制程检验程序(含表格)
制程检验管理程序(含表格)
制程检验管理程序（ISO9001：2015）1.0 目的确定制程检验程序，确保制程产品质量符合顾客要求。
2.0 适用范围适用于本公司产品从样品到批量生产的整个过程。
3.0 职责3.1 品质部3.1.1 负责对品质问题进行审批、检查、总结和指示。
3.1.2 根据品质异常的状况，决定是否向责任部门发出《纠正和预防措施报告书》，并跟踪其执行和改善效果。
3.1.3 负责跟进生产过程中物料和工艺的更改。
3.2 品质部IPQC3.2.1 IPQC负责各生产部门制程内半成品巡检，并填写检查记录。
3.2.2 品质部FPQC负责制程内工序转移中半成品的检查，并填写检查记录。
3.3 QE3.3.1 根据各类记录汇总后编写品质周报、月报。
3.3.2 确保适当的SPC的采用。
3.3.3 《检验作业指导书》等标准和技术文件的编写。
3.3.4 组织和参加相关的品质会议，完善和维护制程内品质管理体系。
3.3.5 对产品品质问题及品质目标未达成时提出和建议解决办法。
3.4 各生产部门主管负责对应和改善制程内出现的品质问题。
4.0 定义4.1 制程：指从原材料投入生产，至最终成品纳入的整个过程，不包括外发加工过程。
4.2 IPQC：In-Procedure Quality Control的缩写，即从事制程内检验的人员。
4.3 OQC：Outgoing Quality Control的缩写，即从事成品检验和出货检验人员的人员。
4.4 QE：Quality Engineer品质工程师，即从事与品质管理相关的工程技术人员。
5.0 工作程序5.1 调机检查5.1.1 生产部门调机员调机过程中和调机完成后，须对调机产品进行初步检查，并将所有调机不合格产品放置在红色胶盆里，与待检品､OK品明确区分开，并标识清楚。
5.1.2 调机员或操作员自主检查合格后，应通知品质部IPQC作首件检查。
5.2 首件检查5.2.1 IPQC抽取第1件样本作首件检查，检测数据记录于《首件检查记录》中。
制程检验程序
5.2 自主检查：生产部在生产过程中应依相关作业操作标准及相关制程检验标 准作好自主检查。
5.3 制程全检、抽检： 5.3.2 塑胶件：塑胶件完成后由品管部检验员对其进行抽检，抽检依据 MIL-STD-105E LEVELⅡ进行抽样、依据 AQL：CR=0、MAJ=1.0、 MIN=4.0 判定，检查结果记录于《半成品检查报告表》上。 5.3.3 喷油件：喷油件生产完成后应对其进行抽检，抽检依据 MIL-STD-105E LEVELⅡ进行抽样、依据 AQL：CR=0、MAJ=1.0、MIN=4.0 判定，检查结果记录于《半成品检验记录表》上。 5.3.4 装配包装前半成品全检：装配完成后包装前半成品，由品管部 QC 员全 检，检验结果记录于《装配 QC 全检报告》上。
5.4 巡检:品管部于各制程中安排检验员对其进行巡检，巡检每小时一次、不定 量、不定产品，巡检结果记录于《巡检品质记录》上。
制程检验程序
文件编号: QP-0804 版 本/次: A/1 页次: 3/3
5.5 不合格处理：自主检查、制程全检、制程巡检、首件检查、制程抽查过 程中发现任何不良，均应退回处理（返工、返修、报废、降级
适用于本公司产品于生产制程检验作业。
3.权责:
生产部：负责生产制造及首件检查及制程检验。
4.定义:
4.1 自主检验：生产部作业员在作业过程中按作业标准作业，并对产品进行检 验，防止不良品注入下一工序。
4.2 首件检查：各部门在新产品或新订单上线时，必须先生产 2 件或 2 箱成品 经检查确认合格后才能进行批量生产。
4.3 制程检验：各部门在生产过程中依相关检验要求所执行的检验。新产品第 一批货检验时，QC 依据客人签板标准执行（核对尺寸、结构、 功能等问题）。
制程检验程序
