工业控制系统发展历史
26. DCS的历史发展过程是怎样的？
26. DCS的历史发展过程是怎样的？DCS 呀，这玩意儿的历史发展那可真是相当有意思！咱先来说说啥是 DCS 哈，DCS 就是分布式控制系统（Distributed Control System），它在工业生产中那可是起着至关重要的作用。
话说早在上个世纪 70 年代，那时候的工业控制可不像现在这么先进。
当时的控制系统大多是集中式的，就是所有的控制功能都集中在一个大的控制柜里。
想象一下，那么多的线路、仪表，密密麻麻的，一旦出了问题，排查起来简直让人头疼。
后来呢，随着技术的不断进步，人们就琢磨着能不能把这控制功能给分散开，别都挤在一块儿。
于是，DCS 的概念就慢慢诞生啦。
最初的 DCS 系统，那功能还比较简单。
就好比一个刚刚学走路的小孩子，跌跌撞撞的。
比如说，它能实现一些基本的控制，像温度、压力的简单调节。
但是，跟现在的DCS 比起来，那可真是小巫见大巫。
我记得有一次去一家工厂参观，那还是 DCS 发展的早期阶段。
看到那个控制室内，虽然已经用上了 DCS ，但操作界面还很简陋，工作人员得费好大劲才能搞明白各种参数和指令。
到了 80 年代，DCS 开始逐渐成熟起来。
它的功能越来越强大，不仅能控制生产过程中的各种参数，还能实现数据的采集和监控。
这时候的 DCS 就像是一个成长中的少年，开始展现出自己的实力。
这个阶段，DCS 的硬件也有了很大的改进。
处理器的速度更快了，存储容量也更大了，这让它能够处理更多更复杂的任务。
而且，通信技术的发展也让 DCS 系统之间的信息传递更加顺畅。
再往后到了 90 年代，DCS 已经变得相当厉害了。
它不仅能实现自动化控制，还能和企业的管理系统进行集成，让生产管理更加高效。
这时候的 DCS 就像是一个强壮的成年人，在工业领域发挥着巨大的作用。
比如说，有一家大型化工厂，通过先进的 DCS 系统，实现了生产过程的精确控制和优化。
从原材料的进入，到产品的产出，每一个环节都在DCS 的掌控之中。
PLC发展历史
PLC发展历史PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于自动化控制系统的数字计算机。
它的发展历史可以追溯到20世纪60年代，以下是PLC发展历史的详细描述。
1. 早期自动化控制系统在20世纪60年代，工业自动化控制系统主要使用电气继电器来实现逻辑控制。
这种系统结构复杂、维护难点，且无法满足快速变化的工业需求。
2. 第一代PLC的浮现1968年，德国的西门子公司首次推出了第一台可编程逻辑控制器Simatic 505。
它采用了固态逻辑门电路，可以通过编程实现逻辑控制。
这标志着PLC的诞生。
3. PLC的普及和发展1970年代，PLC开始在工业领域得到广泛应用。
PLC具有编程灵便、易于维护、可靠性高等优点，逐渐取代了传统的继电器控制系统。
PLC的应用范围不断扩大，包括创造业、交通运输、能源等各个领域。
4. PLC技术的进步随着科技的不断进步，PLC的功能和性能得到了大幅提升。
1980年代，PLC开始支持摹拟量输入输出和通信功能，使得控制系统更加灵便和智能化。
1990年代，PLC开始支持分布式控制系统和网络通信，实现了多个PLC之间的数据交互和集中管理。
5. PLC的开放性和标准化为了促进PLC的发展和应用，各个厂商开始提倡PLC的开放性和标准化。
1996年，国际电工委员会（IEC）发布了PLC的国际标准IEC 61131，规定了PLC的编程语言、数据类型和通信接口，使得不同厂商的PLC可以互通。
6. PLC与工业互联网的融合随着工业互联网的兴起，PLC与互联网的融合成为了发展的趋势。
现代的PLC 具备了数据采集、远程监控和云平台接入等功能，可以实现工业设备的智能化管理和优化控制。
