施工焊接作业指导书
手工电弧焊焊接施工作业指导书
手工电弧焊焊接作业指导书中国*****局集团*****机电设备安装有限公司发放号码：手工电弧焊焊接作业指导书受控状态：版本：批准：持有者：2008年 3 月发布 2008年 3 月实施目录1. 目的 (01)2. 适用范围 (01)3. 材料要求 (01)3.1 钢材选用要求 (01)3.2 焊条选用原则 (01)4. 作业条件 (03)5. 操作工艺 (04)5.1 工艺流程 (04)5.2 操作工艺 (04)6 质量标准 (12)7 成品保护 (13)8 应注意的问题 (14)8.1 技术质量 (14)8.2 安全环保措施 (14)8.3 当设计对厚板有Z向性能要求时的焊接工艺措施 (14)8.3.1选择合理的焊接接点连接形式 (15)8.3.2焊材及母材的选择 (16)8.3.3使用涂层和垫层 (16)8.3.4防止层状撕裂的工艺措施 (16)作业指导书版本：*****标题：手工电弧焊焊接页码：第 15 页共 20 页在高层及超高层钢结构中，大量采用厚板焊接。
由于钢板存在微裂纹等缺陷、Z向力学性能差，因此厚板焊接、特别是大于40mm钢板焊接时，易导致层状撕裂。
8.3.1 选择合理的焊接接点连接形式：由于规范往往只考虑节点连接的强度及施工的可行性，而对厚板焊接时的层状撕裂未做明确规定，因此在按规范要求进行焊接设计时并不能保证避免层状撕裂的现象发生。
为此，在进行大于40mm厚钢板焊接时，应选择合理的节点连接形式，如附图1以减小局部区域由于焊缝收缩引起应力集中或尽量避免钢板Z向受拉。
A、在满足要求焊透深度的前提下，采用较小的焊接坡口角度及间隙，图1a。
B、在角接接头中，采用对称坡口或偏向册板的坡口，减小板厚方向承受的收缩应力，图1b。
C、采用对称坡口，减小焊接收缩应力，图1c。
D、在T型或角接接头中，不应在厚板方向受焊接拉应力的板材端部设置焊缝，而应使该板厚度方向受拉的板材端部伸出接头焊缝区，图1d。
C02焊接作业指导书
C02焊接作业指导书标题：C02焊接作业指导书引言概述：C02焊接是一种常见的金属焊接方法，广泛应用于工业生产中。
为了确保焊接作业的安全和质量，制定一份C02焊接作业指导书是非常必要的。
本文将详细介绍C02焊接作业指导书的内容和要点。
一、安全操作指导1.1 确保工作场所通风良好，避免二氧化碳浓度过高。
1.2 检查焊接设备和工具是否完好，确保安全使用。
1.3 穿戴必要的个人防护装备，如焊接面罩、手套等。
二、焊接准备工作2.1 清洁焊接表面，去除油污和杂质，保证焊接质量。
2.2 调节焊接设备的电流和气体流量，确保焊接效果良好。
2.3 准备好焊接材料和辅助工具，以便随时使用。
三、焊接操作步骤3.1 确定焊接位置和角度，保持焊接枪的稳定。
3.2 开始焊接前，先进行试焊，调整好焊接参数。
3.3 按照焊接顺序和速度进行操作，确保焊缝均匀牢固。
四、焊接质量控制4.1 定期检查焊接质量，确保焊缝无裂纹和气孔。
4.2 对焊接部位进行X光检测或超声波检测，确保焊接质量达标。
4.3 记录焊接参数和质量检测结果，以备日后查阅。
五、事故处理和应急措施5.1 发生焊接事故时，立即停止焊接操作，采取相应的应急措施。
5.2 疏散工作人员，确保人员安全。
5.3 及时报告事故情况，进行事故原因分析，制定预防措施。
结论：通过制定C02焊接作业指导书，可以规范焊接操作，提高焊接质量，保障工作人员的安全。
遵守指导书的要求，是每位从事C02焊接工作的人员应该做到的。
愿本文所述内容对大家有所帮助，确保C02焊接作业的顺利进行。
焊接车间作业指导书
焊接车间作业指导书一：进入岗位前的准备进入岗位前必须穿戴好劳保用品，穿帆布工作服、劳保鞋、安全帽、佩戴好电焊工手套、防尘口罩、披肩帽、防护眼镜、鞋盖和选择合适护目镜片的面罩。
二：施工前的准备1：进入岗位后首先要检查工作区域内是否存在易燃易爆的物品（如油漆、稀料、纸卡子等）发现存在立即清走。
其次是对设备进行点检，检查焊机二次线，外壳接地线，配电箱外壳接地线是否松动；CO2气体是否漏气,是否畅通；焊枪配件是否完好齐全；配电箱各指示灯是否正常；焊机外壳螺栓是否齐全；焊机电缆线有无破损；并且要对焊机、配电箱的外壳卫生进行打扫，清理表面灰尘。
发现问题要及时处理并做好记录，处理不了的要及时汇报班长处理，一切正常后开始施工。
2：施工前要先熟悉待焊工件图纸。
先看工艺要求，明确使用哪种型号的焊丝，再看各部位焊缝的具体尺寸要求，特别是主筋、耳子交界处等关键部位。
对不看图纸盲目施焊而造成焊丝错误的每次考核20元，造成焊缝尺寸不合格的考核5元。
3:对待焊工件进行检查，看是否合格。
具体检查：点焊焊缝、成型尺寸、盖面焊缝的坡口尺寸、拉筋的位置。
焊道及焊道边缘必须清理干净，看是否有油、锈、水、渣等污物，清理边缘单侧不小于20mm。
发现不合格处及时汇报班长或质检人员。
未检查而直接施工的，考核操作者10元。
4：所有外漏焊缝及柱帽、柱窝下面要刷防溅剂。
对未刷防溅剂施工的一次考核5元。
三：结构件的焊接操作规范：（1）工艺参数：电流：260-320A 电压：27-34V气体流量：15-20升/分焊接速度：250-350mm/min （2）引弧时焊丝伸出15mm为宜，引弧点要放在收弧点（或电固焊）前10mm 引弧，然后快速向后摆动运行与收弧点重合，并恢复正常焊接方向和速度，形成均匀的焊缝。
（3）收弧时必须采用回焊法或间断灭弧法，把弧坑填满，不允许有弧坑存在。
（4）按图纸要求需要预热的结构件，Q550材质的预热温度在300-150摄氏度之间。
作业指导书(焊接)
通令本作业指导书（焊接作业—特殊工序作业指导书）自签发之日起生效。
1、本作业指导书为关键工序控制管理体制工作程序支持性文件2、本作业指导书为受控制文件，发放及修改的批准由经理部总工程师负责。
3、本作业指导书解释权为经理部工程部，各作业施工班组，各部门都必须遵照执行。
中国铁路工程总公司玉蒙铁路指挥部第三份部2006年5月钢筋焊接作业指导书1、目的、适用范围为确保工程质量和工期，实施本作业指导，在施工过程中对焊接这个特殊工序进行监控，确保该过程处于受控状态。
本作业指导书适用于预制梁、钻孔桩、连续现浇箱梁等结构施工过程中焊接作业全过程。