制程检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1目的：1.1防止制程中品质变异提早发现不良原因避免不良品大量产生。
1.2增进作业人员对品质标准的认识，作为自主检查与巡回检查之基准，进而达到降低成本，提高市场竞争力。
2适用范围：自零、配件原料开始上线制造到成品包装入库完成为止均适用本办法，模具依『模具制程管理程序』。
3职责：3.1生管负责生产进度安排及物料、成品之发（领）料及保存。
3.2制造于制程中依制程作业标准书之规定做自主检查，并予以记录。
3.3品保对制程中或入库前作全程的品质检核，包括巡回检验及成品检验。
4名词定义：4.1发（领）料：仓库依生产计划发料至制造单位或由制造领料之作业。
4.2自主检查：作业人员对工作站制品自我检查并记录。
4.3巡回检查：品检人员于制程中作不定时依品质管制计划表的检查频率对现场及产品查核并予记录。
5制程检验内容：5.1作业程序5.2执行方法：5.2.1生管每月底前依客户需求排定生产计划。
5.2.2领发料作业：5.2.2.1生管依生产计划需求，以成套领发退料单依指定数量标示明确，发料至现场指定区，并经制造单位签收。
5.2.2.2.螺丝帽等法定标准件或指定物料制造单位就现场库存需求,以领料单向生管领取。
5.2.3生产作业：制造单位每日依生产计划派工，并查核所需人力、材料、设备条件等是否正确，合格后即依制程作业标准书进行生产作业及首件检查、自主检查。
5.2.4自主检查：5.2.4.1首件检查之时机：每日开机后之首件换线后之首件设备修理后之首件作业人员更换后之首件作业条件变更后之首件停电后再开机之首件。
5.2.4.2专机（线）生产之产品或生产期间长，中途有休息停机者均需做首中件检查，作业员于每日上、下午开机时做首件检查，中间休息后再开机生产时做中件检查，小批量短期间生产之产品则做首末件检查。
5.2.4.3首中件检查由作业员检查壹件，依检查项目实施并记录于自主检查表中，并在检查部品上签名，注明时间，放置于检具上或易于目视之规定处，至中件检查后再放入料架中，中件检查作业亦同，至末件检查时放入料架中。
最新制程检验控制程序
6.13.1.巡检人员需不定期到打包工序进行检查确认是否按生产任务单及相关规定进行包装，在检查中发现有违规的，除通知打包固定检查人员外，必须通知车间主任处理，并做好记录。
6.14.巡回检验
6.14.1.在生产过程中，依据产品别的性质做定期或不定期的巡回检查，做好巡检记录。（胶合、洗门工序需每1.5小时巡回检验，特殊例外处理，夜班委托班组长巡回检查）
6.2.裁剪首件确认
6.2.1.门面车间裁剪操作工根据生产任务单上所规定的产品型号到仓库领取相应的钢板，送至裁断机旁，在裁断之前要填写门面尺寸、颜色、生产批号（如有特殊要求需注明），填写完成后方可生产，并通知巡检人员或钣金组长确认规格是否相符，无误后裁剪操作工即可生产，并与巡检人员量测首件相关尺寸及外观，并且在首件记录表上签名确认。
6.14.2.在巡检过程中发现异常，对异常情况自行判断，应停机或停线及时告知当班主管及品管主管到场处理，必要时通知相关人员到场协助处理，并填写品质异常单交相关人员。
6.14.3.在生产过程中，操作人员发现物料不合格，无法自行处理，除报告当班主管外并通知品管制程相关人员到场协助解决。
6.14.4.在生产过程中，操作人员或主管对该生产出的产品质量模棱两可时，通知品管相关人员到场进行确认，无法处理的通知各相关部门人员协商处理；属让步接收则按让步接收控制程序办理；属不合格品的则按不合格品控制程序办理；属报废的则按报废控制程序办理。
6.8.4.转印完成后，自行将门面挂在烘架上进行烘烤，转印后在烘烤时，巡检人员需对烘箱的时间及温度进行确认并做好记录，一旦出现问题通知车间主任处理。
6.9.洗门确认