7. 未来发展趋势未来，随着物联网、人工智能等新技术的发展，PLC将继续发展壮大。
估计PLC将更加智能化、灵便化，能够实现更加复杂的控制任务和数据分析。
同时，PLC在节能环保、安全生产等方面的应用也将得到进一步推广。
总结：PLC的发展历史经历了从传统继电器控制到数字化编程控制的转变。
PLC发展历史
PLC发展历史PLC（Programmable Logic Controller）是一种专门用于工业控制的计算机，它可以自动化控制生产过程中的机器和设备。
PLC的发展历史可以追溯到上个世纪60年代，经过多年的发展，如今已经成为工业自动化领域中不可或缺的重要设备。
本文将从PLC的发展历史、技术特点、应用领域、发展趋势和未来展望等方面进行详细介绍。
一、PLC的发展历史1.1 20世纪60年代：PLC的起源PLC最早起源于20世纪60年代，当时工业自动化需求增加，传统的继电器控制系统已经无法满足要求。
于是，PLC应运而生，作为一种新型的可编程控制器，开始在工业领域得到广泛应用。
1.2 20世纪70-80年代：PLC的快速发展在70-80年代，PLC经历了快速的发展阶段，随着微电子技术的不断进步，PLC的性能得到了大幅提升，功能也越来越强大。
PLC开始逐渐取代传统的继电器控制系统，成为工业控制的主流设备。
1.3 21世纪至今：PLC的智能化发展随着信息技术的快速发展，PLC在21世纪也在不断智能化升级，采用了更先进的控制算法和网络通信技术，实现了更高效的工业自动化控制。
PLC已经成为工业领域不可或缺的重要设备。
二、PLC的技术特点2.1 可编程性PLC具有很强的可编程性，用户可以通过编程软件对PLC进行程序设计和逻辑控制，实现各种复杂的控制功能。
PLC的可编程性使得工业控制更加灵活和高效。
2.2 实时性PLC具有很高的实时性，能够实时监测和响应生产过程中的各种信号和事件，保证工业生产的稳定性和可靠性。
实时性是PLC在工业控制中的重要特点之一。
2.3 可靠性PLC具有很高的可靠性，采用了工业级的硬件和软件设计，能够在恶劣环境下稳定运行，保证工业生产的连续性和安全性。
可靠性是PLC在工业控制中的重要优势之一。
三、PLC的应用领域3.1 制造业在制造业领域，PLC被广泛应用于各种生产线和机械设备的控制，如汽车制造、电子制造、食品加工等领域，实现了生产过程的自动化和智能化。
plc发展历程
plc发展历程
PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的数字计算机。
在其历史发展过程中，经历了以下几个阶段：
1.早期阶段（1960年代至1970年代）
在20世纪60年代和70年代，PLC的前身是由通用电气公司（GE）研发的“模块化数字控制器”。
这些控制器主要用于汽车制造和其他离散制造行业中的工业自动化控制。
它们的设计目的是替代传统的继电器逻辑控制系统，并提供更高的可靠性和灵活性。
2.发展阶段（1980年代至1990年代）
在20世纪80年代和90年代，PLC开始逐步取代传统的继电器控制系统，并成为工业自动化领域的标准控制设备。
这个时期，PLC的硬件结构得到了改进，使其更加紧凑、高效，并具有更多的输入输出（I/O）点数。
此外，PLC的编程环境也得到了改善，从使用继电器逻辑图到使用更高级的编程语言（如梯形图和结构化文本语言）。
3.成熟阶段（2000年代至今）
进入21世纪，PLC技术继续发展并成熟。
随着计算机技术的进步，PLC的处理能力和功能不断扩展。
现代PLC具备更强大的数据处理能力、更多的通信接口、更高的可靠性和可管理性。
此外，PLC还集成了更多的功能模块，如数据采集、远程监控和故障诊断等功能，以适应工业自动化的不断变化和升级。
总的来说，PLC经历了从初级的数字控制器到成熟的工业自动化设备的发展过程。