2、焊接作业分类适用于本工程的焊接作业内容有两部分：手工电弧焊、闪光对焊；以下作业指导内容据此分别编写。
3、手工电弧焊3.1 施工准备（一）材料要求1.钢筋钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。
进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
钢筋应无老锈和油污。
2.钢材预埋件的钢材不得有裂缝、锈蚀、斑痕、变形，其断面尺寸和机械性能应符合设计要求。
3.焊条焊条的牌号应符合设计规定。
如设计无规定时，应符合下表要求，焊条质量应符合以下要求：①药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。
②焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。
③焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。
④焊条必须有出厂合格证。
钢筋电弧焊使用的焊条牌号注：不含25MnSi钢筋（二）主要机具设备电弧机、焊接电缆、电焊钳、面罩、堑子、钢丝刷、锉刀、榔头、钢字码等。
（三）作业条件1、焊工必须持有考试合格证。
2、电源应符合要求。
3、作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。
4、熟悉图纸，做好技术交流。
3.2 施工操作工艺 ⑴、工艺流程⑵、检查电源、焊机及工具。
焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
钢筋焊接工程施工作业指导书
钢筋焊接工程施工作业指导书l.目的通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力,实施有效控制，实现公司确立的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。
2. 适用范围本作业指导书适用于建筑工程混凝土结构中的钢筋焊接施工及质量检验与验收。
3.职责3.1 本工序规定从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证，才能上岗操作，操作前须进行资格评定，合格后才能正式生产。
3.2 试验人员负责检测。
3.3 工长（或工号技术负责人）和质量检查人员负责过程控制。
4.技术标准本工序采用的标准为《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）2011年版，《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010），《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）,《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）。
5.作业前准备5.1 机械工具要预先鉴定认可。
交流电焊机、对焊机，焊接电源，焊剂盒。
5.2 材料5.2.1 钢材：钢筋必须具备出厂合格证，质保资料及复试报告等，均符合质量标准。
5.2.2 焊条：要有出厂合格证。
5.2.3 焊剂：要有出厂合格证.5.3 条件5.3.1 需要焊接的钢筋应符合国家有关标准或规范的要求。
5.3.2 钢筋电弧焊所用的焊条，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条GB/T5117》或《低合金钢焊条GB/T5118》的规定，其型号应符合设计要求。
设计无要求时按照规范的有关规定。
5.3.3 电渣压力焊和预埋件埋弧压力焊中，可采用HJ431 焊剂。
5.3.4 当采用低氢型碱性焊条时，应按照使用说明书的要求烘陪，且宜放入保温筒内保温使用；酸性焊条若在运输或存放中受潮，使用前亦应烘陪后方能使用。
烘焙时间为2 小时，温度在250-300°C 。
使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
5.3.5 每批钢筋正式焊接之前，必须进行现场条件下钢筋焊接性能试验。
C02焊接作业指导书
C02焊接作业指导书标题：C02焊接作业指导书引言概述：C02焊接是一种常见的金属焊接方法，广泛应用于工业生产中。
为了确保焊接作业的质量和安全性，制定一份C02焊接作业指导书是非常必要的。
本文将从焊接准备、操作步骤、安全注意事项、焊后处理和常见问题解决等方面，详细介绍C02焊接作业指导书的内容。
一、焊接准备1.1 准备焊接设备：包括焊接机、气瓶、焊接枪等。
1.2 准备焊接材料：选择适合的焊丝和焊接件。
1.3 清洁工作区：确保焊接区域干净整洁，避免杂物干扰焊接作业。
二、操作步骤2.1 调节焊接电流温和压：根据焊接材料的厚度和类型，调节合适的焊接参数。
2.2 焊接位置选择：选择适合的焊接位置，确保焊接作业顺利进行。
2.3 开始焊接：将焊枪对准焊接件，按下扳机开始焊接，保持稳定的焊接速度和角度。
三、安全注意事项3.1 穿戴防护装备：包括焊接手套、面罩、防护眼镜等。
3.2 避免焊接区域有可燃物：确保焊接区域周围没有易燃物，避免火灾发生。
3.3 注意通风：保持焊接区域通风良好，避免吸入有害气体。
四、焊后处理4.1 检查焊接质量：检查焊缝是否坚固，有无裂纹等质量问题。
4.2 整理工作区：清理焊接区域，避免杂物堆积影响下次作业。
4.3 关闭设备：关闭焊接机温和瓶，确保设备安全。
五、常见问题解决5.1 焊接过程中浮现飞溅：调整焊接参数，保持焊接速度和角度稳定。
5.2 焊接缝不坚固：检查焊接材料和焊接参数，重新焊接。
5.3 焊接机浮现故障：及时住手作业，联系维修人员处理。
总结：制定一份C02焊接作业指导书，可以匡助焊接人员规范操作流程，提高焊接质量和安全性。
以上介绍的内容是指导书的基本要点，希翼能对C02焊接作业有所匡助。
焊接作业指导书完整版
焊接作业指导书一、焊前准备规定1、检查焊接电流：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接。
