金属材料的力学性能70264
金属材料力学性能
金属材料力学性能第一章金属材料力学性能金属材料的使用性能包括物理性能、化学性能、工艺性能和力学性能，对于工程材料来说，其中最重要的是力学性能。
金属材料的力学性能是指金属在外加载荷(外力或能量)作用下或载荷与环境因素(温度、介质和加载速率)联合作用下所表现的行为。
由于载荷施加的方式多种多样，而环境、介质的变化又十分复杂，所以金属在这些条件下所表现的行为就会大不相同，致使金属材料力学性能所研究的内容非常广泛，它已发展成为介于金属学和材料力学之间的一门边缘学科。
金属材料的力学性能包括强度、硬度、塑性和韧性等性能。
因为金属构件的承载条件一般用各种力学参量(如应力、应变和冲击能量等)来表示，因此，人们便将表征金属材料力学行为的力学参量的临界值或规定值称为金属材料力学性能指标，如强度指标、塑性指标、韧性指标等等。
本章将在介绍金属材料力学性能基本知识的基础上着重介绍这些性能指标的物理概念及实用意义。
第一节拉伸曲线和应力应变曲线拉伸试验是工业上最广泛使用的力学性能试验方法之一。
试验时在拉伸机上对圆柱试样或板状试样两端缓慢地施加载荷，使试样受轴向拉力沿轴向伸长，一般进行到拉断为止。
一般试验机都带有自动汜录装置，可把作用在试样上的力和所引起的试样伸长自动记录下来，绘出载荷—伸长曲线，称拉伸曲线或拉伸图。
图1—1为退火低碳钢拉伸曲线示意图。
曲线的纵坐标为载荷(P)，横坐标是绝对伸长(?L)，由图可见，载荷比较小时，试样伸长随载荷增加成正比例增加，保持直线关系。
载荷超过户。
后，拉伸曲线开始偏离直线。
载荷在Pe以下阶段，试样在加载时发生变形，卸载后变形能完全恢复，该阶段为弹性变形阶段。
当载荷超过户。
后，试样在继续产生弹性变形的同时，将产生塑性变形，进入弹塑性变形阶段。
此时，若在载荷P第3页作用下试样的变形为dc，则弹性变形和塑性变形分别为ab和bc(如图1—2所示)。
若卸载，弹性变形ab将恢复，塑性变形6c被保留，使试样的伸长只能部分地恢复，而保留一部分残余变形OD。
金属材料的力学性能
金属材料的力学性能金属材料是工程领域中常用的材料之一，其力学性能的好坏直接影响着材料的使用效果和寿命。
力学性能是指材料在外力作用下所表现出的力学特性，包括强度、韧性、硬度、塑性等指标。
本文将围绕金属材料的力学性能展开讨论，以期对该领域有所启发和帮助。
首先，强度是衡量金属材料抵抗外力破坏能力的重要指标。
强度高的金属材料能够承受更大的外力而不发生破坏，因此在工程中具有重要的应用。
金属材料的强度受多种因素影响，包括晶粒大小、晶界结构、合金元素含量等。
通过合理控制这些因素，可以提高金属材料的强度，从而增加其使用范围和可靠性。
其次，韧性是金属材料的另一个重要力学性能指标。
韧性是指材料在外力作用下能够抵抗破坏并具有一定的变形能力。
金属材料的韧性与其晶粒大小、晶界结构、合金元素含量以及加工工艺等因素密切相关。
提高金属材料的韧性可以通过优化材料的微观结构和加工工艺，从而增加其在工程中的适用性和安全性。
此外，硬度是金属材料的另一重要力学性能指标。
硬度高的金属材料在受到外力作用时不易发生塑性变形，因此具有较好的耐磨性和耐磨损性能。
金属材料的硬度受其晶粒大小、晶界结构、合金元素含量等因素的影响。
通过合理调控这些因素，可以提高金属材料的硬度，从而增强其在工程中的使用寿命和稳定性。
最后，塑性是金属材料的另一个重要力学性能指标。
塑性是指金属材料在外力作用下发生可逆形变的能力。
