如何提高水泥混合材的掺加量
第五节掺混合材料的水泥解析
碱性激发剂
能造成氢氧化钙液相以激发矿渣活性的 物质。如熟料中C2S和C3S水化放出Ca(OH)2， 故熟料和石灰属于碱性激发剂。
激发机理： 碱性溶液能破坏玻璃体表面的结构，使水分 易于进入，造成矿渣颗粒的分散和解体，产生有胶 凝性的水化硅酸钙和水化铝酸盐。
硫酸盐激发剂
在含有氢氧化钙的碱性介质中，加入一定数 量的硫酸钙，能使矿渣的活性更充分发挥出来。 激发机理： CaSO4的掺入，能进一步与矿渣中的活性 Al2O3在Ca(OH)2液相环境下生成水化硫铝酸钙， 而使强度增高。
非活性混合材料 (填充性混合材料)
活性混合材料 混合材料磨成细粉，与石灰 或与石灰和石膏拌合在一起，并 加水后，在常温下，能生成具有 胶凝性的水化产物，既能在水中， 又能在空气中硬化的，称为活性 混合材料。
非活性混合材料
活性混合材料
非活性混合材料
非活性混合材料是指不与 水泥成分起化学作用或作用很 小的混合材料。主要起惰性填 充作用，掺入的目的主要是为 了提高水泥的产量，调整水泥 的标号，减少水化热，故又被 称为填充性混合材料。
R=1时-----矿渣无活性； R值越高，矿渣活性越好
国家标准对粒化高炉矿渣质量要求
（1）质量系数K不应小于1.2
（2）MnO2不得超过4%；
（3）块状矿渣以质量计，不得超过5%，最大 直径不得超过10cm； （4）不得混有外来夹杂物，金属铁应严格控制。
用途
1）广泛用于地上、地下或水中混凝土工程；
活性评定方法
A、化学法
将含30%火山灰的水泥 20g与100ml水制成浑浊 液，于40℃±2℃条件下养 护7~14天。将溶液过滤， 滴度（以mmol/L）表示，然后在火山灰活性图上， 以CaO为纵坐标，OH-为横坐标画点。
混凝土外加剂掺量的确定方法
混凝土外加剂掺量的确定方法添加对改善混凝土的性能起到一定的作用，但外加剂的选用、添加方法、添加数量及适应性将严重影响其发展。
本文给出了混凝土外加剂掺量的确定方法。
1. 混凝土外加剂简称外加剂，是指为改善和调节混凝土的性能而掺加的物质。
按主要功能分为四类（1）改善混凝土拌合物和易性能的外加剂，包括各种减水剂、引气剂和泵送剂等。
（2）调节混凝土凝结时间、硬化性能的外加剂，包括缓凝剂、早强剂和速凝剂等。
（3）改善混凝土耐久性的外加剂，包括引气剂、防水剂和阻锈剂等。
（4）改善混凝土其他性能的外加剂，包括加气剂、膨胀剂、防冻剂、着色剂、防水剂和泵送剂等。
混凝土外加剂在工程中的应用越来越受到重视，外加剂的添加对改善混凝土的性能起到一定的作用，但外加剂的选用、添加方法及适应性将严重影响其发展。
混凝土外加剂的掺量一般不大于水泥质量的5%。
混凝土外加剂产品的质量必须符合国家标准《混凝土外加剂》（GB 8076-2008）的规定。
2. 外加剂的影响混凝土中外加剂的用量与砂、石、水泥及水相比，虽然很少，但却显著地影。
向混凝土的性能（如和易性、强度、凝结时间等）及经济指标。
特别是掺缓凝剂、缓凝减水剂、引气剂时，掺量少不显效，而一旦超掺量使用就使浇筑的混凝土不凝结硬化或严重降低强度，造成工程事故。
3. 外加剂掺量的确定原则3.1 外加剂的掺量应按以混凝土中胶凝材料（水泥牛掺合料）总质量的质量百分比表示或以mL/Kg胶凝材料表示。
