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无氧铜板带的生产工艺流程
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铜及铜合金高精度板带材生产技术和发展
铜及铜合金高精度板带材生产技术和发展摘要：铜及铜合金板带材是重要的铜加工产品，随着电子信息产业的高速发展，铜及铜合金板带材消费量呈逐年上升的趋势，是目前所有加工材中，最具活力的高技术、高附加值产品。
本文就铜及铜合金板带材生产的工艺技术作简要介绍。
关键词：铜及铜合金、板带材、高精度、生产工艺1前言铜及铜合金板带材是重要的铜加工产品，占世界铜加工总量的35%。
近十年来，世界经济蓬勃发展，特别是以中国为代表的新兴发展中国家，国民经济高速发展，带动了铜及铜合金板带材需求量。
铜及铜合金带材是铜加工材的重要品种，广泛应用于电子、电气、轻工、仪器仪表等各个领域，特别是随着电子信息产业的高速发展，铜及铜合金板带材消费量呈逐年上升的趋势，是目前所有加工材中，最具活力的高技术、高附加值产品。
产品主要用于制造电连接器用接插件、集成电路引线框架、汽车水箱散热管片、汽车端子、同轴电缆、干式变压器和电子开关领域，形成了以纯铜、黄铜、引线框架用高铜合金、锡磷青铜、锌白铜为代表的高精板带材合金系列。
2铜及铜合金高精度板带材生产2.1高精度板带材的特点所谓高精度合金是指具有均匀物理性能的合金，其化学成分准确、合金不含夹杂、组织状态均匀和高的制作精度。
其具有高质量、高精度和大卷重的特性。
随着生产技术的不断创新，设备不断更新，精密铜板带的生产技术达到很高的水平，为了提高生产效率和成材率，提高性能、公差的一致性，单位宽度重量已超过15kg/mm,卷重可达到20吨以上，轧制速度达1200m/min,厚度精度可控制在±0.003mm以内，表面质量和板形都达到很高的水平。
2.2生产工艺特点高精度、大卷重、高质量铜及铜合金板带材的生产工艺主要有两种方法：一为热轧开坯生产工艺，二为水平连铸供坯冷轧生产工艺。
前者采用大容量熔铸机组铸成大规格铸锭，经热轧开坯、双面铣削后再经冷轧、退火、精整等工序出成品；后者采用水平连铸直接从保温炉中引出厚度为15~18mm带坯，经在线或离线双面铣削后成卷，再经冷轧、退火、精整等工序出成品。
铜带工艺过程简介以及主要检验设备
青铜铜合金板带材生产工艺
状态1/4H、1/2H、3/4H： 水平连续铸造→钟罩式退火炉均匀化退火→ 双面铣削→粗轧→钟罩式退火炉退火→粗轧 →厚带纵剪切边→钟罩式退火炉退火→清洗 →精轧留底→气垫炉再结晶退火→精轧成品 →清洗→拉弯矫直→薄带纵剪成品分切→包 装→入库
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水平连续铸造
产品介绍
产品名称：高精度铜合金板带 应用范围：公司的产品涵盖了引线框架铜带、电 缆带、变压器带、电子铜带等几十个门类、数百 个规格，产品广泛应用于制冷行业、电力电器、 电子通讯、汽车家电、IT、交通运输等行业，是 支撑国民经济发展的基础材料，并荣获“山东名 牌”、“中国名牌产品”荣誉称号，并在广东东 莞、温州、昆山等地建立了铜板带销售处，与周 边板带经销商和电子、电器等板带需求行业保持 着良好的合作关系。
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气垫式连续退火炉
气垫式连续退火炉质量特性 1、抗拉强度 2、延伸率 3、晶粒度 4、硬度 5、表面质量
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清洗线
设备自动化程度高，达到国 家环保要求标准，脱脂剂 采用Ｐ３试剂的水溶液， 其浓度为 0.3～0.5％， 温 度控制在60～70℃。脱脂 剂储存在专用的脱脂储液 槽中，循环使用。整条酸 洗生产线速度无级可调。 张力的大小可依据不同品 种、规格、工艺要求进行 设置，各槽组的温度、液 位自动控制。各类传感器 对位置、压力、温度等进 行监控、显示及报警。对 产品能起到充分的脱脂去 油，净化带材表面。