2、检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（2～4m之间），确保送丝无阻。
3、检查焊枪：检查导电咀是否磨损，若超标则更换。
出气孔是否出气通畅。
4、检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁气阀是否灵活可靠。
5、检查焊材：检查焊丝，确保外表光洁，无锈迹、油污和磨损。
检查CO2气体纯度（应大于99.5%，含水量和含氮量均不超过0.1%），压力降至0.98Mpa时，禁止使用。
6、检查施焊环境：确保施焊周围风速小于 2.0m/s。
7、清理工件表面：焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等，重要部位要求直至露出金属光泽。
8、检查焊接工艺指导书（或焊接工艺卡）是否与实际施条件相符，严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。
二、施焊操作规定1、根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。
2、引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2～3mm的距离，若焊丝头呈球状则去掉。
3、施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。
4、熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。
5、焊缝接头连接采用退焊法。
6、尺量采用左焊法施焊。
7、摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。
8、对T型接头平角焊，应使电弧偏向厚板一侧，正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。
9、严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序，减小焊接变形和焊后残余应力。
10、焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。
三、焊接参数规范规定1、焊接工艺参数控制：在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。
对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊：2、焊丝直径：根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。
焊接作业指导书
焊接作业指导书为了保证郑州站无柱雨棚工程的焊接质量，确保焊接检测的一次合格率在95%以上，特制订本作业指导书。
1、依据标准：《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ812、施工准备2.1材料及主要机具2.1.1电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。
施焊前按要求进行烘焙。
严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条。
按材质要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。
2.1.2引弧板：引弧板材质和坡口型式应与焊件相同。
2.1.3主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉条、测温计等。
2.1.4根据设计要求在加工厂提前制作好各焊缝处的剖口角度、焊件间隙、钝边高度等，以方便焊接，保证焊接质量。
2.2作业条件2.2.1熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
2.2.2各种材料在焊接前均经由有国家认证的专业机构进行焊接工艺评定。
2.2.3所有焊工持证上岗，并保证焊工合格证在有效期限，明确焊工的施焊范围。
3、操作工艺3.1工艺流程：作业准备→电弧焊接→焊缝检查。
3.2钢结构电弧焊接：3.2.1清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
3.2.2烘焙焊条应符合规定的温度与时间，将烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
3.2.3焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择合适的焊接电流，保证焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等。
3.2.4引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。
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施工焊接作业指导书1 适用范围1.1为了保证工程施工中现场设备和工业金属工程的质量，工艺的规范化特编写本指导书。
1.2 适用于使用碳素钢、低合金钢钢管及管件和其它公用工业金属的安装。
适用的焊接方法为电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊。
1.3 焊接施工的技术、劳动保护应执行国家现行有关规定。
1.4 本指导书不适用于施工现场组焊的电站锅炉、压力容器、核电管道。