3.2 外加剂（减水剂）的适宜掺量体现在，掺量较少时，混凝土拌合物的流动性增加得较少；掺量过多时，流动性并不成正比增加；只有在一个狭小的最佳掺量范围内减水剂量稍一增加，拌合物的流动性才有显著提高。
适宜掺量范围即为上升段转入上部平缓段的区间，类似马鞍状。
生产厂家的产品说明书中提供的是某种外加剂使用时的掺量范围（适宜掺量），而使用单位必须通过混凝土试配确定外加剂的合理掺量，即技术经济最合适的外加剂最佳掺量。
水泥配料计算和全厂物料平衡
一引言 (1)1我国水泥工业发展史 (1)2课题的研究 (1)二、配料计算和全厂物料平衡 (2)1配料计算的目的 (2)2参数的确定 (2) (2) (2)3配料计算 (2) (2) (2) (4)4物料平衡 (4) (4) (6)3三、厂流程确定 (8) (9) (10) (11) (12) (12) (12)2主机设备选型 (13)3全厂堆场及储库计算 (14) (14) (16) (16) (18) (19) (23) (23)四、结论 (26)五、致谢 (27)六、参考文献 (28)一引言1我国水泥工业发展史我国是世界上的水泥生产大国,产量世界第一,但产品结构与国际市场水泥产品需求结构差距较大,其中新型干法水泥产量仅占35%,65%的水泥为落后的立窑、湿法窑和小型中空窑生产。
用新型干法水泥生产技术逐步取代传统技术,发挥产品质量高、热耗、能耗低、环保水平高等优点,已经成为世界水泥工业发展的唯一方向,水泥生产消耗大量不可再生资源和能源并对环境造成极大的破坏[1]。
2004年我国水泥总产量达到97亿吨，每年的水泥生产电耗超过800亿千瓦时，煤耗占全国煤炭总产量的10%，年消耗石灰石约7.5亿～9亿吨；另一方面，我国水泥产品的结构以325和425强度等级为主，水泥性能和混凝土的耐久性较差，混凝土工程结构常常建成10年或20年就开始大修甚至拆除重建、与其他先进国家的水平相差较大[2]。
同时，据不完全统计，我国煤炭、电力、化工等行业排出的各种废渣在7亿吨以上，粉煤灰、钢渣等都是量大、面广且利用率仍较低的大宗工业废渣。
而大量废渣的堆积不仅占用良田，部分粉尘飘入大气中污染空气，其中某些重金属或少量放射性有毒物质可能经过雨水渗入地下污染水源等造成“二次”污染。
因此，研究新型干法水泥生产工艺，实现水泥低环境负荷化和高性能化，已成为实现水泥工业可持续发展和循环经济发展的迫切任务。
以预分解窑为代表的新型干法水泥生产技术是国际公认的代表当代技术发展水平的水泥生产方法[3]。
如何提高水泥混合材的掺加量
如何提高水泥混合材的掺加量如何提高水泥混合材的掺加量1 控制和提高熟料质量众所周知，要实现高的非活性混合材掺量，不仅要做到熟料强度高，而且要确保熟料强度的平稳才行。
我们从以下几方面进行控制：（1）优化配料方案，合理控制三率值：KH：0.90_0.95±0.02，SM2.40_2.80±0.1，IM：1.2_1.8 ±0.1。
（2）控制好煤质与细度。
要求入窑煤粉发热量≥5500kcal/kg，挥发份≥12 %，内水份＜3.0 %，煤粉细度0.08mm筛余＜1.0_5.0%。
针对煤的硫含量高的特性，选用高效的固化剂，降低高硫煤对熟料煅烧的影响。
影响主要是来自两个方面：一是高硫煤促使熟料液相量过大。
