操作、零件质量检测控制等职业能力。
有机地融入理论知识与操作技能，形成“课程模块对接岗位能力”的模块化课程。
教学评价按照过程控制、持续改进的原则，采取过程评价与结果评价相结合的方式，重点评价学生的综合职业能力。
三、课程目标（一）总目标通过本课程的学习，培养学生建立互换性、极限配合与机械测量高质量产品的概念;能正确识读机械图样上公差、配合及表面粗糙度，并能熟练查阅相关国家标准；能正确选择和使用生产现场的常用量具对一般的几何量进行综合检测。
（二）素质目标1.培养学生严谨细致、精益求精的工作态度；2.培养学生爱岗敬业、勤恳踏实的职业态度；3.培养学生与人沟通能力、团结协作的精神；4.培养学生认真负责、遵章守纪的职业作风；5.培养学生养成良好的安全、环保意识。
6.培养学生学以致用，不断创新的职业能力。
（三）知识目标1.熟悉数控车间管理规程、数控车床安全操作规程；3.认识不同车刀、钻头的结构、功能；4.掌握数控车削编程S、T、F、M、G等指令代码及其编程格式;5.熟悉数控车床维护保养规程；6.掌握切削用量合理选用的相关知识；7.认识常用工具、夹具、量具的结构、功能；8.掌握利用粗加工、精加工控制尺寸的方法；9.掌握简单轴类的编程与加工及仿真应用；10.掌握简套类的编程与加工；11.掌握复杂轴类的加工；12.掌握复杂套类的编程与加工；13.掌握配合件的编程与加工。
数控车配合件工艺与编程
数控车配合件工艺与编程数控车配合件工艺与编程数控车配合件工艺是指通过数控车床加工零件并与其他零件配合的加工工艺。
而数控车床配合件的加工需要依靠编程来实现机床的自动加工。
数控车床配合件的工艺流程主要分为以下几个步骤：1. 设计零件加工方案。
该步骤是整个加工流程的起点。
设计师需要根据标准和规范，确定零件的尺寸、形状、材料等重要参数，以便确定数控车床的加工流程和编程方式。
2. 编写数控程序。
程序员需要根据零件的几何形状、加工工艺和质量要求，编写适应的数控程序，以便利用数控车床进行自动化加工。
程序中需要包含切削参数、前后刀刀量、加工轨迹及设备的各种调节参数等。
3. 选择合适的工具和工艺。
数控车床加工配合件需要选择合适的工具和工艺，以确保最终的加工效果满足质量要求。
常用的工具有车刀、车铣刀、精密夹具等。
4. 数控车床加工调试。
对于首次加工的工件，需要进行数控车床加工调试，以便优化加工参数、检查程序是否正确、刀具是否刃口良好、夹具是否合适等方面的问题。
5. 修整零件。
一般来说，经过数控车床加工后的零件表面会出现毛刺和粗糙，需要通过后续的抛光、磨光等处理方式，使零件达到更高的精度要求和美观要求。
与传统加工方式相比，数控车床加工配合件有如下几个优点：1. 加工精度更高。
数控车床加工配合件可以达到毫米级的精度，同时由于自动化加工的优点，可以减小人为因素造成的误差。
2. 生产效率更高。
自动化加工方式大幅度提高了生产效率。
一台数控车床的生产效率可以相当于数台传统车床的效率。
3. 缩短加工周期。
数控车床加工周期普遍比传统加工方式短，同时加工过程无需人为干预，生产效率更高，能够大幅度缩短零件加工的周期。
4. 质量稳定。
数控车床加工过程中，通过电脑控制的加工参数使得加工品质更加稳定，保证每个零件的精度和质量均可以得到保障。
总之，数控车床加工配合件是一个高效、高精度、质量稳定的加工过程。
这是今后工业制造的趋势，需要在人才培养、技术创新等方面下更多努力。
数控车削加工工艺及编程设计
*****职业技术学院毕业论文（2010届）数控车削加工工艺及编程设计学生姓名学号系别专业指导教师完成日期摘要随着科学技术的进步，现代机械产品日趋精密复杂，改型换代频繁，发展现代数控机床是当前机械制造业技术改造、技术更新的必由之路。
数控机床当中数控车床应用比较广泛,该设计内容是对数控车床简单了解。
本毕业设计从内容上可以看出，车床所适合的零件的形状、刀具的选择、工序的划分、零件的装夹、走刀路线的轨迹；在表现形式上除文字内容外，还附有图片。
通过本毕业设计读者可以掌握较完整的数控机床程序编制的知识，并适应现代制造业的发展需求。