它的应用领域也从最初的汽车制造业扩展到各个行业，如制造业、化工、电力、交通等。
随着工业自动化的不断发展，将继续推动PLC技术的创新和进步。
PLC发展历史
PLC发展历史PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于工业自动化控制的电子设备。
它可以接收输入信号并根据预设的程序进行逻辑运算和输出控制信号，以实现自动化过程控制。
PLC的发展历史可以追溯到20世纪60年代，以下是PLC发展历史的详细描述。
1. 早期自动化控制系统20世纪早期，工业生产过程主要依靠机械设备和电气元件进行控制。
然而，这种控制方式存在许多局限性，包括不灵便、难以维护和调整等问题。
为了解决这些问题，工程师们开始研究并开辟一种更灵便、可编程的自动化控制系统。
2. 发展初期20世纪60年代初，PLC的雏形开始浮现。
当时，计算机技术的进步为PLC的发展提供了基础。
最早的PLC由可编程记忆器和逻辑运算单元组成，用于控制离散工业过程。
这些早期的PLC主要用于汽车工业和创造业的控制系统。
3. 发展成熟期20世纪70年代，PLC的发展进入成熟期。
随着集成电路技术的发展，PLC的体积变小，功能更加强大。
此时，PLC已经可以处理更复杂的控制任务，并具备了更多的输入输出接口。
PLC的应用范围逐渐扩大，涉及到更多的行业和领域。
4. 技术革新20世纪80年代，随着计算机技术的不断进步，PLC的性能和功能得到了进一步提升。
微处理器的应用使得PLC的运算速度更快，存储容量更大。
同时，PLC 的编程环境也得到了改善，使得工程师们能够更方便地编写和调试PLC的程序。
5. 网络化和智能化20世纪90年代，PLC开始向网络化和智能化方向发展。
PLC与其他设备的通信变得更加方便，可以通过网络进行远程监控和控制。
此外，PLC还具备了更强大的数据处理和故障诊断能力，能够更好地满足工业自动化的需求。
6. 现代PLC进入21世纪，PLC已经成为工业自动化领域中不可或者缺的设备。
现代PLC 具备了更高的性能、更丰富的功能和更强的可靠性。
PLC系统不仅可以控制生产过程，还可以进行数据采集、分析和优化。
此外，PLC还能够与其他智能设备和系统进行无缝集成，实现更高效、更智能的工业自动化控制。
工业控制系统的概念和发展历程
工业控制系统的概念和发展历程随着现代工业的不断发展，工业控制系统也日益成熟，成为促进现代工业生产的基石之一。
工业控制系统是通过对工业生产过程的监测、测量和调节，实现生产线的运作稳定和自动化的一种技术体系。
在这篇文章中，我们将探讨工业控制系统的概念和发展历程。
一、工业控制系统的概念工业控制系统是一种通过对生产线的监测、测量和调节，实现生产线功能稳定和自动化的一种技术体系。
其中，“监测”是指通过各种传感器等技术手段，对生产过程中的关键参数进行监测、采集和记录，以实现对生产过程的全面了解；“测量”是指对监测数据进行处理，比如数据存储、分析、过滤等，在此基础上得到判断的量；而“调节”则是利用控制器等设备对监测和测量数据进行处理，以实现对生产过程的控制和调节。
工业控制系统的基本因素是传感器、控制器和执行器。
传感器负责监测各项参数的变化，如温度、压力、湿度等；而控制器则是对传感器监测的数据进行处理和判断，以实现对生产过程的调节和控制，最终以执行机构的形式改变生产过程中的各种因素，以达到预定目标。
二、工业控制系统的历史发展工业控制系统的发展可以追溯到19世纪末期。
当时发明了一种叫做“沙尔顿水银控制器”的装置，它通过调节蒸汽压力控制溶液的温度和浓度，实现工业生产过程的稳定。
这一技术的出现标志着现代工业控制系统的起点。
20世纪初，随着电气技术的进步和应用，电气控制系统开始普及。