由于煤中的高硫带入，在烧结过程中，因为SO3 的矿化作用，液相提前出现，而且液相量大大增加，在该情况下，如果生料中Fe2O3、Al2O3含量配置不当，势必导致液相量过大、通风不良，产生强大还原气氛（结球料中有白色的极度还原熟料），煤粉燃烧不完全，结球在所难免，熟料质量降低是必然结果；二是高硫煤促使熟料C3S含量降低：液相出现提前，C3S形成过快，部分C2S尚未来得及吸收CaO 形成C3S便被包裹在C3S晶体中，导致熟料中C3S含量偏低，同时较高的SO3存在，它势必争夺部分CaO而形成CaSO4,使熟料的实际饱和比降低，若配料时再按常规计算，则保证C3S生成的CaO量就显得相对不足，致使熟料中C3S含量进一步偏低，导致熟料强度的降低。
因此，对应措施是选用高效的固化剂，适当提高熟料KH，降低熟料液相量，降低高硫煤对熟料煅烧的影响。
（3）控制好生料细度，0.08mm筛余＜16.0 %，特别是0.2mm 筛余＜1.50%。
（4）统一操作，稳定窑况，实现优质高产。
根据我们的经验，熟料28天抗压强度每提高1MPa，生产中若控制相同的水泥强度，生产PC32.5级水泥可多掺玄武岩、煤矸石类的非活性混合材0.5-1%左右，或可多掺活性混合材2%左右。
水泥中混合材掺加量的测定
水泥中混合材掺加量的测定水泥中混合材掺加量的测定，说白了就是要弄明白咱们在做水泥的时候，加入多少其他材料才合适。
听起来是不是有点复杂？其实吧，这事儿也不难，想想我们做饭时，放多少盐合适就行。
你要知道，水泥是建筑行业的“万能胶”，没有它可不行。
可这水泥毕竟也不是个一成不变的东西，搞得不好会不稳定，质量不行，影响大。
那要如何掌控它的质量呢？最重要的一点就是要搞清楚它里头加了多少混合材，这就像是你做饭时，不能光靠盐还得看别的调料，这样才能做到色香味俱全。
大家可能会好奇：那这些混合材是什么东西呢？其实呢，混合材是为了提升水泥的性能而添加进去的东西，比如矿渣、粉煤灰、石膏这些东西，它们能让水泥更坚固、更耐用，甚至可以降低成本，这就跟做饭时你不光加盐，还可以放点儿香料增味，反正就是让水泥好用又划算嘛。
可是，放太多就不行了，容易让水泥的强度降低，甚至做出来的建筑也不牢固。
所以，咱得掌握一个度，不能过犹不及。
在实验室里测定水泥中混合材的掺加量，就是为了找出那个“最佳比例”。
就像是做菜时，你得知道盐加多少最合适，这水泥的配方也是如此，得精准才能发挥出最佳效果。
一般来说，试验员会拿出一小部分水泥，然后通过化学分析和物理实验的方式，看看它的成分结构，计算出混合材的含量。
说白了，就是通过各种各样的实验，搞清楚混合材和水泥的比例关系，让它们“搭伙”得恰到好处。
可能有些人会觉得，这么繁琐，真的有必要吗？其实啊，水泥混合材的掺加量不仅关乎到水泥本身的质量，甚至关系到整个建筑的安全。
你想啊，咱们建房子、桥梁这些东西，都要靠水泥“顶梁柱”一样支撑着。
一旦水泥的质量出了问题，整个结构可能就会大打折扣，这可不是个小事儿。
所以，测定水泥中混合材的掺加量，实际上是在给这些建筑提供“保险”。
对了，大家可能觉得这些实验方法很复杂，但其实每一步都很讲究。
在测定的时候，试验员通常会用到一些特殊的设备，比如电子天平、筛网、化学试剂等等，这些设备一方面确保了测试的准确性，另一方面也能确保测试结果的可靠性。
提高水泥混合材掺加量的有效措施 龙运兰
提高水泥混合材掺加量的有效措施龙运兰摘要：2018年，中国水泥产量接近22.1亿吨，占据世界水泥总产量的55%，由此说明中国在世界水泥行业担任着举足轻重的地位。