2 引用标准《压力管道安装质量手册》《焊条质量管理规程》《承压设备无损检测》 JB/T4730—2005《输送流体用无缝钢管》GB/T8163《直缝电焊钢管》GB/T13793《碳钢焊条》GB5117《低合金钢焊条》GB5118、《低温焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《焊接用钢丝》GB1300《焊接用不锈钢丝》GB4242、《氩气》GB4842《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2002《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2002《金属管道施工及验收规范》GB50235-973 一般规定3.1 施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。
如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料和焊接方法的必须重新进行焊接工艺评定。
3.2 焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。
3.3 无损检测人员应取得国家质量技术监督局颁发的资格证书才能从事无损检测。
3.4 管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：(1) 手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒；手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；(2) 相对湿度大于90%；（指电弧1M范围内的相对湿度）(3) 下雨、下雪。
3.6 手工氩弧焊应采用铈钨棒，氩气纯度应在99.95%以上。
3.7二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%。
4 焊材焊接工程所采用的焊接材料，应符合设计文件的规定。
焊接材料必须有制造厂家的质量证明书（原件或盖经销商章的复印件），其质量不得低于国家现行标准的规定。
4.1 焊接材料的贮存与保管4.1.1 焊材必须在干燥通风良好的仓库内存放，库内不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持清洁。
4.1.2 焊条应放在架子上，架子离地面高度和墙面距离均不小于300mm，架子下应放置干燥剂，严防受潮。
4.1.3 焊材要按型号、规格、批次、入库时间分类堆放并有明确标注。
4.1.4 特种焊材的贮存与保管高于一般焊材，应放在专用仓库或指定区域。
4.1.5焊材保管员要随时注意观察有无受潮、锈蚀、包装破损等，发现问题及时向主管领导汇报。
4.1.6 焊条贮存库内应设置湿度计、温度计，低氢型焊条库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。
4.1.7 保护气体应存放在容器中，并应远离高温环境，其他气体不应混入容器中。
4.2 焊条的烘烤、发放和回收序号牌号烘烤温度°C/h 恒温温度°C/h1 J422 150/1 100—120/12 J427、J507 350—400/1 100—120/13 A132 350—400/1 100—120/14.2.1 焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要求进行。
常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定：4.2.2 焊条烘干时，禁止将焊条突然放进高温炉中，或从高温炉中突然取出，防止焊条因骤冷、骤热而产生药皮开裂脱落现象。
4.4.3 焊材烘干时应做好记录，记录上应有牌号、批号、规格、数量、温度、时间等。
4.2.4焊工领用焊条时必须持焊条保温桶，否则不予发放，领用焊条时不得在一个保温桶内混装不同类型的焊条，以免用错。
焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次。
4.2.5 焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。
4.2.6 焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。
5 作业准备和条件5.1 设备焊接所用设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态和安全性。
5.2 焊接工艺5.2.1 在焊接生产开始前，应制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。
5.2.2 焊接工艺评定应包含以下内容：焊接方法；管子及管件材料、规格；接头设计（接头型式、坡口型式、坡口角度、钝边尺寸和根部间隙等）；填充金属和焊道数；电特性（电流种类和极性，电流、电压）；焊接位置（固定焊或旋转焊）；焊接方法（向上焊或向下焊）；焊道之间的时间间隔；对口器的类型和拆移；预热和焊后热处理；保护气体及流量；焊接速度；层间温度。
5.3 焊材选用序号材质焊接方法焊条焊丝1 20 、Q235A SMAW+GTAW E4303（J422） H08Mn2Si2 Q235B SMAW E4315（J427）3 1Cr18Ni9Ti GATW H0Cr21Ni10Ti4 UPVC 根据设计要求6 作业程序方法和要求6.1 焊前准备及接头组对6.1.1 管道焊缝的设置应便于焊接，热处理(如有要求)检验，同时应符合下列要求：(1) 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。
(2) 管道相邻焊缝的距离应控制在下列范围内：a. 直管段环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；b. 除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50mm。
(3) 焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围1.5倍孔径范围内的焊缝应100%进行射线探伤。
(4) 管道上被补强圈或支座板复盖的焊接接头，应100%射线探伤合格后方可复盖。
(5) 钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于200mm。