金属材料的塑性与其晶粒大小、晶界结构、合金元素含量以及加工工艺等因素密切相关。
通过优化这些因素，可以提高金属材料的塑性，从而增加其在加工和成形过程中的适应性和可塑性。
综上所述，金属材料的力学性能包括强度、韧性、硬度和塑性等指标，这些指标受多种因素的影响。
通过合理控制材料的微观结构和加工工艺，可以有效提高金属材料的力学性能，从而增强其在工程领域中的应用范围和可靠性。
希望本文的内容能够对相关领域的研究和实践工作有所帮助和启发。
金属材料的力学性能
金属材料的力学性能金属材料是工程领域中常用的材料之一，其力学性能对于材料的使用和应用起着至关重要的作用。
力学性能是指材料在受力作用下所表现出的力学特性，包括强度、韧性、硬度、塑性等方面。
本文将对金属材料的力学性能进行详细介绍，以便读者对金属材料有更深入的了解。
首先，我们来谈谈金属材料的强度。
金属材料的强度是指其抵抗外部力量破坏的能力，通常用抗拉强度、抗压强度、抗弯强度等指标来表示。
金属材料的强度与其内部晶体结构、晶界、位错等因素密切相关，不同的金属材料具有不同的强度特点。
其次，韧性是金属材料的另一个重要力学性能。
韧性是指材料在受到外部冲击或载荷作用下能够抵抗破坏的能力。
金属材料的韧性与其内部晶粒大小、晶界结构、断裂韧性等因素有关。
一般来说，细小的晶粒和均匀的晶界结构有利于提高金属材料的韧性。
此外，硬度也是金属材料的重要力学性能之一。
硬度是指材料抵抗局部变形和划伤的能力，通常用洛氏硬度、巴氏硬度等指标来表示。
金属材料的硬度与其晶粒大小、晶界结构、合金元素含量等因素密切相关，不同的金属材料具有不同的硬度特点。
最后，塑性是金属材料的另一个重要力学性能。
塑性是指材料在受力作用下发生变形的能力，通常用屈服强度、延伸率、收缩率等指标来表示。
金属材料的塑性与其晶粒大小、晶界结构、位错密度等因素有关，一般来说，细小的晶粒和均匀的晶界结构有利于提高金属材料的塑性。
综上所述，金属材料的力学性能包括强度、韧性、硬度、塑性等方面，这些力学性能对于金属材料的使用和应用具有重要的意义。
通过对金属材料力学性能的深入了解，可以更好地选择合适的金属材料，并对其进行合理的应用和设计，从而发挥其最大的效益。
希望本文对读者有所帮助，谢谢阅读！。
金属的力学性能
L1 Lo 100% L0
由于同一材料用不同长度的试样 测得的断后伸长率δ数值不同，因 此应注明试样尺寸比例。如: δ10——试样 L0=10d0 δ5 ——试样 L0=5d0
2、断面收缩率
A
1
A
来判断材料在断裂前所能产生的最大塑性
变形量大小。
疲劳断裂的宏观断口一般由三 个区域组成，即疲劳裂纹产生 区（裂纹源）、裂纹扩展区和 最后断裂区。
金属材料的力学性能说课
一、教学内容分析
《工程材料》教 材选用的是“十 一五”国家规划 教材，教材知识 先进具体，注重 能力和素质培养。
本课程是专业础 基课,该节内容是 金属材料的主要 内容。
学生们已经学习 了金属材料的结 构, 这为本节内 容的学习起到了 铺垫的作用。本 节内容对我们认 识和利用金属材 料具有不可忽视 的重要的作用。
金属材料的力学性能
金属材料的力学性能
一、强度 概念：强度是指金属抵抗永久变形（塑性变形）和 断裂 的能力。强度的大小通常用应力来表示。 =P/A 按载荷的作用方式不同，强度可分为：抗拉强度、 抗压强度、抗弯强度、抗剪强度、和抗扭强度。通 过拉伸试验测得大小。
拉伸试验
•屈服极限:指材料产生屈服时的应力
想一想
.