同时，水泥行业也消耗了大量的资源和能源，例如电力资源，矿石资源等，但是同时也产生一部分污染物，例如工业粉尘等等。
这些大气污染物给自然带来了巨大的环境负担。
从联合国气候大会以来，人类对于环境的保护意识越来越重视。
政府也重视企业的环保问题，所以"绿色和低碳水泥"将成为未来水泥生产发展的道路。
因此生产"绿色和低碳水泥"最重要的就是增加水泥中混合材料的量并减少水泥熟料，这样不仅有利于环境的保护，更加有利于降低水泥的生产成本。
这样也更加有利于企业面对竞争日益激烈的水泥市场。
本文主要研究如何增加水泥中混合材料含量。
关键词：水泥；混合材料含量；绿色环保；有效措施引言由于性能优良的绿色混凝土的概念被提出，大多数人都是用矿渣来作为提高水泥重要成分。
然而由于矿渣的本身性质导致了水泥的混合材料的掺杂量受到限制。
这一问题主要是解决矿渣的磨细问题。
经过大量科学研究人员研究，通过分析大量数据得出当水泥中矿渣的比表面积每千克大于350m2时，可以大大提高水泥的整体性能。
只有当比表面积达到450〜600m2/kg，才能达到大量掺杂的目的。
但是，这种细度要求在磨渣方面有很大的困难。
首先，炉渣颗粒由玻璃体的连续网络组成。
在研磨过程中很难破坏这种结构。
其次是炉渣的磨碎特性决定了0〜5m的粒径含量过小，而后者在提高比表面积方面起着主导作用，实现高的比表面积并不容易。
因此，传统的研磨方法无法用于获得足够的细度并抑制炉渣活性的充分发挥，因此仍被用作生产中的一般混合材料。
因此，为了降低生产成本以及资源综合利用方面具有巨大潜力，有必要进一步研究炉渣的超细粉碎工艺。
1矿渣的磨碎特性及其对生产的影响考虑到炉渣的磨碎特性，许多文献从不同角度论证了单个颗粒的结构，形态和矿物组成，产生环境和水淬条件。
复合硅酸盐水泥的混合材掺量-概述说明以及解释
复合硅酸盐水泥的混合材掺量-概述说明以及解释1.引言1.1 概述复合硅酸盐水泥是一种现代建筑材料，它具有较高的强度和耐久性，被广泛应用于建筑行业。
复合硅酸盐水泥的主要成分是硅酸盐胶凝材料和适量的掺合材料。
在建筑材料中，掺合材料是指在水泥基体中加入一定比例的其他材料，如粉煤灰、矿渣粉等。
这些掺合材料不仅可以改善水泥的力学性能，还可以改善其耐久性能和工艺性能。
在复合硅酸盐水泥中使用掺合材料可以有效地提高材料的性能。
混合材的掺量是指掺和在复合硅酸盐水泥中的掺合材料的比例。
混合材的掺量对复合硅酸盐水泥的性能有着重要影响。
适当的掺合材掺量可以改善硬化水泥砂浆的强度、抗渗性和耐久性。
然而，过高或过低的混合材掺量都会对水泥的性能产生负面影响。
本篇文章旨在研究复合硅酸盐水泥中混合材掺量对其性能的影响，并对未来的研究方向进行展望。
通过对复合硅酸盐水泥的混合材掺量进行研究，可以为工程实践提供指导，并促进建筑材料领域的发展和创新。
1.2 文章结构本篇长文分为引言、正文和结论三个部分，具体结构如下：1. 引言部分概述了本文的研究背景和意义，介绍了复合硅酸盐水泥及混合材的基本概念，并明确了本文的目的。
2. 正文部分主要包括三个方面的内容。
首先，2.1部分定义了复合硅酸盐水泥，并介绍了其特点和优势。
接下来，2.2部分详细介绍了常见的混合材种类及其在复合硅酸盐水泥中的作用机理。
最后，2.3部分探讨了复合硅酸盐水泥中混合材掺量的变化对其性能的影响，包括强度、耐久性、收缩性等方面。
3. 结论部分总结了本文对于混合材掺量对复合硅酸盐水泥性能的影响进行的研究，并得出了一些结论。
