表面粗糙度对照表
表面粗糙度对照表（Surfaceroughnesscomparisontable）
表面粗糙度对照表（Surface roughness comparison table）United States surface roughness control chartChina's old standard (finish)New Chinese standard (roughness) RaAmerican Standard (micron) RaAmerican Standard (micro inches), RaAt 4Six point threeEightThree hundred and twentySix point three zeroTwo hundred and fiftyAt 5Three point twoFiveTwo hundredFourOne hundred and sixty Three point two zeroOne hundred and twenty-five At 6One point sixTwo point five zeroOne hundredTwoEightyOne point six zeroSixty-threeAt 7Zero point eightOne point two fiveFiftyOneFortyZero point eight zeroThirty-twoAt 8Zero point fourZero point six threeTwenty-fiveZero point five zeroTwentyZero Point Four ZeroSixteenDomestic surface roughness and surface roughness Ra and Rz conversion tables (unit: m)Surface finishAt 1At 2At 3At 4At 5At 6At 7surface RoughnessRaFiftyTwenty-five Twelve point five Six point three Three point two One point six zeroZero point eight zero RzTwo hundredOne hundredFiftyTwenty-fiveTwelve point fiveSix point threeSix point three Surface finishAt 8At 9At 10At 11At 12At 13At 14surfaceRoughnessRaZero Point Four ZeroZero point two zeroZero point one zero zero Zero point zero five zero Zero point zero two five Zero point zero one two -RzThree point twoOne point six zeroZero point eight zeroZero Point Four ZeroZero point two zeroZero point one zero zeroZero point zero five zeroAttached: the roughness of the new and old standard parameters change performance contrast, TR200 roughness instrument according to the new standards change the list of parameters as follows, if there are problems, by the Time Inc responsible for explanation. This table also applies to the company's TR1 series roughness tester. The total number of measurable parameters has not changed after modification, but it is still 13 parameters. It is only displayed in different standards. That is to say, the time roughness instrument product parameter covers the old and new standard parameters! (see table for details)New standard (ISO)Old standard (ISO)ExplainRaRaStandard general parametersRzShown in the Japanese standard JISRzRyParameter definition has been modified. The original Ry is still displayed in the Japanese standard JIS and the German standard DIN.RqRqNo changeRpRpNo changeRvRmSymbol modification, parameter definition unchangedRtNo changeR3zShown in the Japanese standard JIS, the parameter has not changedRmaxIt is shown in German standard DIN and American Standard ANSIRSkSkSymbol modification, definition is not changedRSSSymbol modification, definition is not changedRSmSmSymbol modification, definition is not changedRmrTPIs there a definition of symbol change?Attached: surface roughness international standard processing methodsStandard grade codeSurface roughnessMachining tools (Methods)Requirements for processing materials and hardnessPhotometric descriptionCoarse grind grit sizeFinishing grit sizeDiamond PolishSPI (A1)Ra0.005S13654HRCVery high finish, mirror effectEight thousand four hundred and seven 52HRCSPI (A2)Ra0.01DF-258HRCLow finish, no sandpaperXW-1060HRCSPI (A3)Ra0.02S136300HBLower finish, but no sandpaper718SUPREME300HBSPI (B1)Ra0.05Without brightness, there is a slight 3000# sandpaper patternSPI (B2)Ra0.1Without brightness, there is a slight 2000# sandpaper patternSPI (B3)Ra0.2Without brightness, there is a slight 1000# sandpaper pattern that does not identify the direction of the machined tracesRa0.4Finishing: fine car, finishing milling, grinding and scraping, and hingeThe direction of micro machining tracesRa0.8Finishing: fine car, finishing milling, grinding and scraping, and hingeThe direction of a machined markRa1.6Ra3.2Ra6.3Ra12.5Ra25Ra50The surface roughness is Ra, Rz, Ry, according to GB 3505 excerpt:The surface roughness parameter and its numerical value (Surface Roughness Parameters and their Values) are 3 commonly used ones:轮廓算数平均偏差（RA）——轮廓算术平均偏差；微观不平度十点高度（RZ）——违规点高度；轮廓最大高度（RY）——轮廓最大高度。
表面粗糙度等级对照表
【表面粗糙度等级】表面特征表面粗糙度(Ra)数值加工方法举例明显可见刀痕Ra100、Ra50、Ra25、粗车、粗刨、粗铣、钻孔微见刀痕Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨看不见加工痕迹，微辩加工方向Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、精车、精磨、精铰、研磨暗光泽面Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、研磨、珩磨、超精磨、抛光镜面0.006微米雾状镜面0.012镜状光泽面0.025亮光泽面0.05暗光泽面0.1不可见加工痕迹的方向0.2可见加工痕迹方向0.8微见加工痕迹方向0.4看不清加工痕迹方向1.6微见加工痕迹方向3.2可见加工痕迹方向6.3微见刀痕12.51级Ra值不大于\Rm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于Um=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于Um=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于Um=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于Um=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1〜2点/cm。
、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于Um=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1〜2点/cmA2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于Um=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3〜10点/cmA2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔(H7),间隙配合IT8〜IT9级的孔(H8,H9),磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于Um=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3〜10点/cmA2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13〜IT16级孔和轴用量规的测量表面9级Ra值不大于Um=0.2【表面粗糙度等级】表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
表面粗糙度对照表
1.
