汽车制造装配工艺
汽车整车全装四大工艺流程
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)1、冲压工艺冲压是所有工序的第一步。
先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。
每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。
冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。
b、冲压工序可分为四个基本工序：冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。
弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。
拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。
局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
c、几种汽车覆盖件的冲压工艺冲压件示意图汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。
因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。
2、焊装工艺冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。
在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。
汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。
装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
汽车生产的总装工艺简介
汽车生产的总装工艺简介汽车的总装工艺是指在整个汽车生产过程的最后阶段，将车身部件、发动机、底盘、电气设备等各个部门制作的零部件有序地组装成一辆完整的汽车的过程。
通过总装工艺，车辆的各个部件能够被正确地组装在一起，最终形成完全符合设计要求的汽车。
下面，我将详细介绍汽车的总装工艺。
总装工艺主要分为以下几个环节：车身焊接、涂装、车身总陈设、发动机总陈设、动力传动装置总陈设、车身电器装置总陈设、内饰装配、车辆检测与试验、最终调试与包装等。
首先是车身焊接环节。
在这一阶段，汽车的车身零部件通过焊接工艺被组合在一起，形成一个车身的基本骨架结构。
车身焊接主要采用自动焊工艺，其中包括点焊、焊接接头、横梁焊接等。
通过精确的焊接工艺，保证车身骨架的稳定性和刚性。
接下来是涂装环节。
在涂装工艺中，汽车的外表面被喷涂上底漆、面漆等涂料，以增加车身的外观美观度和防止外部环境对车身的侵蚀。
涂装过程包括喷涂准备、底漆喷涂、面漆喷涂、烘干、抛光等步骤。
同时，涂装过程也要确保涂料的均匀性和附着力，以及各种特殊材料的正确涂装位置。
然后是车身总陈设环节。
车身总陈设是将车身焊接完成后，通过安装前、后挡风玻璃、车门、车窗、行李厢盖等外观部件，使车身外观更加完整。
在这一环节中，需要细致地安装和调整各种零部件，确保它们符合设计要求和装配质量，同时也要保证外观件与车身的配合。
车身总陈设不仅要达到功能性的要求，还要考虑车辆的美观度和节省工时。
接下来是发动机总陈设环节。
发动机总陈设是将发动机安装在车辆的发动机舱内并与车身及动力传动装置等部件正确连接的工序。
在这一环节中，需要精确地安装发动机和相关附件，如进气系统、排气系统、冷却系统等，保证发动机的稳定性和工作效能。
同时，要进行细致的配线和布线工作，确保发动机与车身电器系统的良好连接。
接下来是动力传动装置总陈设环节。
动力传动装置总陈设是将发动机的动力传递到车辆的驱动轴上，通过传动系统使车辆具有动力输出能力的过程。
汽车装配工艺技术
生产的最后一道工序必定是装配（包括检测和调 整），否则各种零部件无法组合在一起并相互协 调并发挥其应有的功能。所谓装配就是将各种零 部件、合件或总成按规定的技术条件和质量要求 联接组合成完整产品的生产过程，也可称为“使 各种零部件、合件或总成具有规定的相互位置关 系的工艺过程”。
18.整车调试，下线。
七、装配的注意事项
1、对于长圆孔连接件，一般要加平垫片，且 平垫片放于长圆孔一侧。
2、对于超过四个孔的连接件，需进行对角紧 固，最先紧固的螺母最后还应复紧。
3、对于圆孔与长圆孔同时存在的件，应先紧 圆孔端，后紧长圆孔端。
4、为保证整车美观性，管束与电线束应避免 交叉。
5、管线束过梁或者与梁接触时，必须用护套 和蛇形护套。
13、加注油料。
给油箱加注柴油，中后桥减速器加注润滑油， 两边轮毂加注润滑油，注意加注油料是应按照工 艺要求加注，不能多加或者少加。最后，做好加 油标记，涂抹绿漆。
14、分装及安装翼子板。
根据工艺要求分装好翼子板，然后把翼子板安装 到翼子板支架上面，打紧螺栓。在安装过程中要 保护翼子板漆面不得有磕碰、划伤。牵引车安装 侧标志灯。
9、装排气管。取排气制动阀，在两端套上 垫密圈，再使其夹在消声器进气管前段与 进气管后段之间，并使螺栓孔对齐，传入 螺栓，套上垫圈、弹簧垫圈并拧上螺母。
10、加注发动机润滑油
取下发动机加油口端，向发动机内加注润滑 油，加完后装上油盖，拔出油尺检查加油 量，油面不低于下线（2/4），不高于上线 （4/4）。