从零件图上看出该零件需要两次装夹，从零件的精度和粗糙度考虑应该先加工工件的右半部分，之后第二次装夹工件，再加工工件左半部分，由于第一次装夹过程中有凹弧，故应选择后角大的刀具，本设计采用同一把刀粗、精加工，所以精加工的刀具即为粗加工所用的刀具；因为两次装夹加工过程中有槽的加工，而槽的宽度一个为5毫米，一个为10毫米，所以选择刃宽为5毫米的切槽刀；螺纹刀就是60°刀尖角的刀具。
本毕业设计主要内容：通过对具体的普通零件的车削加工，了解数控车床加工的基本特点、工艺分析与工艺设计方法；数控编程基础知识。
本毕业设计构思新颖，结构合理，图文并茂，针对性强，注重实际应用。
并配有走刀路线图和详细的程序说明加以分析，便于灵活应用。
关键词：数控车床；毕业设计；刀具；车削加工目录摘要 (1)引言 (5)1、数控加工基础 (5)1.1数控机床简介 (5)1.2数控车削加工指令简介 (5)1.2.1 F功能 (6)1.2.2 S功能 (6)1.2.3 T功能 (6)1.2.4 辅助功能字M (6)1.2.5 准备功能字G (6)2、典型车削零件的工艺分析 (6)2.1零件图 (6)2.2工艺分析 (7)2.2.1 工艺分析方法 (7)2.2.2零件图的工艺性分析： (7)2.2.3切屑用量的选择： (7)2.3工件的装夹和夹具选择 (8)2.3.1夹具的分类： (8)2.3.2工件在数控车床上的装夹： (8)2.4数控刀具的使用 (8)2.4.1数控机床的刀具特点： (8)2.4.2数控车削的刀具与选用： (8)2.5加工工艺设计 (9)2.5.1零件工艺分析 (9)2.5.2 确定装夹方案 (10)2.5.3 工步设计 (10)2.5.4确定走刀路线 (11)2.5.5 确定切削用量 (15)2.5.6加工刀具卡片 (15)3、数控车削加工程序编制 (15)3.1数控机床的编程方法 (15)3.1.1手工编程 (15)3.1.2自动编程 (15)3.2数控加工程序编制 (15)3.2.1 数学处理 (16)3.2.2 加工程序清单 (18)3.3零件加工的仿真 (19)结束语 (23)致谢 (24)参考文献 (24)数控车削加工工艺及编程设计引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。
数控机床编程及操作数控车削加工工艺
数控机床编程及操作数控车削加工工艺1.几何元素的表示：数控编程需要对工件进行几何元素的表示，包括直线、圆弧、螺旋线等。
常用的表示方法有绝对坐标和相对坐标。
2.数控指令的选择：数控编程需要选择适当的数控指令来实现所需的加工操作。
常见的数控指令包括加工速度、进给速度、切削深度等。
3.编程语言的选择：数控编程可以使用不同的编程语言，包括ISO编程语言、EIA编程语言和高级编程语言等。
编程语言的选择要根据具体的数控系统和加工要求来确定。
数控机床操作是指根据数控程序对数控机床进行操作的过程。
操作主要包括以下几个方面：1.加工前的准备：操作人员需要检查数控机床的各项参数，包括机床坐标轴的位置、刀具的装夹情况、工件的夹持情况等。
同时，还要设置数控机床的基准点和起刀点。
2.启动数控机床：操作人员需要按照操作规程启动数控机床，并进行一系列的操作，包括机床的开关控制、刀具的自动换刀、工件的自动上下料等。
3.加工过程的监控：操作人员需要对数控机床的加工过程进行监控，包括工件的尺寸精度、加工速度、切削力等。
如果发现异常情况，需要及时进行调整和处理。
4.加工完成后的处理：加工完成后，操作人员需要对数控机床进行关机、刀具的卸载、工件的卸载等操作，同时还要清理加工现场和进行设备维护。
数控机床编程及操作的关键在于正确理解和掌握数控编程和操作的原理和方法。
编程时要准确表示几何元素，合理选择数控指令，并选择适当的编程语言。
操作时要严格按照操作规程进行操作，及时监控加工过程，并进行调整和处理。
总之，数控机床编程及操作是数控车削加工工艺中不可或缺的环节。
正确的编程和操作可以提高加工效率和精度，减少人为误差，提高生产质量和效益。
因此，需要加强对数控编程和操作的培训和学习，提高操作人员的技术水平和能力。
数控车削加工工艺及编程毕业设计
摘要数控机床的加工工艺与普通机床的加工艺虽有诸多相同之处，但也有许多不同之处。
为此，分析了数控车削的加工工艺.数控机床产生20世纪40年代，随着科学技术和社会生产的发展,机械产品的形状和结构不断改进，对零件的加工质量要求越来越高,零件的形状越来越复杂,传统的机械加工方法已无法达到零件加工的要求，迫切需要新的加工方法。