电气控制系统利用串、并联电路和继电器等元器件，实现对电气信号的监测和控制，为现代工业控制系统的发展奠定了基础。
20世纪60年代至70年代期间，数字技术应用的兴起进一步推动了工业控制系统的发展。
自动控制系统中的传感器和执行器也随之改变，焦点从机械式的改变为电子式的，即触发器和逻辑门，这使得控制器变成一台可以以电子数字信号为输入和输出的计算机系统。
一些特定行业，如航空航天和核能，需要高度抗干扰和安全性的控制系统。
进入21世纪后，工业控制系统的发展进入了数字化、网络化和智能化的时代。
自学工业控制网络之路1.1-工业控制系统发展历程CCSDCSFCS
⾃学⼯业控制⽹络之路1.1-⼯业控制系统发展历程CCSDCSFCS ⾃学⼯业控制⽹络之路1.1-⼯业控制系统发展历程CCS DCS FCS⼯业控制系统是对诸如图像、语⾳信号等⼤数据量、⾼速率传输的要求，⼜催⽣了当前在商业领域风靡的以太⽹与控制⽹络的结合。
这股⼯业控制系统⽹络化浪潮⼜将诸如嵌⼊式技术、多标准⼯业控制⽹络互联、⽆线技术等多种当今流⾏技术融合进来，从⽽拓展了⼯业控制领域的发展空间，带来新的发展机遇。
随着计算机技术、通信技术和控制技术的发展，传统的控制领域正经历着⼀场前所未有的变⾰，开始向⽹络化⽅向发展。
1. ⼯业控制系统发展历程控制系统的结构从最初的CCS（计算机集中控制系统），到第⼆代的DCS（分散控制系统），发展到现在流⾏的FCS（现场总线控制系统）。
2. DCS分散控制系统/分布式控制系统DCS是分布式控制系统的英⽂缩写（Distributed Control System），在国内⾃控⾏业⼜称之为集散控制系统。
是相对于集中式控制系统⽽⾔的⼀种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统CCS的基础上发展、演变⽽来的。
DCS它是⼀个由过程控制级和过程监控级组成的以通信⽹络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显⽰和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态⽅便。
2.1 DCS 发展历程第⼀阶段 1975-1980年，在这个时期集散控制系统的技术特点表现为：采⽤微处理器为基础的控制单元，实现分散控制，有各种各样的算法，通过组态独⽴完成回路控制，具有⾃诊断功能采⽤带CRT显⽰器的操作站与过程单元分离，实现集中监视，集中操作采⽤较先进的冗余通信系统第⼆阶段 1980—1985，在这个时期集散控制系统的技术特点表现为：微处理器的位数提⾼，CRT显⽰器的分辨率提⾼强化的模块化系统强化了系统信息管理，加强通信功能第三阶段 1985年以后，集散系统进⼊第三代，其技术特点表现为：采⽤开放系统管理操作站采⽤32位微处理器采⽤实时多⽤户多任务的操作系统进⼊九⼗年代以后，计算机技术突飞猛进，更多新的技术被应⽤到了DCS之中。
工业控制系统的历史沿革及发展方向
工业控制系统的历史沿革及发展方向方案。
在对120个工业控制系统协议进行筛选之后，制定了两个标准化协议：分布式网络协议版本3（DNP3）以及国际电工委员会（IEC）60870-5-101。
目前，DNP3已经是使用最为广泛的工业控制系统协议。
由于电子计算机与现代通信网络的发展，工业控制系统在几十年之内已经完成了多次更新换代：第一次：从20世纪50年代开始，工业控制系统开始由之前的气动、电动单元组合式模拟仪表、手动控制系统升级为使用模拟回路的反馈控制器，形成了使用计算机的集中式工业控制系统。
第二次：大约在20世纪60年代，工业控制系统开始由计算机集中控制系统升级为集中式数字控制系统。
系统中的模拟控制电路开始逐步更换为数字控制电路，并且完成继电器到可编程逻辑控制器的全面替换。
由于系统的全面数字化，工业控制系统使用更为先进的控制算法与协调控制，从而使工业控制系统发生了质的飞跃。