B、螺纹联接的预紧 及防松
绝大部分的螺纹联接在装配时都必须拧紧，使 联接在承受工作载荷之前，预先受到力的作用， 预紧的目的在于增强联接的可靠性和紧密性。
汽车装配工艺流程
汽车装配工艺流程汽车装配工艺流程是指在汽车生产过程中，将各种零部件按照一定的顺序和方法组装成完整的汽车的过程。
汽车装配工艺流程非常复杂，涉及到多个环节和工序，下面将介绍一般的汽车装配工艺流程。
1. 制造车身：汽车的装配从车身开始。
首先，将压制好的钢板进行冲压和成型，成为车身的各个组成部分，如前后保险杠、车门、车顶等。
然后，这些部件会通过焊接和铆接等方法连接在一起，形成完整的车身骨架。
2. 安装发动机：在车身制造完成后，将发动机与车身连接起来。
首先，将发动机吊装到车身上，并通过螺栓固定。
然后，连接发动机与传动系统，如离合器、变速器等。
3. 安装底盘：底盘是汽车的重要组成部分，包括悬挂系统、制动系统、转向系统等。
在安装底盘时，首先将悬挂系统和制动系统等组件安装到车身上。
然后，连接转向系统，并调整底盘的高度和角度，以达到最佳的操控性能。
4. 安装电气系统：汽车的电气系统包括电池、发电机、电动机、线束等。
在安装电气系统时，首先将电池安装到车身上。
然后，连接线束，将各个电器设备连接起来。
最后，进行电气系统的测试，确保各个电器设备正常工作。
5. 安装内饰：汽车的内饰包括座椅、仪表盘、音响、空调等。
在安装内饰时，首先将座椅安装到车身上。
然后，安装仪表盘和中控台等部件。
最后，安装音响和空调等设备。
6. 安装外饰：汽车的外饰包括车灯、车窗、车标等。
在安装外饰时，首先将车灯安装到车身上。
然后，安装车窗和车标等部件。
最后，进行外饰的调整和涂装，使汽车外观更加美观。
7. 整车测试：在汽车装配完成后，进行整车测试。
这包括性能测试、安全测试和环保测试等。
通过测试，检查汽车各个系统和部件的工作情况，以确保汽车能够正常运行。
8. 最后调整和涂装：在整车测试完成后，对汽车进行最后的调整和涂装。
这包括轮胎的对齐、底盘的调整和车身的喷漆等。
完成这些工作后，汽车就可以交付给用户使用了。
以上是一般的汽车装配工艺流程。
不同的汽车厂商和汽车型号会有一些细节上的差异，但总体上遵循这个流程。
汽车制造工艺装配工艺
收集信息
1-后桥壳；2-差速 器壳；3-差速器行 星齿轮；4-差速器 半轴齿轮；5-半轴； 6-主减速器从动齿 轮齿圈；7-主减速 器主动小齿轮
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收集信息
（2）断开式驱动桥 驱动桥采用独立悬架，即主减速器壳固定在车架上，两侧
的半轴和驱动轮能在横向平面相对于车体有相对运动的则称 为断开式驱动桥
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谢 谢！
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汽车制造工艺简介
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汽车制造工艺简介
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工艺基础：概念
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工艺基础：概念
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车身制造四大工艺定义及特点
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冲压工艺
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冲压工艺
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（5）装上控制臂：放上控制臂到纵梁内侧及控制臂固定支 架中，用螺栓、螺母松装，用手动定扭扳手紧固
装上控制臂：用螺母及螺栓装上控制臂到前桥 装下控制臂到前纵桥：用螺母及螺栓松装下控制臂到前 纵梁上的安装支架 装前减震器下端到前桥：放前减震器到前桥的减震器规 定支架上，用2个螺钉及2个螺母紧固到规定扭矩
装上控制臂：用螺母及螺栓装上控制臂到前桥 装下控制臂到前纵桥：用螺母及螺栓松装下控制臂到前纵梁 上的安装支架。
装前减震器下端到前桥：放前减震器到前桥的减震器固定 支架上，用2个螺钉和2个螺母紧固到固定扭矩。
装前稳定杆到前桥：放前稳定杆上的连杆到前桥用2个螺 母和2个螺栓紧固到规定扭矩。
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制定计划
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收集信息
汽车制造工艺装配工艺
汽车制造工艺装配工艺概述汽车制造工艺中的装配工艺是指将各个零部件按照特定的顺序和方法组装到车辆框架上，完成整车的组装过程。
装配工艺的设计和优化对于确保汽车质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文将介绍汽车制造工艺中的装配工艺过程和一些常用的优化方法。
装配工艺的流程汽车制造工艺中的装配工艺大致分为以下几个步骤：1.零部件准备：按照生产计划，从仓库中取出所需的零部件，并进行检查和清理，确保零部件的质量和完整性。