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双面铣削机组
设备采用上、下铣 面分体式，结构先 进，维修方便。铣 面机内设置水平和 垂直方向的平衡液 压缸。同时刀轴两 侧分别设有特殊结 构的导板，保持带 材在铣削过程中稳 定
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双面铣削机组
铜板带厂生产工艺简介
铜板带厂安全总体评价结论
铜板带厂采用先进成熟的生产工艺，总体布 局合理，管理制度健全。符合国家安全生产法规、 标准的有关要求，其生产现场属于低度危险场所， 主体设备属2级临界的危险状态，处于事故边缘状 态，暂时尚不能造成人员伤亡和财产损失，危险因 素应予排除或采取控制措施。
铜板带厂物质的危险性分析
铜板带厂物质的危险性分析
（2）氢气
溶解性：不溶于水，不溶于乙醇、乙醚 侵入途径：吸入 健康危害：本品在生理学上是惰性气体，仅在高浓度时，由于空
气中氧分压降低才引起室息，在很高的分压下，氢气可呈现出麻 醉作用。 皮肤接触：若有冻伤，就医治疗。 眼睛接触：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。 吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。如呼吸困 难，给输氧，呼吸心跳停止时，立即进行人工呼吸和胸外心脏按 压术。就医。 燃爆特性：易燃、爆炸下限（％）4.1；爆炸上限（％）74.1； 最大爆炸压力（Mpa）0.72。 危险特性：与空气中混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会 发生爆炸。氢气与氟、氯、溴等卤素会剧烈反应。
铜板带厂物质的危险性分析
（5）CO
对健康的危害 ： 一氧化碳与血红蛋白的结合力比氧大200多倍 ，吸入后，在血液中与血红蛋白结合，干扰血液携氧能力，造 成组织缺养。开始皮肤灰白，继而皮肤和粘膜微红，严重损坏 脑细胞，还会引起继发症，轻者损坏心肌，重者损害锥体或锥 体外系统，包括基底神经节。
铜板带厂生产工艺简介
8.拉弯矫直 拉弯矫直是高品质铜带生产中重要工序，在张力作用下通过辊式 矫直机使带材产生0—3％的延伸率，是校正轧制带材的板形缺陷、 减少带材内部残余应力的有效生产工序。
铜板带厂生产工艺简介
9.剪切
铜板带工艺流程
铜板带工艺流程铜板带工艺流程铜板带是一种广泛应用于电子、电气工业的重要金属材料，具有导电性、导热性和韧性等优良性能。
下面将介绍铜板带的工艺流程。
1. 原料准备：首先需要准备好铜板的原材料。
一般使用电解铜作为原材料，其纯度要求达到99.9%以上。
2. 切割：将原材料的铜板进行切割，将其切割为适当的尺寸，以备后续的加工。
3. 清洗：将切割好的铜板进行清洗，以去除表面的杂质和氧化物。
4. 酸洗：将清洗后的铜板浸泡在酸性溶液中，进行酸洗处理。
这一步的目的是进一步去除表面的氧化物，并使铜板表面变得更加光滑。
5. 电镀：经过酸洗处理后，铜板需要进行电镀。
将铜板浸泡在含有铜离子的电解液中，将电流引入电解液中，使得铜离子在电解液中还原成铜离子，并沉积在铜板上。
这一步的目的是增加铜板的厚度，并加强其导电性。
6. 退火：经过电镀后，铜板进行退火处理。
将铜板加热至一定温度，然后缓慢冷却至室温。
这一步的目的是减轻应力，改善铜板的韧性和导电性能。
7. 压延：将退火后的铜板送入压延机中进行压延。
通过多道次的连续压延，逐步减小厚度和宽度，使铜板变得更加均匀细薄。
这一步的目的是满足不同需求下的铜板带规格要求。
8. 冷轧：经过压延后，铜板带需要进行冷轧处理。
将铜板带送入冷轧机中，进行连续冷轧，进一步减小铜板带的厚度。
9. 操边：将冷轧后的铜板带进行操边处理。