在3.1部分对影响总结进行了详细阐述，指出了混合材掺量的优化对于提升复合硅酸盐水泥性能的重要性。
同时，在3.2部分对未来研究的展望进行了展望性的讨论，指出了继续深入研究的方向和可能的发展趋势。
最后，在3.3部分通过结束语点明了本文的结论和对于复合硅酸盐水泥混合材掺量的重要性的强调。
混凝土中水泥掺量优化方法
混凝土中水泥掺量优化方法一、引言混凝土作为建筑结构材料的重要组成部分，其性能直接影响到建筑物的安全性、舒适度和使用寿命。
水泥是混凝土中最重要的组成成分之一，对混凝土的强度、耐久性等性能有着重要影响。
因此，优化混凝土中的水泥掺量，对于提高混凝土的性能和降低成本具有重要意义。
二、水泥掺量对混凝土性能的影响水泥掺量是指混凝土中水泥的用量，通常以水泥用量占混凝土总重量的百分比来表示。
水泥掺量对混凝土的性能有着重要的影响。
1. 强度水泥是混凝土中最重要的胶凝材料，能够使混凝土形成坚固的结构。
适当的水泥掺量能够提高混凝土的强度，但如果掺量过高则会导致混凝土变得过于脆弱，抗裂性能下降。
2. 耐久性适当的水泥掺量能够提高混凝土的耐久性，因为水泥中的硅酸盐和铝酸盐等成分可以与氢氧化钙反应生成水化产物，填充混凝土中的孔隙，提高其密实性和抗渗性。
但是，如果水泥掺量过高，混凝土中的产物过多会导致混凝土干缩、开裂等问题，降低耐久性。
3. 施工性能水泥掺量对混凝土的施工性能也有影响。
适当的水泥掺量可以提高混凝土的可塑性和流动性，有利于施工。
但是，如果水泥掺量过高，混凝土的粘度会增加，施工难度也会增加。
三、水泥掺量优化方法为了达到优化水泥掺量的目的，需要从以下几个方面进行考虑。
1. 根据混凝土用途确定掺量不同的混凝土用途对水泥掺量有着不同的要求。
例如，用于地面、道路等场合的混凝土需要具有较高的强度和耐久性，因此需要掺量较高的水泥；而用于填充、隔离等场合的混凝土则不需要强度和耐久性较高，可以掺量较低的水泥。
因此，在确定水泥掺量时，需要根据混凝土用途进行合理的选择。
2. 根据水泥品种确定掺量不同品种的水泥对混凝土性能的影响也不同。
例如，硅酸盐水泥和矿渣水泥的掺量可以比普通硅酸盐水泥低，但是可以提高混凝土的耐久性和抗裂性能。
因此，在选择水泥掺量时，需要根据水泥品种进行合理的选择。
3. 根据混凝土配合比确定掺量混凝土配合比是指混凝土中各种材料的用量比例。
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如何提高水泥混合材的掺加量
1 控制和提高熟料质量
众所周知，要实现高的非活性混合材掺量，不仅要做到熟料强度高，而且要确保熟料强度的平稳才行。
我们从以下几方面进行控制：
（1）优化配料方案，合理控制三率值：KH：0.90_0.95±0.02，SM2.40_2.80±0.1，IM：1.2_1.8 ±0.1。
（2）控制好煤质与细度。
要求入窑煤粉发热量≥5500kcal/kg，挥发份≥12 %，内水份＜3.0 %，煤粉细度0.08mm筛余＜1.0_5.0%。
针对煤的硫含量高的特性，选用高效的固化剂，降低高硫煤对熟料煅烧的影响。
影响主要是来自两个方面：一是高硫煤促使熟料液相量过大。