2.零部件定位：将每个零部件精确地定位到相应的位置上。
通常会使用夹具、导板等辅助工具来帮助定位。
3.零部件连接：根据设计要求，对零部件进行连接。
连接方式可以包括螺纹连接、焊接、胶接等，具体取决于零部件的材质和使用要求。
4.动力总成装配：将发动机、变速器等动力总成部件安装到车辆框架上，并与其他系统进行连接，如冷却系统、燃油系统等。
5.组装辅助系统：安装并连接各种辅助系统，如制动系统、悬挂系统、电气系统等。
这些系统的正确安装和连接对于车辆的性能和可靠性至关重要。
6.车身装配：将车身各个部件进行组装，并进行涂装和喷漆。
车身装配是整个装配工艺中最具挑战性的一步，需要确保各个部件的准确对位和质量。
7.完成装配：安装车辆内饰和外部装饰件，如座椅、仪表盘、车灯等。
同时进行各项功能和质量测试，确保车辆的完整性和性能符合要求。
装配工艺的优化方法为了提高汽车制造工艺的效率和质量，可以采用以下一些优化方法：1.工装和夹具的优化：工装和夹具在装配过程中起到定位和固定零部件的作用。
通过优化工装和夹具的设计，可以提高装配的准确性和速度，同时降低工人的劳动强度。
2.自动化装配：利用机器人和自动化设备进行装配，可以提高生产效率和一致性。
自动化装配还可以减少人为误差，提高产品质量。
3.流程优化：对装配工艺的每个步骤进行分析和优化，找出瓶颈和不必要的操作，简化流程，提高效率。
4.质量控制：建立严格的质量控制体系，在每个装配步骤中进行检查和测试，确保零部件和整车的质量符合要求。
汽车总装车间工艺流程
汽车总装车间工艺流程汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。
因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。
由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。
因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。
1、总装配的主要工作内容1.1物流系统准备：（1）组织进外协件、外购件。
（2）必要的物资储备。
1.2制定生产计划进度1.3制定装配工艺规程：（1）划分装配单元。
（2）制定装配工艺流程。
（3）制定调整、检测标准。
（4）设计装配中的夹具及工位器具。
（5）通过调试确定保证精度的装配方法。
1.4装配的工作内容1）冲洗、点件：进人加装的零件必须先展开冲洗，以除去在生产、储藏、运输过程中所附着的油脂、污物、工件、灰尘等。
有关部件、总成在运转磨合后也应清洗。
清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。
2）均衡处置：运转机件的均衡就是加装过程中的一项关键工作。
尤其就是那些输出功率低、运转平稳性建议低的机器，对其零、部件的均衡建议更为严苛。
旋转体机件的均衡存有静平衡和动平衡两种方法。
对于盘状旋转体零件，例如皮带轮、飞轮等，通常只展开静平衡；对于长度小的转动机件，例如曲轴、传动轴等，必须展开动平衡。
3）过盈连接：对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。
常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。
压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。
压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。
重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。
4）螺纹连接：在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：（1）螺栓杆部不产生伸展变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件碰触较好。
汽车制造装配工艺
汽车制造装配工艺Document number: WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT汽车制造装配工艺1.工件定位原理（1）定位基准的概念定位基准是指工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位的基准，称为定位基准。
严格地说，定位基准与定位基面有时并不是一回事，但可以替代，这中间存在一个误差问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。
（2）工件位置公差的保证方法机械加工中，被加工表面对其他表面位置精度，主要取决工件的装夹。
工件位置公差的保证方法有下述两种：（一）一次夹装获得法——即零件有关表面间位置是直接在工件的同一次装夹中，由各有关刀具相对工件的成形运动之间的位置关系保证的（二）多次夹装获得法——即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。
多次夹装获得法中，又可根据工件的不同装夹方式划分为直接找正法、划线找正法、用夹具装夹即是三种。
a.直接找正装夹此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。