使用切边机将铜板带的两侧切割成规则的直边。
这一步的目的是使铜板带的两侧边缘均匀平整，并增加其美观度。
10. 静电除尘：经过操边后，铜板带需要进行静电除尘处理。
使用静电除尘设备对铜板带进行除尘，以去除铜板带表面的粉尘和杂质。
11. 卷取：经过静电除尘后，铜板带通过卷装机进行卷取，将其制成卷形铜板带。
这一步的目的是方便储存和运输，并保护铜板带的表面不受污染和损坏。
以上就是铜板带的工艺流程。
铜板带作为一种重要的金属材料，广泛应用于电子、电气工业中，其制备过程需要经历多个工艺环节，通过不断的加工和处理，使铜板带的性能得到提升，以满足不同领域的需求。
黄铜板的加工工艺流程
黄铜板的加工工艺流程黄铜板是一种常用的金属材料，具有良好的导电性、导热性和机械性能，广泛应用于制造、建筑、电子等行业。
黄铜板的加工工艺流程包括材料准备、切割、表面处理、成形和精加工等步骤。
下面将详细介绍黄铜板的加工工艺流程。
1. 材料准备黄铜板加工的第一步是材料准备。
首先，需要选购合适规格和质量的黄铜板材料，并进行材料检验，确保材料符合要求。
然后，根据加工产品的尺寸和要求，对黄铜板进行切割，得到所需尺寸的工件。
2. 切割切割是黄铜板加工的重要步骤之一。
常用的切割方法有机械切割、火焰切割和激光切割等。
机械切割适用于较薄的黄铜板，通过机械切割机将黄铜板切割成所需形状。
火焰切割适用于较厚的黄铜板，通过火焰切割机喷射高温火焰，将黄铜板切割成所需形状。
激光切割是一种精密切割方法，通过激光束的高能量密度将黄铜板切割成所需形状。
3. 表面处理表面处理是为了改善黄铜板的表面性能和外观。
常用的表面处理方法有抛光、酸洗和电镀等。
抛光是通过机械或化学方法将黄铜板表面磨光，使其具有光亮的外观。
酸洗是将黄铜板浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化层和污垢，使其表面清洁。
电镀是将黄铜板浸泡在电解液中，通过电流作用，在表面形成一层金属镀层，改善黄铜板的耐腐蚀性和外观。
4. 成形成形是将黄铜板加工成所需形状的步骤。
常用的成形方法有冲压、弯曲和拉伸等。
冲压是利用冲床和模具，将黄铜板冲压成各种形状的零件。
弯曲是通过机械或液压设备，将黄铜板弯曲成所需角度和曲线。
拉伸是将黄铜板拉伸成所需形状，常用于制作圆筒形零件。
5. 精加工精加工是对成形后的黄铜板进行进一步加工，以提高其精度和表面质量。
常用的精加工方法有铣削、钻孔和车削等。
铣削是通过铣床和刀具，将黄铜板表面的不平整部分切削掉，使其表面光滑平整。
钻孔是通过钻床和钻头，将黄铜板打孔，形成所需孔径和孔位。
车削是通过车床和刀具，将黄铜板表面的不规则部分切削掉，使其形状和尺寸符合要求。
6. 检验和质量控制在黄铜板加工的每个步骤中，都需要进行检验和质量控制，以确保加工过程和加工产品的质量。
铜带的工艺
铜带的工艺铜带是一种常见的金属制品，用途广泛。
它的工艺主要包括材料准备、热处理、模具制造、冷加工、表面处理等多个环节。
首先是材料准备。
铜带的制作通常选用高纯度的金属铜作为原材料，以确保产品的质量。
在制备过程中，需要对原料进行加工，包括切割、铸造等，以得到符合要求的铜带。
接下来是热处理。
热处理是铜带制作的重要环节，通过对铜带进行控制加热和冷却的工艺，可以改变其晶体结构和力学性能。
常见的热处理工艺有退火、固溶处理等。
退火是将铜带加热至一定温度后缓慢冷却，以消除内部应力和晶界的缺陷，提高材料的塑性和韧性；固溶处理是将铜带加热至一定温度后快速冷却，以增加其硬度和强度。
然后是模具制造。
模具制造是指根据产品的形状和尺寸要求，使用特定的材料制造成对应的模具，用于铜带的冷加工。
模具可以分为压力模具和拉伸模具两种类型。
压力模具用于将铜带加工成各种形状的板材或构件，拉伸模具用于将铜带加工成细丝或线材。
冷加工是铜带制作中的关键环节。
冷加工是指将铜带放入冷加工设备中，通过轧制、拉伸、剪切等方式进行加工，从而得到所需的形状和尺寸。