数控车床又称为CNC(computer numerical control）车床，即用计算机数字控制的车床，是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床。
CNC车床能加工各种形状不同的轴类、盘类即其它回转体零件.关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析目录第一章绪论 (2)第二章零件图纸分析 (6)2.1 零件的特征 (6)2.2 数值计算 (5)第三章工件的定位与装夹 (7)3。
1加工精度要求 (7)3。
2定位基准的选择 (7)3.3装夹方式 (9)3.4工艺过程制定 (7)第四章车削工艺分析 (9)4。
1 选择夹具 (9)4.2 工步设计 (9)4。
3 刀具选择 (9)4.4 设计走刀路线 (11)第五章切削用量 (16)5。
1 切削用量 (16)5.2 主轴转速的确定 (16)第六章数控车床的对刀 (17)6.1 刀位点 (17)6.2 待加工毛坯的对刀 (17)6。
3 刀偏值的测定 (17)第七章编程 (18)第八章结论 (23)参考文献 (21)后记 (22)数控车削加工工艺及编程第一章绪论一、数控车削加工工艺的内容数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。
其主要内容包括以下几个方面：（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三)工具、夹具的选择和调整设计；（四)工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；(六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七)首件试加工与现场问题的处理;（八)编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似.二、数控车削加工工艺分析工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。
数控车削加工工艺及加工程序编制
毕业论文题目：数控车削加工工艺及加工程序编制摘要数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。
数控机床是现代加工车间最重要的装备。
它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发展的结果。
现代的CAD/CAM，FMS，CIMS，敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。
数控机床是装备制造业的工作母机，是实现制造技术和装备现代化的基石是保证高新技术产业发展和国防军工现代化的战略装备。
在全球倡导绿色制造的大环境下，机床数控化改造成为了热点。
它包括普通机床的数控化改造和数控机床的升级。
本次设计内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。
并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。
关键词：数控技术，加工工艺，编程目录摘要 (I)ABSTRACT.......................................................................................... 错误!未定义书签。
第1章零件结构工艺分析、毛胚及加工定位基准的确定 . (1)1.1零件图分析 (1)1.2工件的加工工艺分析 (1)1.3工件毛坯的确定 (2)1.4定位基准的选择 (2)第2章拟定加工工艺路线、制定工序卡片 (4)2.1工序的划分 (4)2.2加工顺序的安排 (4)2.3控机床加工工序和加工路线的设计 (4)2.5确定切削用量 (6)第三章确定加工余量、工序尺寸和公差以及工艺尺寸链计算 (7)3.1加工余量的确定 (7)3.2确定工序尺寸及其公差 (7)第4章数控编程 (11)4.1数控车床的编程特点 (11)4.2数控车床的编程指令 (12)4.3加工路线的确定 (13)4.4零件及加工程序编制 (17)结论 (23)致谢.................................................................................................... 错误!未定义书签。