6.1.2 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，无规定时应符合GB50236-98附录C第C.O.1条的规定。
6.1.3 管子坡口宜用机械方法，也可用氧一乙炔焰，等离子弧切割成形，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。
6.1.4 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
6.1.5 焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
6.1.6 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。
6.1.7 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。
当内壁错边量超过第6.1.7条规定或外壁错边量大于2mm时应对焊件进行加工。
如下图所示：6.1.8 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。
6.1.9 组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2mm，且不超过壁厚的2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。
6.1.10 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等方法拆除。
拆除后需用砂轮修磨焊痕。
6.2 焊接工艺要求6.2.1 焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书要求进行。
6.2.2 不得在焊件表面引弧和试验电流。
6.2.3 焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开30～50mm。
6.2.4 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中断，应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
6.2.5 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
6.2.6 公称直径等于或大于500mm的管道宜采用双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。
6.2.7 管子焊接时要防止管内穿堂风。
6.2.8焊前预热和焊后热处理根据材质和壁厚决定或按设计要求。
6.2.9以焊接方式连接的镀锌管，焊前应除去焊口两侧各50mm以内的镀锌层，待焊缝检验，试压合格后补涂防腐涂料。
7 焊接质量检验7.1 焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
7.2 焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘2mm为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。
7.3焊缝表面质量应符合下列要求：(1) 不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在；(2) 碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬；(3) 边总长度不大于该焊缝长度10%；(4) 焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高△h 100%射线探伤焊缝△h≤1+0.1b1 且≯2mm其余焊缝△h≤1+0.2b1 且≯3mm注：b1---焊接接头坡口最大宽度7.4 焊缝内部无损检测缺陷等级评定应按《压力容器无损检测》GB4730-94的规定进行。
7.5 管道焊缝X-射线探伤检验数量应符合下列规定。
7.5.1 设计对管道焊缝X-射线探伤要求应遵照执行7.5.2设计未明确的，按下述要求执行：1、可燃、有毒介质管道，设计压力P<10.0Mpa ，设计温度-29℃≤t<400℃其X-射线探伤比例为10%,Ⅱ级合格。
2、SHC级管道X-射线探伤比例为5%，Ⅲ级合格。
3、1.6Mpa≤P≤4.0Mpa，t≤370℃中压蒸汽和凝液管道焊缝探伤比例为10%。
4、输送P≤1.0Mpa，t≤400℃非可燃，无毒介质管道焊缝不需射线探伤。
要求焊缝射线探伤管道，其固定口探伤比例应占抽检比例40%。
5、当需要在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍范围焊缝或补强板覆盖焊缝进行X-射线探伤，其合格等级同原焊缝要求，确认合格后方可开孔，补强板覆盖焊缝应磨平。
7.5.3 焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类别，同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率，且不少于一道焊缝。
当管道公称直径等于或大于500mm时，其焊缝射线探伤的百分率应按每条焊缝长度计算。
7.5.4 角焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透探伤。
7.5.5 抽样检测的焊缝由质检员会同总包监理单位根据焊工和现场情况随机确定。
但抽样应涉及到不同管径。
7.5.6 同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，若仍有不合格则全部检验。
7.6 不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢不得超过三次。
7.7 无损检测完成后，应填写相应的检测报告。