冷加工可以使铜带的厚度、宽度和长度等参数得到控制，同时还可以改变其力学性能，提高材料的硬度和强度。
最后是表面处理。
表面处理是指对铜带的外观进行加工和处理，使其具有更好的外观和质感。
常见的表面处理方法有抛光、喷涂、阳极氧化等。
抛光是通过机械研磨的方式，使铜带表面光滑、镜面效果；喷涂是将特定的涂料或漆面喷涂在铜带的表面，以增加其耐磨性和抗腐蚀能力；阳极氧化是将铜带表面经过化学处理后形成一层氧化膜，增加其耐蚀性和装饰效果。
综上所述，铜带的工艺包括材料准备、热处理、模具制造、冷加工和表面处理等多个环节。
通过这些工艺的精细控制和加工方法，可以制造出各种形状和尺寸的铜带产品，并提高其力学性能和表面质量。
铜带因其良好的导电性、导热性和耐腐蚀性能，在电子、建筑、汽车等领域有着广泛的应用。
高精度铜板带材生产技术
高精度铜板带材生产技术铜板带材是众多绝缘电子元件和工程零件的主要材料，其具有耐高温、耐腐蚀、低介电等优点，被广泛应用于电子、电气、电机、发电系统等行业。
为满足市场对高精度、高品质铜板带材的需求，生产技术如何提高铜板带材的高精度是当今制造业研发专家面临的一大难题。
针对铜板带材生产技术，主要基于以下三方面来考虑：一是熔炼技术：批量生产高精度铜板带材前必须先进行铜熔炼，即从铜矿石、焦炭、磷等原料中生成高纯度的铜液，并经过精细的过滤性能测试，保证其特定标准。
二是冷却过程技术：冷却过程技术是提高铜板带材的高精度的核心技术，其主要内容包括控制温度、均匀冷却等，因此，利用工业冷却系统把铜液温度控制在最佳冷却状态，以保证最精确的体积及表面精度，是至关重要的。
三是弯折技术：铜板带材的高精度要求对弯折技术的要求也十分严格，控制弯折面的曲率半径和圆度，角度小于±1°，以及材料弯折处表面光滑度等。
因此，建立鲁棒性弯折技术是不可缺少的。
总的来说，提高铜板带材的高精度技术主要依赖于熔炼技术、冷却过程技术和弯折技术，它们是不可分割的组成部分。
未来，将结合材料性能、加工工艺和外界因素，进一步探索更新型的高精度铜板带材生产技术，以满足不断变化的市场需求。
自古以来，铜板带材在电子、电气、电机、发电系统等行业中，都被广泛应用于制造各种电子元件和工程零件，具有不可替代的地位。
基于此，实现高精度铜板带材的生产技术将具有重要的意义，关于这方面的研究，不仅推动了电子元件及相关零件的进步和发展，也为人类创造了巨大价值。
以上就是就是有关高精度铜板带材生产技术的介绍，深入理解这些技术，充分挖掘它们的潜力，将有助于促进铜板带材高精度生产技术的进步与发展，从而满足市场对更高品质铜板带材的需求。
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铜板带是什么铜板带的
生产工艺流程
SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
铜板带是什么
铜板带是什么铜板带其实就是对铜板和铜带的统称。
铜板是指经过轧制的板材，轧制包括了热轧和冷轧。
铜带是指厚度在0.06～1.5mm之间的铜轧制加工品。
铜板带可以根据不同的牌号分类，大致分为带、紫铜板带、类板带、类板带。
下面还可以细分。
那么铜板带生产的工艺会有哪些呢铜板带再生产中会有哪些工艺缺陷，我们又该如何解决呢
铜板带的工艺流程
知道了铜板带是什么，我们接着来了解下铜板带的生产工艺：
1、铸锭热轧生产工艺：熔炼→铸造（立式半连铸或立式连铸）→（锯切）→加热→热轧→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库。
铸锭热轧法生产工艺是现阶段应用最广泛的的主流生产工艺。
2、水平连铸生产工艺：熔炼→水平连铸带坯→（退火）→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库
水平连铸生产工艺用于生产热轧困难的的合金品种（如锡磷青铜、）等。
其工序短，生产成本低，设备占地面小。
现阶段生产合金的比较单一，结晶器损耗大，铸坯上下表面组织均一性难以控制。