人工作久了就会感 到疲劳，难道金属 工作久了也会疲劳 吗？ 金属的疲劳能得到 恢复吗？
金属材料在受到交变应力或重复循环应力时，往往在 工作应力小于屈服强度的情况下突然断裂，这种现象称 为疲劳。
五、疲劳断裂
零件在循环应力作用下,在一处或几处产生局部永久性累积 损伤,经一定循环次数后突然产生断裂的过程,称为疲劳断裂. 疲劳断裂由疲劳裂纹产生—扩展—瞬时断裂三个阶段组成。
金属材料的力学性能包括哪些
金属材料的力学性能包括哪些
金属材料的力学性能包括强度、屈服点、抗拉强度、延伸率、断面收缩率、硬度、冲击韧性等。
扩展资料
金属材料的力学性能解释：
1、强度：材料在外力（载荷）作用下，抵抗变形和断裂的能力。
材料单位面积受载荷称应力。
2、屈服点（6s）：称屈服强度，指材料在拉抻过程中，材料所受应力达到某一临界值时，载荷不再增加变形却继续增加或产生0.2%L。
时应力值，单位用牛顿/毫米2(N/mm2）表示。
3、抗拉强度（6b）也叫强度极限指材料在拉断前承受最大应力值。
单位用牛顿/毫米2(N/mm2）表示。
如铝锂合金抗拉强度可达689.5MPa
4、延伸率（δ）：材料在拉伸断裂后，总伸长与原始标距长度的百分比。
工程上常将δ≥5%的材料称为塑性材料，如常温静载的低碳钢、铝、铜等；而把δ≤5%的`材料称为脆性材料，如常温静载下的铸铁、玻璃、陶瓷等。
5、断面收缩率（Ψ）材料在拉伸断裂后、断面最大缩小面积与原断面积百分比。
6、硬度：指材料抵抗其它更硬物压力其表面的能力，常用硬度按其范围测定分布氏硬度(HBS、HBW）和洛氏硬度（HRA、HRB、HRC）。
7、冲击韧性（Ak）：材料抵抗冲击载荷的能力，单位为焦耳/厘米2(J/cm2）。
金属材料的力学性能
钢铁材料：107次 非铁合金：108次
1
2
n
-1
N1 N2 Nn
Nc
N
Hale Waihona Puke 疲劳曲线部分工程材料的疲劳极限σ
-1（MPa）
三、提高材料疲劳极限的途径
1、设计方面 尽量使用零件避免交角、缺口和截面 突变，以避免应力集中及其所引起的疲劳裂纹。 2、材料方面 通常应使晶粒细化，减少材料内部存 在的夹杂物和由于热加工不当引起的缺陷。如疏 松、气孔和表面氧化等。 3、机械加工方面 要降低零件表面粗糙度值。 4、零件表面强化方面 可采用化学热处理、表面淬 火、喷丸处理和表面涂层等，使零件表面造成压 应力，以抵消或降低表面拉应力引起疲劳裂纹的 可能性。
二、洛氏硬度
1、洛氏硬度测量原理
洛氏硬度HR=K-h/s
式中，K为给定标尺的硬度数，S为给定标尺的单位， 通常以0.002为一个硬度单位。
洛氏硬度试验原理图
2、常用洛氏硬度标尺及适用范围
标 尺 硬度 符号 所用压 总试验力 头 F/N 适用范 围①HR 应用范围
A
HRA
金刚石 圆锥
588.4 20—88
一、布氏硬度
布氏硬度试验示意图
1、布氏硬度试验原理
HB 0.102 2P(N)
D(D - D 2 - d 2 )
式中 P—试验力（N）； d—压痕平均直径（mm）； D—硬质合金球直径（mm）
2、选择试验规范
根据被测金属材料的种类和试样厚度、选用不同大小的球 体直径D，施加的试验力F和试验力保持时间，按表1—1所 列的布氏硬变试验规范正确选择 。
3、试验优缺点
优点：与布氏、洛氏硬度试验比较，维氏硬度试验不存在 试验力与压头直径有一定比例关系的约束；也不存在压头 变形问题，压痕轮廓清晰，采用对角线长度计量，精确可 靠，硬度值误差较小。 缺点：其硬度值需要先测量对角线长度，然后经计算或查 表确定，故效率不如洛氏硬度试验高。