数控车配合件工艺与编程
数控车配合件工艺与编程数控车配合件工艺与编程是一种现代化的加工方式，广泛应用于各个领域。
其主要特点是使用计算机数控系统对工件进行控制，从而实现对工件的高精度加工。
在这种加工方式中，配合件的加工工艺和编程是非常重要的环节，下面就从这两个方面进行详细的讲解。
一、配合件加工工艺对于配合件来说，加工精度至关重要。
由于配合件多数应用在传动件和精密仪器等领域，因此要求加工的精度高、表面光洁度好、尺寸稳定等。
因此，我们在进行数控车配合件加工时，需要遵循以下的几个工艺要点：1.选择合适的工艺方法不同的配合件要求不同的加工方式。
例如，对于细小的配合件可以使用铣削加工，而对于较大的配合件则需要使用车削加工。
需要根据具体的要求进行选择。
2.加工粗加工和细加工在加工过程中，通常需要分为粗加工和细加工两个阶段进行。
粗加工主要是将工件所在的坯料大致加工成所需要的形状；而细加工则是在已经加工好的工件上进行最后的加工，达到加工精度的要求。
3.合理选择刀具在加工配合件时，合理选择刀具也是很重要的。
一方面，应该选择尽可能小的刀具，以确保加工的精度；另一方面，应该选择较硬的高速钢刀具或硬质合金刀具，以确保加工的效率。
4.加工加工顺序在加工配合件时，需要合理确定加工顺序。
一般来说，我们先进行粗加工，再进行细加工。
同时，也需要注意一些关键部位的加工顺序，例如圆孔和方孔的加工。
二、配合件编程配合件的编程也是非常重要的环节。
编程的好坏直接影响到加工的效率和质量。
在进行数控车配合件编程时，需要遵循以下几个原则：1.编程要合理对于不同工艺的配合件，需要合理编程，确定加工路径和加工速度。
同时，也需要根据工件的形状进行优化编程，减少加工时间和材料浪费。
2.优化加工路径在编程时，需要考虑加工路径的合理性。
合理的加工路径可以减少加工时间和材料浪费，并且可以减少机床对工件的损伤。
3.选取合适的切削参数在编程时需要选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度等。
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2．装夹方案与加工顺序的确定
组合件毛坯总长140 mm，从零件的加工工艺性 和装配图的技术要求两方面综合考虑，零件2锥 套、零件3螺母在一次装夹中加工，零件1圆锥心 轴最后加工。3个零件的加工顺序为：零件3—零 件2—零件1。 （1）零件1工艺分析。该零件是一个轴类零件， 外形圆柱面、圆锥面、螺纹都属配合表面，在加 工中可以采用三爪卡盘装夹的方法来安排工艺， 加工完工件左端轮廓后调头并校正加工工件右端 轮廓。
组合体装配图，共有3项技术要求。 ① 配合部分长度要求59 mm±0.5 mm。 ② 零件1和零件2之间有1 mm±0.1 mm的配合间隙。 该尺寸在配合后用塞尺进行检查，决定该配合尺寸 的关键技术是内、外圆锥的配合加工方法。零件加 工的难点是锥面的加工、配合，建议先加工工件2， 再以工件2为基准去配合加工工件1，这两个零件的 配合质量，直接关系到装配图中的技术要求是否能 实现。
项目七 配合套件 的工艺设计、编程与加工
一
项目导入
二
项目实施
知识目标
1．掌握配合件的车削加工方法 2．掌握尺寸精度、形状位置公差和表面粗糙度 的综合控制方法，保证配合精度 3．懂得配合件的车削工艺、加工质量的分析和 编程方法
能力目标
提高综合控制尺寸精度、形位精度和配合间隙的 技能，能按装配图的技术要求完成套件零件的加 工与装配。
表7-1
产品名称或代号 序号 1 2 3 T0303 4 外螺纹刀 1 刀具号 T0101 T0202 配合套件 刀具名称及规格 93°外圆车刀 外切断刀 内螺纹刀 数量 1 1 1
数控刀具卡