在Ra.Rz.Ry 中优先选用Ra 2.
在Ra.Rz.Ry 的数值第1系列
和第2系列中优先选用第
1 系列。
3.新国标与旧国标数值的 对应转换按下述三种情况
处理。
⑴在有利于加工，但又不影
响表面功能的前提下，旧标准的等级一般应转换成新标
准Ra 或Rz.Ry 第1系列中最靠近的下档值。
如 6应转换成
Ra 为3.2чm 或Rz 为12.5чm ⑵当表面要求较高时.旧标准
的等级应转换成新标准Ra 或Rz.Ry 的第1系列中最靠近的
上档值，如 6应转换成Ra 为1.6чm 或Rz 为6.3чm。
⑶当不能按前两种方式转换时仍取旧国标中的极限值及新国标中的第2系列值但这仅
是对位数极少而粗糙度要求较高的表面（即 9以上的表
面）而言的
4.本表中“新标准标注示例”
仅仅是举一种常用的标准示例
5.本表中Ra 为轮廓算术平均
偏差Rz 为微观不平度十点高
度Ry 为轮廓最大高度，Rz 和Ra 的比值关系根据我国的试验结果为Rz=4.5Ra 0.9716.制定本表的依据为GB131-83。
GB1031-83，GB3505-83《表面粗糙度介绍》《表面光洁度译文选辑》《互换性与技术测量》。
表 面 粗 糙 度 对 照 表
说明
μm。
表面粗糙度对照表
Rmax 0.040s 0.050s 0.063s 0.080s 0.100s 0.125s 0.20s 0.25s 0.32s 0.40s 0.50s 0.63s 0.80s 1.0s 1.25s 1.6s 2.0s 2.5s 3.2s 4.0s 5.0s 6.3s 8.0s 10.0s 12.5s 16s 20s 25s 32s 40s 50s 63s 80s 100s 125s 160s 200s 250s 320s 400s 500s
125以上 32～125 8.0～25 2.0～6.3 0.25～1.60 0.010～0.20
µm)
Rz 0.040z 0.050z 0.063z 0.080z 0.100z 0.125z 0.20z 0.25z 0.32z 0.40z 0.50z 0.63z 0.80z 1.0z 1.25z 1.6z 2.0z 2.5z 3.2z 4.0z 5.0z 6.3z 8.0z 10.0z 12.5z 16z 20z 25z 32z 40z 50z 63z 80z 100z 125z 160z 200z 250z 320z 400z 500z 相当表面粗糙度Ra 之范围(µm)
表面符号 ～ ▽ ▽▽ ▽▽▽ ▽▽▽▽
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
名称 毛胚面 光胚面 粗切面 细切面 精刀面 超光面
说明
自然面 平整胚面 刀痕可由触觉及视觉明显分辨者 刀痕可以视觉辨认者 刀痕隐约可见者 光滑如镜者
加工例
压延、锻造 压延、精铸、模锻等 锉、刨、铣、车、轮磨等 锉、刨、铣、车、轮磨等 锉、刨、铣、车、轮磨等 超光、研光、抛光、搪光等
细切面
2.5
经一次或多次精细车、铣、刨、磨、钻 、搪、绞或锉等有屑切削加工方法所得之表 面，以触觉试之，似甚光滑，但由视觉可分 辨出有模糊之刀痕，故较粗切面光滑。
表面粗糙度对照表
、磨、钻、搪、绞或锉等有屑切
2.5
削加工方法所得之表面，以触觉 试之，似甚光滑，但由视觉可分
辨出有模糊之刀痕，故较粗切面
光滑。
经一次或多次粗车、铣、刨
8
、磨、钻、搪或锉等有屑切削加 工方法所得之表面，以触觉及视
觉分辨出残留有明显刀痕。
光胚面
一般铸造、锻造、压铸、辊 25或不予 轧、气熔或电弧切割等无屑加工
1.0s 1.25s 1.6s 2.0s 2.5s 3.2s 4.0s 5.0s 6.3s 8.0s 10.0s 12.5s
16s 20s 25s 32s 40s 50s 63s 80s 100s 125s 160s 200s 250s 320s 400s 500s
Rz 0.040z 0.050z 0.063z 0.080z 0.100z 0.125z 0.20z 0.25z 0.32z 0.40z 0.50z 0.63z 0.80z
锉、刨、铣、车、轮磨等
0.25～1.60
超光、研光、抛光、搪光等
0.010～0.20
表面粗糙度对照表
表面情况
基准长度 (mm)
说明
超光面
0.08
以超光制加工方法,加工所
得之表面,其加工面光滑镜面。
0.25
精切面
经一次或多次精密车、铣、
磨、搪光、研光、撑光、抛光或
0.8
刮、绞、搪等有屑切削加工方法 所得之表面，几乎无法以触觉或
视觉分辨出有模糊之刀痕，故较
细切面光滑。
细切面 粗切面
பைடு நூலகம்
经一次或多次精细车、铣、刨
1.0z 1.25z 1.6z 2.0z 2.5z 3.2z 4.0z 5.0z 6.3z 8.0z 10.0z 12.5z
表面粗糙度等级对照表
N4 1.6 0.2 不可辨加工痕迹的方向N3 0.8 0.1 最光面暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、
镜面磨削等 N2 0.4 0.05
亮光泽面
N1 0.2 0.025 镜状光泽面
0.1 0.012 雾状镜面
0.05
镜面
表面特征表面粗糙度(Ra)数值加工方法举例
明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、粗车、粗刨、粗铣、钻孔
微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨
看不见加工痕迹，微辩加工方向 Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、精车、精磨、精铰、研磨暗光泽面 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、研磨、珩磨、超精磨、抛光
镜面0.006微米