6.9.1.在洗门过程中，巡检人员不定期的巡视检查，在检查过程中需注意操作人员是否按操作要求进行作业，违规的需立即纠正制止并告知车间主任处理。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
IPQC制程巡检程序(含表格)
IPQC制程巡检程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范半成品/成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效地监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。
2.0范围：适用于我司所有之半成品和成品制程的控制。
3.0术语（定义）：3.1首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一个或前几件产品进行的检验。
3.2巡检：制程检验3.3终检：对产品在完成一道工序后，准备转入下工序或入库之前，进行的一个全面的检验。
3.3品质状态：红色盒子装不合格品；红色标签代表不合格品；绿色、蓝色盒子装合格品；绿色标签代表合格品；黄色盒子装待检品；黄色标签代表特采品。
4：权责:IPQC：负责按制程巡检作业指导书对产品进行巡回检验。
品质主管：负责制定产品检验规范和作业指导，及重大品质异常的协调与处。
PMC：负责产品的生产进度和质量问题整体统筹安排，以保证产品按期交付于客户。
生产部：负责保质保量完成生产计划任务。
5.0作业内容:5.1客户订单5.1.1PMC部根据客户订单,转化为内部生产指令单,下达生产任务给相关生产工序部门,并随时跟进每天的生产进度和产品质量状况,以确保按期交付产品于客户。
5.2生产试作与首件送检5.2.1生产部门根据生产指令单,及时准备好工装治具/机台/生产线和相关辅料,制定生产计划控制进度,准备试产调试或改机。
5.2.2生产根据工程图纸及客户要求等技术指标,开始试作3-5PCS,对产品外观/尺寸/同轴度/跳动度进行自主检查，检查OK后,填写好首件单,送检给品质部IPQC做首件确认检查。
5.3首件检验5.3.1IPQC收到首件单和试作样品后,根据样板/检验规范/工程图/客户要求等技术资料,对产品进行全面检查和记录。
5.3.2首件确认OK后,IPQC签核首件样板,通知生产批量生产,并且把检验的数据详细如实的记录于<首件确认记录表>上,以便后序相关质量问题的追溯。
制程IPQC检验作业程序
①检验项目/数量及方法：
检验项目
检验数量
检验方法/工具
锡膏印刷
自动线确认1拼板，手动线确认10PCS
目视/锡膏厚度测试仪
物料确认
自动线确认1拼板，手动线确认10 PCS（电阻、电容值测1件）
目视、通电/万用表
焊接效果确认
自动线过炉第一拼板，手动线过炉后前10PCS（推力测试1件）
※首批生产和版本升级(尺寸变更)第一次生产都要给到工程设计人员进行首板确认并签样.
③首检确认流程：
4.4首检最终判定及处理：首检判定：AC=0，Re=1。首板检验时发现有一个产品或一个工序不合格,则视为不合格。首检品不合格则退回生产线要求生产进行改善,改善合格后再交由IPQC人员进行首件检验,检验合格后方可进行批量生产。
④IPQC抽查流程：
五.相关记录及文件:
《首板检验报告》
《IPQC检验记录表》
《IPQC制程巡检记录表》
《IPQC抽查记录表》
《FPC外观检验规范》
《品质异常处理报告》
3.品保部IPQC负责对反馈的问题进行跟进\确认改善效果;
四.IPQC作业程序及内容:
4.1上班前准备：每天上班前必须穿好无尘衣、防静电鞋，戴好防静电手环；
4.2检验依据：IPQC人员必须严格按照贴装检验指导书、管制卡、样件、图纸、及相关的工艺文件检验。
4.3首件定义：IPQC在每款产品每批生产前、更换机种时、异常处理后、换料生产后、更换机台、模具时，生产的半成品或成品进行首件确认；