b.划线找正装夹此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。
这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。
c.用夹具装夹夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。
(3)工件定位的基本原理一.六点定则工件在机床或夹具中的定位问题，可以采用类似于确定刚体在空间直角坐标系中位置的方法加以分析。
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工件的定位原理1、基准的定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定其它点、线、面位置时所依据的那些点、线、面，称为基准。
2、基准的分类：按其功用可分为：a、设计基准：零件工作图上用来确定其它点、线、面位置的基准，为设计基准。
b、工艺基准：是加工、测量和装配过程中使用的基准，又称制造基准。
c、工序基准：是指在工序图上，用来确定加工表面位置的基准。
它与加工表面有尺寸、位置要求。
d、定位基准：是加工过程中，使工件相对机床或刀具占据正确位置所使用的基准。
f、度量基准（测量基准）：是用来测量加工表面位置和尺寸而使用的基准。
g、装配基准：是装配过程中用以确定零部件在产品中位置的基准。
举例如下定位基准的选择：•定位基准包括粗基准和精基准。
粗基准：用未加工过的毛坯表面做基准。
精基准：用已加工过的表面做基准。
1、粗基准的选择原则：粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小（均匀？足够？）。
重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。
1）合理分配加工余量的原则加工余量：是为使加工出来的零件能符合图纸的要求，必须从毛坯上切去一层金属，这层金属叫做加工余量。
加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。
余量有总加工余量和工序余量之分。
由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）；一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。
工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。
a、应保证各加工表面都有足够的加工余量：如外圆加工以轴线为基准；b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床身加工，先加工床腿再加工导轨面；具体实例2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。
当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
具体实例3）便于装夹的原则：选表面光洁的平面做粗基准，以保证定位准确、夹紧可靠。
4）粗基准一般不得重复使用的原则：在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基准一般不得重复使用。
3、精基准的选择：重点考虑：如何减少误差，提高定位精度。
技师理论知识材料•1）基准重合原则：利用设计基准做为定位基准，即为基准重合原则。
•2）基准统一原则：在大多数工序中，都使用同一基准的原则。
这样容易保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差。
例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。
•3）互为基准原则：加工表面和定位表面互相转换的原则。
一般适用于精加工和光磨加工中。
例如：车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。
4）自为基准原则：以加工表面自身做为定位基准的原则，如浮动镗孔、拉孔。
只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的位置精度。
•还有一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准，例如：•图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。
1）根据零件的技术要求划分加工阶段。
分以下几个阶段：粗加工阶段在此阶段主要是尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。
半精加工阶段在此阶段主要是为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。
精加工阶段在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求，主要任务是保证加工质量。
光整加工和超精密加工阶段在此阶段主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。