零件名称 加工表面 外轮廓 螺纹退刀槽及切 断 内螺纹 外螺纹 零件图 号 刀尖半 径 （mm） 0.4 刀头宽 3 7-1 备注 刀尖 80° 3×2 刀尖 60° 刀尖 60°
3．刀具及切削用量的选择
（1）刀具选择。 （2）切削用量选择。
（1）刀具选择
内孔刀：选用A3.15中心钻钻削中心孔，20的钻 头钻孔； 粗、精车内轮廓时选用硬质合金内孔 刀；车削内螺纹选用60°硬质合金内螺纹车刀。 外圆刀：粗、精车外轮廓及平端面时选用硬质合 金外圆刀； 螺纹退刀槽采用3 mm切断刀加工； 车削螺纹选用60°硬质合金外螺纹车刀。
并加工。
组合件装配图和实体图
圆锥心轴零件图和实体图
锥套零件图和实体图
螺母零件图和实体图
二、项目实施
（一）加工工艺分析 （二）编制加工程序 （三）零件的仿真加工 （四）零件的实操加工 （五）配合套件的检验
（一）加工工艺分析
1．图样分析
（1）装配图分析。 （2）零件图分析。
（1）装配图分析
③ 进给速度的选择。根据切削深度和主轴转速选 择进给速度，分别选择外轮廓粗精车的进给速度为 0.2 mm/r和0.1 mm/r；切外槽的进给速度为 0.05 mm/r。内轮廓粗精车的进给速分别为 0.15 mm/r和0.08 mm/r。
4．工艺文件的编制
（1）配合套件数控车削加工刀具卡，见表7-1。 （ 2 ）零件 2 、 3 的主要轮廓加工工序卡，见表 7-2 。 （3）零件1左端部分的数控加工工序卡，见表7-3 （ 4 ）零件 1 右端部分的数控加工工序卡，见表 74。。
一、项目导入
图7-1所示为含有圆柱、圆锥和螺纹的配合套件的 装配图和零件图。其分别由圆锥心轴、锥套和螺母 3个零件组成。零件图分别如图7-1（b）、图7-1 （c）、图7-1（d）所示。要求加工图示3个零件， 其配合后满足装配图要求，毛坯尺寸为 45 ×140 mm。材料为45#钢，试分析工艺、编程
③ 槽宽10±0.05。结合零件图结构，可知配合长 度59 mm±0.5 mm是由零件3的长度15 mm、零件 2的长度35 mm±0.05 mm及零件1与零件2的配合 间隙1 mm±0.1 mm共同组成的。
（2）零件图分析
① 零件1圆锥心轴是一个轴类零件，外形圆柱面、 圆锥面、螺纹都属配合表面，尺寸精度要求较高， 表面粗糙度Ra≤1.6 μm。 ② 零件2锥套是一个套类零件，外轮廓较简单， 内轮廓由内孔、内锥面内腔构成，属装配表面， 需保证其形状、尺寸及形位精度要求。该零件的 加工难点是内腔加工。 ③ 零件3螺母形状简单，是典型的薄壁零件。
5
6 7 编制
T0404
93°内孔车刀
A3.15中心钻
1
1 1 批准
内轮廓
钻削中心孔 钻孔 年 月 日
0.4
刀尖 55° 手动 手动 共页 第 页
20钻头
审核
表7-2
数控加工工序卡 工序 号 001 程序编号 O0071 夹具名称 三爪卡盘
零件锥套、螺母数控加工工序卡
产品名称 配合套件 夹具编号 零件名称 锥套、螺母 使用设备 CAK6150DJ 切削用量 刀具 背吃 刀量 ap (mm ) 量 具 名 称 备注 零件图号 7-1 车间 数控实训中心
（2）零件2工艺分析。该零件是一个套类零件， 外轮廓较简单，内轮廓由内孔及内锥面等构成，属 装配表面，需保证其形状、尺寸及形位精度要求。 该零件的加工难点是内腔加工，应尽量缩短镗刀刀 杆长度以增加刀具刚性，在加工中选用切削用量时， 走刀量和背吃刀量应适当选得小些，以减小切削力。 为提高加工效率，切削速度可适当取得大一些。采 用三爪卡盘装夹，需两次装夹完成。 （3）零件3工艺分析。该零件形状简单，是典型 的薄壁零件，采用三爪卡盘装夹，需两次装夹完成。
（2）切削用量选择。
① 切削深度的选择。粗车外轮廓时选用 ap=1.5 mm精车外轮廓时选用ap=0.25 mm；外 螺纹车削选用ap=0.5～0.15 mm。粗车内轮廓时 选用ap=1 mm精车内轮廓时选用ap=0.15 mm； 内螺纹车削选用ap=0.4～0.15 mm。 ② 主轴转速的选择。选择外轮廓粗加工转速 800 r/min精车为1 000 r/min。车外螺纹时，主轴 转速n=600 r/min。切外槽时，主轴转速 n=300 r/min。选择内轮廓粗加工转速为 500 r/min,精车内轮廓为800 r/min。车内螺纹时， 主轴转速n=500 r/min。
工步 号
工步内容