第1章-金属材料的力学性能
零件抵抗变形和断裂能力的大小，是用零件所用材料的力学性 能指标来反映的。显然，掌握材料的力学性能不仅是设计零件、 选用材料时的重要依据，而且也是按验收技术标准来鉴定材料的 依据，以及对产品的工艺进行质量控制的重要参数。
常用的力学性能有：强度、塑性、刚度、弹性、硬度、冲击韧 度、断裂韧度和疲劳等。
第一章 金属材料的力学性能
金属材料的力学性能：是指金属在不同环境因素(温度、介质)下， 承受外加载荷作用时所表现的行为。这种行为通常表现为金属的 变形和断裂。因此，金属材料的力学性能可以理解为金属抵抗外 加载荷引起的变形和断裂的能力。
在机械制造业中，大多数机械零件或构件在不同的载荷与环境 下工作。如果金属材料不具备足够的抵抗变形和断裂的能力就会 使机件失去预定的效能而损坏，即产生“失效现象”。
2)有色金属N0 取108 、不锈钢及腐蚀介质作用下N0为 106 而不断裂的最大应力，为该材料的疲劳极限。
二、疲劳曲线与疲劳极限
疲劳曲线：交变应力与疲劳寿命（循环周次N）的关系曲 线称为疲劳曲线。
1－一般钢铁材料 2－有色金属、高强度钢等
疲劳极限：材料在无限多次交变载荷作用下，而不发生疲 劳断裂的最大应力。
实际测定时，材料不可能作无数次交变载荷试验，试验时 规定：
1)钢铁材料（曲线1）取循环周次N0为107时能承受的最 大循环应力为疲劳极限。
第一节 强度、刚度、弹性及塑性
一、力．伸长曲线与应力．应变曲线 （一）力－伸长曲线
曲线分三个阶段：1.弹性变形阶段：op、pe段 2.塑性变形阶段：es、sb段 3.断裂阶段：bk段
（二）应力－应变曲线
二、刚度和弹性
（一）弹性模量 弹性模量E是指金属材料在弹性状态下的应力
《金属材料力学性能》课件
• 金属材料力学性能概述 • 金属材料的拉伸性能 • 金属材料的冲击韧性 • 金属材料的硬度与耐磨性 • 金属材料的疲劳性能 • 金属材料的断裂韧性
01
金属材料力学性能概述
定义与分类
定义
金属材料的力学性能是指金属材料在受到外力作用时所表现出来的性能，包括 弹性、塑性、韧性、强度等。
屈服阶段
屈服阶段是金属材料在受到外力作用后发生屈服现象的阶段，此时金属材料开始 发生塑性变形，应力与应变不再呈线性关系。
屈服强度是描述金属材料在屈服阶段的力学性能指标，反映了金属材料抵抗屈服 现象的能力。
强化阶段
强化阶段是金属材料在屈服阶段之后发生强度增高的阶段， 此时金属材料的应力与应变关系呈上升趋势。
通过改变材料的内部结构来提高韧性，如通过退火或淬火处理。
提高金属材料断裂韧性的方法
冷加工
通过塑性变形提高材料的韧性，如轧 制、拉拔或挤压。
提高金属材料断裂韧性的方法
表面处理
VS
通过喷丸、碾压或渗碳淬火等表面处 理技术提高材料的韧性。
THANKS
感谢观看
金属材料的力学性能与经济发展密切 相关，高性能的金属材料能够推动产 业升级和经济发展。
科学研究
金属材料的力学性能是科学研究的重 要领域之一，对于深入了解金属材料 的本质特性和发展新型金属材料具有 重要意义。
02
金属材料的拉伸性能
拉伸试验与拉伸曲线
拉伸试验
通过拉伸试验可以测定金属材料的拉 伸性能，包括抗拉强度、屈服强度、 延伸率等指标。
冲击试验与冲击韧性指标
冲击试验
通过在试样上施加冲击负荷，测定材 料抵抗冲击断裂的能力。
冲击韧性指标
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金属材料的力学性能任何机械零件或工具，在使用过程中，往往要受到各种形式外力的作用。