但由于集中控制系统直接面向控制对象，所以在集中控制的同时也集中了风险。
第三次：20世纪70年代中期，由于工业设备大型化、工艺流程连续性要求增加以及工艺参数控制量的增多，已经普及的组合仪表显示已经不能满足工业控制系统的需要。
集中式数字控制系统逐渐被离散式控制系统所取代。
大量的中央控制室开始使用CRT显示器对系统状态进行监视。
越来越多的行业开始使用最新的离散式控制系统，包括炼油、石化、化工、电力、轻工以及市政工程。
第四次：20世纪90年代后期，集计算机技术、网络技术与控制技术为一体的全分散、全数字、全开放的工业控制系统——现场总线控制系统（FCS）应运而生。
相比之前的分布式控制系统，现场总线控制系统具有更高的可靠性、更强的功能、更灵活的结构、对控制现场更强的适应性以及更加开放的标准。
由于技术的快速发展，现代工业控制系统的安全问题越来越复杂，其面临的风险及威胁类型也越来越多，包括黑客、间谍软件、钓鱼软件、恶意软件、内部威胁、垃圾信息以及工业间谍。
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2.现场总线的标准
IEC组织于1999年12月31日投票,确定了8大总 线作为国际现场总线标准,其中包括CANBus、 ProfitBus、InterBus-S、ModBus、FOUNDATIONFieldbus等等。而在此基础上形成了新的 现场总线控制系统 （FieldbusControlSystemFCS）。
1.计算机网络的前期发展
人类历史上第一台计算机
计算机及网络技术与控制系统的发展有 着紧密的联系。最早在50年代中后期， 计算机就已经被应用到控制系统中。60 年代初，出现了由计算机完全替代模拟 控制的控制系统，被称为直接数字控制 （DirectDigitalControl,DDC）。
70年代中期，随着微处理器的出现，计算机控制系 统进入一个新的快速发展的时期，1975年世界上第 一套以微处理为基础的分散式计算机控制系统问世， 它以多台微处理器共同分散控制，并通过数据通信 网络实现集中管理，被称为集散控制系统 （DistributedControlSystem,DCS）。
1.现场总线控制系统（FCS)
（1.） FCS实际上是连接现场智能设备和自动化控制设备 的双向串行、数字式、多节点通信网络，也被称为现场底 层设备控制网络。
（2）.为了克服DCS系统的技术瓶颈,进一步满 足现场的需要,现场总线技术应运而生,它实际 上是连接现场智能设备和自动化控制设备的双 向串行、数字式、多节点通信网络,也被称为现 场底层设备控制网络（INFRANET）。和 Internet、Intranet等类型的信息网络不同,控制 网络直接面向生产过程,因此要求很高的实时性、 可靠性、资料完整性和可用性。为满足这些特 性,现场总线对标准的网络协议作了简化,省略 了一些中间层,只包括ISO/OSI7层模型中的3层： 物理层、数据链路层和应用层。
第一阶段：面向终端分布的计算机通讯网
主计算机 FEP M
公用电话网 公用电话网
M M T
图
M
公用电话网
M T
1-1
M T
以分组交换(PS)方式交换和传输数据业务的电信 网。用户发送的数据在进入网络时，首先被划 分成一个一个的分组，分组加上寻址信息缓存 在分组交换机中，转发时用作网络中的交换和 路由选择的根据。 PSDN有两类接入终端，分别是P-DTE（分组 DTE）和C-DTE（字符DTE），基本特点是报文交 换,核心交换网由报文（分组）交换设备（PSX） 构成。
2.计算机网络中期发展
进入80年代以后，人们利用微处理器和一些外围电路构成 了数字式仪表以取代模拟仪表，这种DDC的控制方式提高 了系统的控制精度和控制的灵活性，而且在多回路的巡回 采样及控制中具有传统模拟仪表无法比拟的性能价格比。