3、上引连续铸造法生产工艺：熔炼→上引带坯→（铣面）→冷轧→热处理→精整→包装入库
上引连续铸造法生产工艺是国内新开发的的短流生产工艺，用于生产紫铜。
其生产流程短，耗能低。
4、立弯连续铸造生产工艺：熔炼→立弯铸造→（热轧）→(铣面)→冷轧→热处理→精整→包装入库
其生产效率高，生产流程短，能耗低。
5、辊轮式/双带连续铸造法生产工艺：熔炼→辊轮/双带连续铸造→（热轧）→冷轧→热处理→精整→包装入库
辊轮式/双带连续铸造法生产工艺是在研发的的短流生产工艺。
其生产流程短，耗能低。
6、连续挤压法生产工艺：熔炼→上引铜杆→连续挤压→冷轧→热处理→精整→包装入库。
连续挤压法生产工艺主要生产铜排和铜扁线。
其带坯宽度及生产产品品种受到限制。
对铜板带是什么有所了解后，我们再来了解下铜板带的熔炼设备：
1、熔炼炉：主要分为感应电炉和燃气竖炉。
熔炼炉的特点：
（1）电炉体积小，重量轻、效率高、耗电少；
（2）炉子周围温度低、烟尘少、作业环境好；
（3）操作工艺简单、熔炼运行可靠；
（4)加热温度均匀、烧损少、金属成分均匀；
（5)铸件质量好、熔化升温快、炉温易控制、生产效高；
（6）炉子利用率高、更换品种方便。
（7）根据其在工业中的特点可称为工业炉，电炉，高频电炉，小型电炉，节能炉。
2、铸造机：
(1)立式半连续铸造机:具有设备简单，生产灵活等特点，适宜铸造各种铜及铜合金扁锭。
(2)立式半全续铸造机：具有产量大，成品率高等特点，适宜大规模连续生产品种和规格单一的铸锭。
立式半全续铸造机主要用于生产无氧铜。
(3)立弯/辊轮/双带式全连续铸造机：此三种全连续铸造具有产量大，成品率高，工艺流程短，能耗低等特点。
适宜规模连续生产品种和规格单一的铸坯。
缺点就是设备复杂，难以维修。
(4)水平式连续铸造机：设备占地面积小，能耗低。
现阶段生产的铜板带材产品品种有限。
潜流式联体炉+水平连铸生产低氧铜生产工艺的开发带动了水平连铸生产工艺的发展。
(5)上引法连续铸造和连续挤压：上引法和连续挤压法生产铜带坯是近年来国内铜加工装备发展的一大亮点，为进一步缩短铜板带材生产工艺流程、提高生产效率和节约能源做出一定的贡献。
其设备占地面积小，能耗低。
其生产的铜带材产品品种单一。
铜板带是什么？铜板带是一种在轧制过程中会出现“镰刀弯”的铜材，是怎么回事呢？镰刀弯是由于轧制过程中的不均匀变形造成的，当板带材两边延伸不同即一边变形量大一边变形量小时出现镰刀弯。
产生镰刀弯的原因主要有轧机两边压下不一致、铸锭加热不均匀、冷却润滑剂沿宽向分布不合理、辊型控制不当、送料不正或不对中等产生的。
铜板带轧制时怎么避免“镰刀弯”的出现？
1、经常测量厚度，检查调整两边的压下。
2、正确使用导尺，保证铸坯对中。
3、辊型的凸、凹度控制在轧辊对称点上。
4、检查冷却润滑系统，保证各喷嘴正常工作。
铜板带是什么？铜板带是一种表面会发生粘结的铜材，是何原因呢？
1、带材的表面过于粗糙。
2、卷取张力过大，缠得太紧。
3、退火温度过高或者保温时间过长。
4、加热过程加热不均匀，层与层之间受热膨胀量不一样。
5、冷却的过程中冷却速度较快，造成冷却的外卷与内卷之间收缩的系数不一样。
第2和第3是必要条件，加上第(4)、第(5)中的一个因素或二者同时存在，就会产生粘连。
铜板带粘结的避免措施：
1、在卷取时尤其是退火前最后卷取时张力要适中；
2、退火工序中要严格控制加热和冷却的速度；
3、适当降低退火温度或缩短保温时间；
4、要适当增加轧锟的光洁度。
铜板带是什么？铜板带是一种需要热处理退火的铜材，涉及到退火炉包括：按结构分有箱式炉、井式炉、步进式炉、车底式炉、辊底式炉、链式水封炉、单膛炉、双膛炉、罩式炉等；按生产方式分有单体分批式退火炉、气垫式连续退火炉等，现代卷式法生产铜板带大都采用性能优良的罩式炉和气垫炉；按炉内气氛分有无保护气氛退火炉、有保护气氛退火炉和真空炉等，现代铜板带生产中除个别中间退火采用无气体保护的氧化退火方式外，绝大多数采用有保护气体的光亮退火炉；按热源分有煤炉、煤气炉、重油炉、电阻炉、感应炉等，目前多采用电阻炉。