如起重机上的钢索，受到悬吊物拉力的作用；柴油机上的连杆，在传递动力时，不仅受到拉力的作用，而且还受到冲击力的作用；轴类零件要受到弯矩、扭力的作用等等。
这就要求金属材料必须具有一种承受机械荷而不超过许可变形或不破坏的能力。
这种能力就是材料的力学性能。
金属表现来的诸如弹性、强度、硬度、塑性和韧性等特征就是用来衡量金属材料材料在外力作用下表现出力学性能的指标。
钢材力学性能是保证钢材最终使用性能（机械性能）的重要指标，它取决于钢的化学成分和热处理制度。
在钢管标准中，根据不同的使用要求，规定了拉伸性能（抗拉强度、屈服强度或屈服点、伸长率）以及硬度、韧性指标，还有用户要求的高、低温性能等。
金属材料的机械性能1、弹性和塑性：弹性：金属材料受外力作用时产生变形，当外力去掉后能恢复其原来形状的性能。
力和变形同时存在、同时消失。
如弹簧：弹簧靠弹性工作。
塑性：金属材料受外力作用时产生永久变形而不至于引起破坏的性能。
（金属之间的连续性没破坏）塑性大小以断裂后的塑性变形大小来表示。
塑性变形：在外力消失后留下的这部分不可恢复的变形。
2、强度：是指金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力。
强度指标一般用单位面积所承受的载荷即力表示，单位为MPa。
工程中常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度。
拉伸图：金属材料在拉伸过程中弹性变形、塑性变形直到断裂的全部力学性能可用拉伸图形象地表示出来。
材料在常温、静载作用下的宏观力学性能。
是确定各种工程设计参数的主要依据。
这些力学性能均需用标准试样在材料试验机上按照规定的试验方法和程序测定，并可同时测定材料的应力-应变曲线。
对于韧性材料，有弹性和塑性两个阶段。
弹性阶段的力学性能有：比例极限：应力与应变保持成正比关系的应力最高限。
当应力小于或等于比例极限时，应力与应变满足胡克定律，即应力与应变成正比。
弹性极限：弹性阶段的应力最高限。
在弹性阶段内，载荷除去后，变形全部消失。
这一阶段内的变形称为弹性变形。
绝大多数工程材料的比例极限与弹性极限极为接近，因而可近似认为在全部弹性阶段内应力和应变均满足胡克定律。
塑性阶段的力学性能有：屈服强度：材料发生屈服时的应力值。
又称屈服极限。
屈服时应力不增加但应变会继续增加。
屈服点：具有屈服现象的金属材料，试样在拉伸过程中力不增加（保持恒定）仍能继续伸长时的应力，称屈服点。
若力发生下降时，则应区分上、下屈服点。
屈服点的单位为N/mm2（MPa）。
上屈服点（Re H）：试样发生屈服而力首次下降前的最大应力；下屈服点（Re L）：当不计初始瞬时效应时，屈服阶段中的最小应力。
条件屈服强度：某些无明显屈服阶段的材料，规定产生一定塑性应变量（例如0.2％）时的应力值，作为条件屈服强度。
应力超过屈服强度后再卸载，弹性变形将全部消失，但仍残留部分不可消失的变形，称为永久变形或塑性变形。
规定非比例延伸强度（Rp）：非比例延伸率等于规定的引伸计标距百分率时的应力，例如Rp0.2表示规定非比例延伸率为0.2%时的应力。
规定总延伸强度（Rt）：总延伸率等于规定的引伸计标距百分率时的应力。
例如Rt0.5表示规定总延伸率为0.5%时的应力。
强化与强度极限：应力超过屈服强度后，材料由于塑性变形而产生应变强化，即增加应变需继续增加应力。
这一阶段称为应变强化阶段。
强化阶段的应力最高限，即为强度极限（抗拉强度）。