※将贴出来的第一件（张）产品目视确认是否贴偏、漏贴；
※将贴出来的第一件（张）目视确认边缘是否有溢胶，撕开离型纸确认是否有缺胶
※首批生产和版本升级(尺寸变更)第一次生产都要给到工程设计人员进行首板确认
PQC检验程序(含表格)
PQC检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000）1.0目的：规范制程质量监控作业，及时检查&稽核并反馈制程不良信息,协助生产预防控制不良品的批量性的产生。
2.0适用范围：适用于PQC对制程质量监控。
3.0用语定义：无4.0职责：4.1PQC检验员主要负责：物料确认、首件检查、工序的品质检查和制程作业的稽核。
4.2PQC班长主要负责制程环境内外的稽核、首件复核及行使班长职责。
5.0作业指引：5.1保护板作业指引:5.1.1领料：PQC检验员依《承认书》、样板及“套料单”对仓库所发物料进行确认，将结果记录在“产品套料确认表”中。
5.1.2首件检查5.1.2.1检查时机：5.1.2.2检查项目5.1.3注意事项：PQC检验员在领料确认时及检查首件时：1）检查产品所有物料的品牌、型号、规格、封装及环保标识是否与《承认书》中“材料清单”规定的是否一致。
2）核对受控样板，确认产品所用的PCB版本、颜色和产品上的材料型号、版本（丝印）颜色、外形是否和样板一致。
5.1.4检查不合格处理：若发现产品有不合格时，知会生产，对其不合格产品进行隔离，加红色拒收标签标识清楚不良原因，按《不合格品控制程序》规定进行处理。
5.2制程检验5.2.1检查标准依《SMT外观检验标准》5.2.2检验方式/要求a.佩戴防静电手环或防静电手套。
b.使用放大镜、显微镜、万用表、电子负载、恒流源、保护板测试仪等检验仪器。
c.目视外观时采用由上而下、由左而右，从90度、45度等多视角进行外观检验。
d.若发现不良缺陷，在不良缺陷处或不良品上贴上红色不良箭头标签。
e.检验项目及标准：检验依照《SMT外观检验标准》、《保护板性能测试QC作业指引》、《承认书》内容及受控样板标准检验。
f.异常反馈/处理：抽检中如果发现有严重品质异常和品质隐患时，必须及时向PQC/生产班长反馈，组织相关部门人员现场分析改善,品质部门进行记录与追踪结果确认。
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制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
5.1.1.3仪器，设备，作业工具等是否处于正常状态，烙铁温度，电批扭力等设置是否符合SOP规定。
5.1.1.4原材料外观全检工位，高压测试工位，电性能参数测试工位，成品外观全检工位等工位须准备好各自的报表，如：[电气性能测试制程检验记录表]，[制程巡检报表]，[静电环点检记录表]，[烙铁温度测试记录表]等。
5.1.2品质部5.1.2.1在生产开拉前，查核是否有与生产产品相应的BOM，图纸，样板，产品规格书。
检验标准等。
5.1.2.2准备好[IPQC日报表]，[首件确认单]，[LED灯板表面温度测量记录表]，[制程巡检表]，[品质异常内部联络单]。
5.1.2.3查核卡尺，万用表，热电偶，功率计，变频电源等检验仪器，工具是否处于正常状态，是否在校验有效期内。
5.1.2.4依照生产工单，BOM表，图纸查核生产部领用的物料是否正确，物料状态标示是否完整。
5.2首件确认5.2.1首件作业时机新产品上线时，更换机种时，工程设计变更时5.2.2首件作业数量首件作业数量一般为1-3PCS,首件作业加严时为3-5PCS5.2.3首件作业流程5.2.3.1生产部门依据[生产计划排程表]，BOM表，客户需求进行量（试）产，先由产线自行进行首件确认，确认OK后，再将其中的1件作为首件；填写好[首件确认通知单]相关内容，连同首件送品管IPQC（试产首件交PE）进行首件检验。