雾状镜面0.012 镜状光泽面0.025 亮光泽面
0.05 暗光泽面0.1 不可见加工痕迹的方向0.2 可见加工痕迹方向0.8 微见加工痕迹方向0.4 看不清加工痕迹方向 1.6 微见加工痕迹方向
3.2 可见加工痕迹方向 6.3 微见刀痕12.5 可见刀痕
25 明显可见刀痕50。
表面粗糙度等级对照表
表面粗糙度等级对照表表面特征表面粗糙度(Ra)数值加工方法举例明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、粗车、粗刨、粗铣、钻孔微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨精车、精磨、精铰、研磨、Ra0.8Ra0.4、看不见加工痕迹，微辩加工方向、Ra1.6 研磨、珩磨、超精磨、抛光、Ra0.05、Ra0.1、Ra0.2 暗光泽面．表面粗糙度等级对照表微米0.006镜面0.012雾状镜面0.025镜状光泽面0.05亮光泽面0.1暗光泽面0.2不可见加工痕迹的方向0.8可见加工痕迹方向0.4微见加工痕迹方向 1.6看不清加工痕迹方向 3.2微见加工痕迹方向 6.3可见加工痕迹方向12.5微见刀痕1级m=100μ\值不大于Ra表面粗糙度等级对照表表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻xx壁等3级Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重xx眼表面4级Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖的表面，内、外花键的非定xx等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通表面粗糙度等级对照表心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
表面粗糙度对照表
中美表面粗糙度对照表中国旧标准( 光洁度 )中国新标准( 粗糙度 )Ra美国标准(微米 )Ra美国标准( 微英寸)，Ra▽ 4 6.3 8.00 320 6.30 250▽ 5 3.2 5.00 200 4.00 160 3.20 125▽ 6 1.6 2.50 100 2.00 80 1.60 63▽ 7 0.8 1.25 50 1.00 40 0.80 32▽ 8 0.4 0.63 25 0.50 20 0.40 16国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ) 表面光洁度▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5 ▽6 ▽7表面粗糙度Ｒａ50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80Ｒｚ200 100 50 25 12.5 6.3 6.3 表面光洁度▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14表面粗糙度Ｒａ0.40 0.20 0.1000.0500.0250.012 -Ｒｚ 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.05 另附：粗糙度仪新旧标准参数变化对照表现将TR200粗糙度仪依据新标准更改参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。
本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。
修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详见表）新标准(ISO) 旧标准(ISO) 说明Ra Ra 各标准通用参数Rz 显示在日本标准JIS中Rz Ry 参数定义已修改。
原Ry仍显示在日本标准JIS、德国标准DIN中。
Rq Rq 没变化Rp Rp 没变化Rv Rm 符号改，参数定义没改Rt Rt 没变化R3z 显示在日本标准JIS中，参数没变化Rmax 显示在德国标准DIN、美国标准ANSI中RSk Sk 符号改，定义没改RS S 符号改，定义没改RSm Sm 符号改，定义没改Rmr tp 符号改，定义没另附：表面粗糙度国际标准加工方法标准等级代号表面粗糙度加工工具(方法)加工材料及硬度要求光度描述粗研磨砂粒粒度精研磨砂粒粒度钻石膏抛光SPI(A1) Ra0.005S136 54HRC 光洁度非常高,镜面效果8407 52HRCSPI(A2) Ra0.01 DF-2 58HRC 光洁度较低,没有砂纸纹XW-10 60HRCSPI(A3) Ra0.02 S136 300HB 光洁度更低一级,但没有砂纸纹718SUPREME300HBSPI(B1) Ra0.05 没有光亮度,有轻微3000#砂纸纹SPI(B2) Ra0.1 没有光亮度,有轻微2000#砂纸纹SPI(B3) Ra0.2 没有光亮度,有轻微1000#砂纸纹不辨加工痕迹的方向Ra0.4 精加工：精车＼精刨＼精铣＼磨＼铰＼刮微辨加工痕迹的方向Ra0.8 精加工：精车＼精刨＼精铣＼磨＼铰＼刮可辨加工痕迹的方向Ra1.6Ra3.2Ra6.3Ra12.5Ra25Ra50表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录：表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile；微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities；轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。