• 80年代中后期，随着工业系统的日益复杂，控 制回路的进一步增多，单一的DDC控制系统已 经不能满足现场的生产控制要求和生产工作的 管理要求，同时中小型计算机和微机的性能价 格比有了很大提高。于是，由中小型计算机和 微机共同作用的分层控制系统得到大量应用。
分组交换数据网可以向 用户提供两种基本业务： 虚电路(VC)和永久虚电 路(PVC)。 Public Switched Telephone Network 公 用电话交换网 公用电话网的一部 分，在公用交换电话网 中，当需要时才被建立 连接。
第三阶段：局域网（LAN）、互联网（Internet)、和综合业务 数字网（ISDN)
第一阶段
计算机联网的最初设想就是将多台远程设备通 过公用电话网连接到一台中央计算器，构成面 向终端分布的计算机通讯网，完成远程信息的 收集、计算和处理。 面向终端分布的计算机通信网还不是严格意义 上的计算机网络，因为它只能单纯地依靠调制 解调器通过公用电话网进行一对一的简单通信， 如图1-1所示
1990
2000 2005
价格
FCS现场总线 DCS 分散控制系统
PC+I/O 工控机系统 PLC可编程 控制系统
多回路 单回路 调节器
调节器 调节器
功能和规模
5.计算机集中控制系统CCS
20世纪60年代,数字计算机进入控制领域，产 生了第一代控制系统——CCS（计算机集中控制 系统）。 在CCS中，数字计算机取代了传统的模拟仪表， 从而能够使用更为先进的控制技术，例如复杂 控制算法和协调控制，从而使自动控制发生了 质的飞跃。但由于控制简单，直接面向控制对 象，并未形成控制网络体系，故CCS在集中控 制的同时也集中了危险。
DCS的发展历程 70年代中期，由于设备大型 化、工艺流程连续性要求高、 要控制的工艺参数增多，而且 条件苛刻，要求显示操作集中 等，使已经普及的电动单元组 合仪表不能完全满足要求。在 此情况下，业内厂商经过市场 调查，确定开发的DCS产品应 以模拟量反馈控制为主，辅以 开关量的顺序控制和模拟量开 关量混合型的批量控制，它们 可以覆盖炼油、石化、化工、 冶金、电力、轻工及市政工程 等大部分行业。
计算机网络发展阶段：
• 第一代计算机网络---远程终端联机阶段 • 第二代计算机---计算机网络阶段 • 第三代计算机网络---计算机网络互联阶段 • 第四代计算机网络---国际互联网与信息高速公路阶段
3.计算机网络后期发展
进入90年代以后，由于计算机网络技术的迅猛发展，使得 DCS系统得到进一步发展，提高了系统的可靠性和可维护性， 在今天的工业控制领域DCS仍然占据着主导地位，但是DCS不 具备开放性，布线复杂，费用较高，不同厂家产品的集成存在 很大困难。
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直接数字控制（DDC：Direct Digital Control） 模拟PID电路变成了数字PID（1960s） 可编程控制器（PLC：Programmable Logic Controller） Dick Morley博士，1968年，Modicon公司，084系列 分布式控制系统（DCS：Distributed Control System） 分布式控制器，集中CRT监视（1975年，Honeywell： TDC2000） 现场总线仪表（Fieldbus Instrument） 用数字信号仪表取代4－20mA模拟仪表（1990s）
ISDN需要一条全数字化的网络用来承 载数字信号（只有0和1这两种状态）， 与普通模拟电话最大的区别就在这里。 另外， ISDN也特指使用这项技术 建立保持和断开电路交换的协议组 或 是 isosorbide dinitrate.