由于煤中的高硫带入，在烧结过程中，因为SO3 的矿化作用，液相提前出现，而且液相量大大增加，在该情况下，如果生料中Fe2O3、Al2O3含量配置不当，势必导致液相量过大、通风不良，产生强大还原气氛（结球料中有白色的极度还原熟料），煤粉燃烧不完全，结球在所难免，熟料质量降低是必然结果；二是高硫煤促使熟料C3S含量降低：液相出现提前，C3S形成过快，部分C2S尚未来得及吸收CaO形成C3S便被包裹在C3S晶体中，导致熟料中C3S含量偏低，同时较高的SO3存在，它势必争夺部分CaO而形成CaSO4,使熟料的实际饱和比降低，若配料时再按常规计算，则保证C3S生成的CaO量就显得相对不足，致使熟料中C3S含量进一步偏低，导致熟料强度的降低。
因此，对应措施是选用高效的固化剂，适当提高熟料KH，降低熟料液相量，降低高硫煤对熟料煅烧的影响。
（3）控制好生料细度，0.08mm筛余＜16.0 %，特别是0.2mm筛余＜1.50%。
（4）统一操作，稳定窑况，实现优质高产。
根据我们的经验，熟料28天抗压强度每提高1MPa，生产中若控制相同的水泥强度，生产PC32.5级水泥可多掺玄武岩、煤矸石类的非活性混合材0.5-1%左右，或可多掺活性混合材2%左右。
2 优化混合材品种
在当地粉煤灰类的活性混合材因市场供应量少价高，无法保证水泥的生产需求。
选用石灰石、玄武岩、湿排煤渣、煤矸石、少量转炉渣等做水泥混合材。
针对供应量有保障的混合材，为了优化混合材品种，按照GB/T12957-2005《用于水泥混合材的工业废渣活性试验方法》，进行试验。
综合考虑混合材采购成本、供应量、水份、活性、需水量、易磨性、粒度、色泽等诸多因素，最后按照熟料：石膏：石灰石：煤渣：煤矸石：转炉渣：助磨剂=55：5：15：10：10：5：0.04%，在实际生产中根据强度不断的降低熟料掺比。
3 改善水泥粉磨工艺状况合理控制水泥细度
水泥粉磨系统的缺陷最根本的是水泥细度较粗，不利于水泥早期水化和强度发展，改善水泥粉磨工艺最根本的是改善水泥成品细度。
采用一台开路水泥磨粉磨物料，这显然与先进的高效挤压研磨设备的配合使用在水泥粒度级配上有较大的差距。
实践表明，在混合粉磨系统中，复合硅酸盐水泥中3～32μm的颗粒只有达到70%才能充分发挥混合材的性能。
研究结果表明0.08 mm 方孔筛的筛余每增加1%，则水泥的28d抗压强度降低0.83MPa，这也就是说每增加1个百分点的80 μm 筛余就需要降低1个百分点的混合材掺加量。
比表面积由300m2/kg提高到370m2/kg，混合材掺加量增加13%。
由此可知，水泥粉磨工艺对混合材掺加量的影响是显著的。
另外不合理的水泥粉磨工艺造成的水泥水分变化、温度升高等情况就更加严重，生产中也应该极力避免。
为了最大限度的发挥熟料潜能，我们将水泥磨得更细一些，混合材就可以多掺一些。
为了克服“越细的水泥需水量越大，与外加剂相容性越差，水化热越大，开裂敏感性越大”的问题，我们在生产PC32.5级水泥时控制0.08mm 的筛余小于2%，45μm筛余小于12%，比表面积大于380m2/kg。
4 合理选择助磨剂
鉴于我公司非混合材掺量较高的特点，我们将助磨剂对水泥28天后期抗压强度的提高幅度做为选择的重点。
根据成型水中滴加助磨剂外掺的强度比对及小磨试验情况，选取衡阳XX1牌、冷水江XB牌助磨剂进行大磨试验、小批量工业试用，批量试用，最后与XB牌助磨剂签定以“每批货28天抗压强度按统一试验方法比基准样提高7MPa以上”作为特殊技术指标的供货合同。
经过较长时间的生产生产实践，该助磨剂质量平稳，比较适合我公司的生产。