5.2.3.2IPQC（PE）接到[首件确认单]及首件产品后，对首件产品外观，使用物料材质，规格，产品电流，功率，功率因素等依据客户订单，BOM，图纸，产品性能规格表，样板，检验规范等资料实施检验，并将结果记录于[首件确认单]上。
5.2.3.3IPQC（PE）经检验后，将[首件确认单]连同首件移送其直接上级进行确认，其直接上级须对首件进行全方位确认。
5.2.3.4新产品上线时，更换机种时，工程设计变更时首件确认须填写[首件确认单]，并须项目部产品负责人对首件进行确认。
5.2.3.5每日开拉时，人员变更时，作业方法变更时，客户特殊要求时，纠正措施实施时的首件由生产部门自查自检，IPQC进行稽核，将稽核结果记录于[制程巡检表]里，无需单独填写[首件确认单]。
5.2.4首件确认结果的处理5.2.4.1首件检验合格时，生产部门方可进行量产。
5.2.4.2首件检验不合格时，生产部按要求现场纠正不合格项目，重新经过首件确认后，开始进行量产；必要时，由IPQC开出[品质异常内部联络单]交项目部PE或其直接上级，具体按《不合格品处理管理程序》执行。
5.2.4.3首件检验不合格时，其不合格项目现场不能即时纠正（如设计问题，来料问题），生产部应停止批量生产。
品质部IPQC开出[品质异常内部联络单]交给PE或直接上级分析，并追踪问题的根本解决。
并重新首件确认合格后，生产部才能批量生产。
5.2.5首件检验管理5.2.5.1产品品质的某些特殊项目判定无法在短时间内得到结论（如可靠性）。
这些特殊项目应于新产品试制或物料承认时进行检测，首件检验时，可不检验这些项目。
5.2.5.2检验合格的首件，做好标示作为生产部批量生产的样品，保存为本批量生产完结为止。
5.3巡检作业5.3.1巡检作业时机5.3.1.1IPQC巡检作业时间：每2小时巡检一次，特殊原因除外。
5.3.1.2生产部组长巡检作业时机：不定时间，随时。
5.3.1.3PE巡检作业时机：每日上下午各巡检一次，特殊原因除外。
5.3.2巡检数量：IPQC每次巡检数量抽10—20PCS/工序，特殊原因加大检验数量或巡检频次。
5.3.3巡检作业方法，内容5.3.3.1生产部依照PMC计划指令开始生产时进行自我巡查，发现不合格品，采取措施，立即纠正，再行生产。
生产过程中要巡回检验，防止批量不合格品的产生。
5.3.3.2品质部IPQC依据产品BOM表，图纸，制程检验规范及查检表对制程中的人，机，料（物料入车间就协同生产部物料员对物料进行核对，品质状态确认等），法，环，测，客户要求，工艺要求等进行巡检，发现不合格品，立即要求操作员纠正，并填写[制程巡检表]。
5.3.3.3品质部IPQC须依照BOM表，爆炸图，客户要求，工艺要求查核各全检工位全检状况，测试站测试方法及测试状况，《制程检验规范》，《成品检验规范》是否正确并实施；工程变更ECN，客户要求是否实施；制程中影响产品品质的4M1E是否正确执行，并将巡检结果记录于[制程巡检表]。
5.3.3.4品质部IPQC在巡查时对重点岗位，新进员工，岗位变动，生产部临时增加作业员作重点巡查，并加大巡检频次，IPQC将不良问题点应及时通报生产组长或主管改善，并记录于[制程巡检表]的备注栏。
5.3.3.5品质部IPQC需巡查使用中的机器，设备，检测仪器等是否校验，作业员是否点检；仪器，夹具，仪表是否有[仪器设备操作指引]，作业员是否按照[作业指导书]执行，IPQC将机器，仪器巡查的不良问题点应及时通报生产部，PE 进行改善,将需校验仪器，仪表及时上报其直接上级，并记录于[制程巡检表]的备注栏。