应力达到强度极限后，试样会产生局部收缩变形，称为颈缩。
抗拉强度（Rm）试样在拉伸过程中，在拉断时所承受的最大力（Fm），除以试样原横截面积（So）所得的应力（Rm），称为抗拉强度，单位为N/mm2（MPa）。
它表示金属材料在拉力作用下抵抗破坏的最大能力。
计算公式为：Rm= Fm/ So 式中：Fm--试样拉断时所承受的最大力，N（牛顿）；So--试样原始横截面积，mm2。
工程中常用的塑性指标有伸长率和断面收缩率。
断后伸长率（A）在拉伸试验中，试样拉断后其标距所增加的长度与原标距长度的百分比，称为伸长率。
以A表示，单位为%。
一般A＞5%为塑性材料，A＜5%为脆性材料。
断面收缩率（Z）在拉伸试验中，试样拉断后其缩径处横截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比，称为断面收缩率。
以Z表示，单位为%伸长率和断面收缩率越大，其塑性越好；反之，塑性越差。
良好的塑性是金属材料进行压力加工的必要条件，也是保证机械零件工作安全，不发生突然脆断的必要条件。
对于脆性材料（A≤5％），没有明显的屈服与塑性变形阶段，试样在变形很小时即被拉断，这时的应力值称为强度极限。
某些脆性材料的应力-应变曲线上也无明显的直线阶段，这时，胡克定律是近似的。
弹性模量由应力-应变曲线的割线的斜率确定。
压缩时，大多数工程韧性材料具有与拉伸时相同的屈服强度与弹性模量，但不存在强度极限。
大多数脆性材料，压缩时的力学性能与拉伸时有较大差异。
例如铸铁压缩时会表现出明显的韧性，试样破坏时有明显的塑性变形，断口沿约45°斜面剪断，而不是沿横截面断裂；强度极限比拉伸时高4～5倍。
拉伸试验：拉伸试件的加工须按GB/T228-2002的有关要求进行，分为长比例、短比例两种。
如标准圆截面试件有：长试件：Lo=10d o短试件：Lo=5d o 式中Lo为圆形截面试件的标距长度；do为试样在标距内的初始直径，通常为3～25mm，多数情况下取do =10mm。
试件一般有四种形式：双肩头部试件、单肩头部试件、螺纹头部试件和光面圆柱形头部试件。
下图为光面圆柱形头部试件的简图及加工要求。
为测定低碳钢的断后伸长率A，须用刻线机（或小钢冲）在试样标距范围内刻划圆周线（或打小冲点），将标距Lo分为等长的10格。
(a)(b) 图1-1拉伸试件试验原理拉伸试验是测定材料力学性能最基本的实验之一。
材料的力学性能如屈服点、抗拉强度、断后伸长率和断面收缩率等均是由拉伸试验测定的。
低碳钢（l）荷载-伸长曲线的绘制。
通过试验机绘图装置可自动绘成以轴向力PF为纵坐标、试件伸长量l∆为横坐标的荷载-伸长曲线（lFP∆-图），如图1-2(a)所示。
低碳钢的荷载-伸长曲线是一种典型的形式，整个拉伸变形分四个阶段：弹性变形阶段、屈服阶段、强化阶段和缩颈阶段。
（2）屈服点的测定。
当载荷增加，变形也与载荷成正比增加，l F P ∆-图上为一直线，此即直线弹性阶段。
过了直线弹性阶段，尚有一极小的非直线弹性阶段，因此，弹性阶段包括直线弹性阶段和非直线弹性阶段。
图1-2 低碳钢及铸铁拉伸图当载荷增加到一定程度，测力指针往回偏转，继而缓慢地来回摆动，相应地在l F P ∆-图上画出一段锯齿形曲线，此段即屈服阶段。
经过抛光的试样，在屈服阶段可以观察到与轴线大约成45o 的滑移线纹。
曲线在屈服阶段初次瞬时效应之后的最低点所对应的荷载作为下屈服载荷，与其对应的应力称为下屈服强度。