第四阶段：第四代计算机网络
计算机网络，是指将地理位置不同的具有独立功能的多台 计算机及其外部设备，通过通信线路连接起来，在网络操 作系统，网络管理软件及网络通信协议的管理和协调下， 实现资源共享和信息传递的计算机系统。 第四代计算网络的特点：高带宽、高智能、高协同三个新 特点。
1975年前后，在原来采用中小规模集成电路而形 成的直接数字控制器(DDC)的自控和计算机技术的 基础上，开发出了以集中显示操作、分散控制为 特征的集散控制系统 (DCS)。由于当时计算机并不 普及，所以开发DCS应强调用户可以不懂计算机 就能使用DCS;同时，开发DCS还应强调向用户提 供整个系统。 在以后的近30年间，DCS产品虽然在原理上并 没有多少突破，但由于技术的进步、外界环境变 化和需求的改变，共出现了三代DCS产品。1975 年至80年代前期为第一代产品，80年代中期至90 年代前期为第二代产品，90年代中期至21世纪初 为第三代产品。
工业控制：几个重要的阶段
① ②
③
④
模拟监测仪表＋手动控制（1930以前） 模拟单回路反馈控制器（1930以后） 1945年美国人Bode，奠定了控制理论的基础。 监督控制（SCADA：Supervisory Control and Data Aquisition） 计算机开始用于过程控制，主要是监视功能（1950s） 设定值控制（SPC：Set Point Control） 由计算机计算出给定值，输现场总线 它是作为德国国家标准和欧洲国家标准的现场总线标准。 该项技术是由西门子公司为主的十几家德国公司、研究所共 同推出的。它采用OSI模型的物理层、数据链路层。
(2) 控制局域网(Control Area Network，CAN)控制网络 最早由德国BOSCH公司推出，用于汽车内部测量与执行部 件之间数据通信。 此外还值得一提的是，可寻址远程传感器数据公路 (Highway Addressable Remote Transducer，HART)协议，它是 由美国Rosemount公司最早推出的一种兼容4~20mA模拟信号 和调制数字信号的现场总线协议。在当前的过渡时期具有较 强的竞争力，得到了较快的发展。
（3）综合业务数字网
它通过普通的铜缆以更高的速率和质量传输语音和数据。 ISDN是欧洲普及的电话网络形式。GSM移动电话标准也可 以基于ISDN传输数据。因为ISDN是全部数字化的电路，所 以它能够提供稳定的数据服务和连接速度，不像模拟线路 那样对干扰比较明显。在数字线路上更容易开展更多的模 拟线路无法或者比较困难保证质量的数字信息业务。例如 除了基本的打电话功能之外，还能提供视频、图像与数据 服务。
（2）互联网
由多个计算机网络相互连接而成，而不论 采用何种协议与技术的网络。 互联网，即广域网、局域网及单机按照一 定的通讯协议组成的国际计算机网络。互 联网是指将两台计算机或者是两台以上的 计算机终端、客户端、服务端通过计算机 信息技术的手段互相联系起来的结果，人 们可以与远在千里之外的朋友相互发送邮 件、共同完成一项工作、共同娱乐。
制作人：
郑媛 代正巧 谭晓琨 电气0947
随着计算机技术、通信技术和控制技术的发展，传统的控制 领域正经历着一场前所未有的变革，开始向网络化方向发展。 控制系统的结构从最初的CCS（计算机集中控制系统），到 第二代的DCS（分散控制系统），发展到现在流行的FCS （现场总线控制系统）[1]。对诸如图像、语音信号等大数据 量、高速率传输的要求，又催生了当前在商业领域风靡的以 太网与控制网络的结合。这股工业控制系统网络化浪潮又将 诸如嵌入式技术、多标准工业控制网络互联、无线技术等多 种当今流行技术融合进来，从而拓展了工业控制领域的发展 空间，带来新的发展机遇。