5.3.3.6品质部IPQC巡查时对生产过程中挑选，加工，特采物料应作重点巡查，巡查过程中，应稽核生产线员工物料使用是否正确；堆放，转运是否规范；不需使用或结余多余的物料是否及时退回仓库；生产线不同工单的物料是否严格区分并存放；不合格物料是否有清楚标示及分开放置并予以处置；发现异常及时通知生产部组长或主管进行改善，并将巡检及改善结果记录于[制程巡检表]中；5.3.3.7品质部IPQC需巡查各作业站的作业指导书是否齐全，员工实际操作与作业指导书是否一致；工程ECN变更，客户特殊要求，纠正措施是否及时正确的实施，品质状况有无异常；对制程中作业流程及作业方法变更的工位，IPQC 应做重点巡查；制程中的不合格品按照《不合格品处理管理程序》执行，将巡查的不良问题点及时通报给生产部改善，并将巡检及改善结果记录于[制程巡检报表]中；5.3.3.8品质部IPQC须巡查标示是否严格按照《产品标识与追溯管理程序》执行；是否严格进行ESD防护，作业员工必须佩带静电环，并稽核生产部的[静电环点检记录表]；稽核生产部必须每天对电批扭力进行测试，并稽核生产部填写的[电批扭力每日测量记录表]；需对烙铁温度进行测量，并稽核生产部填写的[烙铁温度测试记录表]；5.3.3.9品质部IPQC须定时巡查产品煲机状况，煲机中是否有死灯，暗灯，闪烁及其他不良状况发生，煲机时间是否符合规定，并将巡检及改善结果记录于[制程巡检表]中；5.3.3.10品质部IPQC须定时检测正在老化且已经达到热平衡（点亮时间超过2小时）的灯板散热片表面温度，侧面温度，LED焊脚温度，并将检测结果记录于[LED灯板表面温度测量报表]；5.3.3.11品质部IPQC巡检时，发现突发性品质异常或经常发生的且带有严重倾向的品质异常，应开具[品质异常内部联络单]，通知PE/项目工程师进行分析并出具改善对策，IPQC监督实施效果，具体依照《不合格品处理管理程序》，《纠正与预防措施管理程序》办理；5.3.3.12生产部组长或主管应确保工程ECN变更，客户要求被严格执行；对以往出现的问题点，难点重点巡视；对新进员工重点督导，临时调配及特殊岗位作业员工重点巡查；5.3.3.13生产部组长或主管须巡查员工做好相关机器，设备，治具，夹具，工具的日常维护和保养，并填写[设备保养卡]；生产过程中，设备，机器，治夹具，工具出现不良现象和问题，要立即通报给PE，由PE判定是否继续使用及追踪后续改善结果；5.3.3.14生产部组长或主管须巡查物料的标示是否完善；是否按照工单将物料分区摆放；良品物料和不良品物料是否严格区分；5.3.3.15生产部组长或主管须巡查作业员工是否按照作业指导书进行作业；指令变更，工程变更，返工，纠正措施是否严格执行；作业员工是否严格执行“自检，互检”；检验工位是否能够按照检验要求作业及记录；有无做到不接受不良，不生产不良，不流出不良的“三不”原则；5.3.3.16生产部组长或主管对首件作业中出现的问题点应重点检验，发现问题应及时采取措施予以纠正；对各测试工位，维修工位，全检工位的查看，及时了解品质状况，对问题点进行总结并反馈给IPQC或PE进行改善；5.3.3.17生产部组长或主管对制程中出现的品质异常或反复出现带有严重性倾向的品质问题，应及时知会IPQC，由IPQC开立[品质异常内部联络单]进行追踪改善；5.3.3.18PE对制程工艺的合理性进行评估，提出合理性建议，使制程改良；对试用物料或代用物料切入后要重点跟踪检查；对工程变更切入时机及切入后的品质状况进行跟踪确认；对各测试工位使用的测试方法进行稽核；对测试工位，特殊工位，重点工位的员工进行检查，查看作业方法是否标准，并给予现场辅导；5.3.3.19PE对机器，设备，治夹具，仪器，仪表，工具进行巡查，对不稳定的仪器，仪表进行重点检查；每天对工作设备的运行状况巡查一次，查看是否有异常或潜在隐患，保证安全生产；对机器，设备维护保养进行核查，并查核生产部是否填写[设备保养卡]；5.3.3.20PE对IPQC开出的生产异常进行原因分析，必要时召集相关部门进行分析，验证相应对策的可操作性并指导生产部完成。