Re L =F PS /So式中，So 为试件标距范围内的原始横截面面积，单位为mm 2，F PS 为下屈服载荷，单位为N ，Re L 为下屈服应力，单位为MPa 。
（3）抗拉强度的测定。
过了屈服阶段，随着荷载的增加，试件恢复承载能力，l F P ∆-图的曲线上升，此即强化阶段。
荷载增加到最大值处，测力主动指针回退，试件明显变细变长，l F P ∆-图的曲线下降，试件某一局部截面面积急速减小而出现“颈缩”现象，很快即被拉断，此即缩颈阶段。
试件断裂面的两面各成凹凸状。
由测力度盘上从动指针停留处读取最大荷载值，来计算抗拉强度。
试验出现下列情况之一时，试验结果无效：1、 试样断在标距外或断在机械刻划的标距标记上，而且断后伸长率小于规定最小值时。
2、 试验期间设备发生故障，影响了试验结果。
冲击试验冲击韧性金属材料抵抗冲击载荷的能力称为冲击韧性，冲击韧性常用一次摆锤冲击弯曲试验测定。
冲击试验原理如图所示。
试验在摆锤式冲击试验机上进行，将标准试样水平放置于试验机支座上，缺口位于冲击相背方向。
冲击时将具有一定质量G 的摆锤举至具有一定高度H1的位置。
使其获得一定位能GH1，释放摆锤冲断试样后摆锤的剩余能量为GH2，则摆锤冲断试样失去的位能为GH1－GH2，此即为试样变形和断裂所吸收的功。
具体的试验与方法及操作规范可参考GB/T229－1994。
摆锤式冲击试验机主要有机架、摆锤、试样支座、指示装置及摆锤释放、制动和提升机构等组成。
目前常用的国产摆锤式冲击试验机型号很多，500J 、300J 冲击试验机比较常用。
冲击试验因试验温度不同而分为常温、低温和高温冲击试验三种；若按试样缺口形状又可分为"V"形缺口和"U"形缺口冲击试验两种。
冲击试验：用一定尺寸和形状（10×10×55mm ）的试样（长度方向的中间处有"U"型或"V"型缺口，缺口深度2mm ）在规定试验机上受冲击负荷打击下自缺口处折断的试验。
冲击吸收功Akv(u)--具有一定尺寸和形状的金属试样，在冲击负荷作用下折断时所吸收的功。
单位为焦耳（J ）。
冲击韧性值akv(u)--冲击吸收功除以试样缺口处底部横截面积所得的商。
单位为焦耳/厘米2（J/cm2）。
常温冲击试验温度为20±2℃；低温冲击试验温度范围为<10～-192℃；高温冲击试验温度范围为35～1000℃。
冲击试样一般均采用标准试样，即55×10×10mm，当试验材料的厚度在10mm以下而无法制备标准试样时，可采用宽度为7.5mm或5mm的小尺寸试样。
低温冲击试验所用冷却介质一般为无毒、安全、不腐蚀金属和在试验温度下不凝固的液体或气体。
如无水乙醇（酒精）、固态二氧化碳（干冰）或液氮雾化气（液氮）等。
国家标准规定冲击弯曲试验用标准试样分别为夏比(Charpy)U型缺口试样和夏比V型缺口试样，两种试样的形状及尺寸如图所示所测得的冲击吸收功分别记为AkU和A kV。
另外。
测量陶瓷、铸铁或工具钢等脆性材料的冲击吸收功时，常采用10 mm××10 mm×55 mm的无缺口冲击试样。
冲击试样缺口的作用：在缺口附近造成应力集中，使塑性变形局限在缺口附近不大的体积范围内，并保证在缺口处发生断裂，以便正确测定材料承受冲击负荷的能力。
试样应在规定的温度下保持足够的时间，，使用液体介质时，保温时间不少于5分钟，使用气体介质时，保温时间不少于20分钟。
冲击吸收功的表示方法：V型缺口试样的冲击吸收功，表示为A kv深度为2mm的U型缺口试样的冲击吸收功，表示为A ku2冲击试验中几种情况的处理：1、由于试验机打击能量不足使试样未完全折断时，应在试验数据之前加大于“＞”符号，其他情况则应注明“未折断”。