2）将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：(1) 保证零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提高，）；(2) 有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；(3) 有利于合理利用机床设备。
(4) 便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段，否则很难充分发挥热处理的效果。
此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。
工序的划分工序顺序的安排1)机械加工工序的安排原则技师理论知识材料2)热处理工序及表面处理工序的安排根据热处理的目的，安排热处理在加工过程中的位置。
3)检验工序的安排为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：1)粗加工全部结束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。
除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序4)其它工序的安排•1)零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
•2)零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。
工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。
•3)在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。
尺寸链原理及应用在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链。
装配尺寸链零件的精度是保证装配精度的基础。
特别是关键件的精度，直接影响相应的装配精度。
合理的规定和控制相关零件的制造精度，是其在装配时产生的累积误差不超过装配精度，最好的方法是通过装配尺寸链来解决。
装配尺寸链的建立装配尺寸链是指在装配过程中，由相关零件的有关尺寸所组成的尺寸链。
建立装配尺寸链的过程可分为如下三步：(1) 确定封闭环。
装配尺寸链的封闭环都是装配后间接形成的，多为产品或部件的最终装配精度要求。
(2) 查找组成环。
组成环是与该装配精度有关的零部件的相应尺寸和相关位置关系。
组成环的查找方法是：取封闭环两端的那两个零件为起点，沿着装配精度要求的位置方向，以相邻零件装配基准间的联系为线索，分别由近及远地去查找装配关系中影响装配精度的有关零件，直到找到同一个基准零件或同一个基准表面为止。
(3) 画尺寸链简图。
标明封闭环、组成环、判断组成环是增环还是减环。
在建立装配尺寸链时，要遵循装配尺寸链最短路线原则，尽量使组成环的数目等于有关零、部件的数目，即“一件一环”。
否则，会使装配精度降低或给装配和零件加工增加难度。
技师理论知识材料例 11-1 如图 11-1 所示为卧式车床床头和尾座两顶尖的等高性要求的装配尺寸链。
按规定：当最大工件回转直径为800mm < Da ≤ 1250mm 时，等高性等于 0 —0.06mm 。
试确定其装配尺寸链。
解：其步骤为。
1 确定封闭环封闭环为装配精度 Ao=0 — 0.06mm( 只许尾座高 )2 查找组成环(1) 查找相关零件按照装配基准为联系的方法查找相关件时回发现，影响 Ao 的相关件中底版和床身是相关零件，主轴箱和底座是相关部件。
用相关部件或组件代替多个相关零件，有利于减少尺寸链的环数。
因此本装配尺寸链的相关零件有：前顶尖、主轴、轴承内环、滚柱、轴承外环、主轴箱体、床身、尾座底版、尾座体、尾座套筒和后顶尖等。
(2) 确定相关零件上的相关尺寸在装配尺寸链中的各相关零件的装配基准大多是圆柱面和平面，因而装配基准之间的关系大多是周县间位置尺寸和行为公差。
(3) 画尺寸链图如图 11-2 。
图中的组成环有：A 1 ——主轴箱体的轴承孔轴线至底面的尺寸 ;A 2 ——尾座底吧板厚度 ;A 3 ——尾座体孔轴线到底面的尺寸 ;e 1___ 主轴轴承外环内滚道轴线与外环外圆轴线的同轴度 ;e 2___ 尾座套筒锥孔轴线与其外圆轴线的同轴度 ;e 3___ 尾座套筒与尾座体孔间隙配合引起的同轴度 ;e 4___ 床身上安装主轴箱体和安装尾座底版的平导轨面之间的平面度。
装配尺寸链的计算方法不论那种装配尺寸链问题，计算尺寸链的基本原则只有两类：极大极小法和概率法。
1. 概率计算法：极大极小法的优点是简单可靠，但缺点是：它是根据极端情况出发，推导出封闭环和组成环的关系式，因此计算得到的组成环公差过于严格，在封闭环要求高，组成环数目很多时，这种情况就更加严重。
公差过小就意味着加工成本高，甚至在现实的加工条件下无法达到。
其实，根据概率理论，每个组成环尺寸处在极限情况的机会很少的。
在组成环较大批量生产条件下，这种极端情况的出现机会已小到没有考虑的必要。
故在这种情况下，应该应用概率计算法。
下面着重讨论线性尺寸链中各组成环尺寸在正态分布情况下的概率计算法。
1）公差的确定。
在直线装配尺寸链中，各组成环的尺寸是一些彼此相互独立的随机变量，根据概率论原理知，作为组成环合成量的封闭环也是一个随机变量，且它们的标准差有下列关系：（式 11-1 ）尺寸分散范围与标准偏差之间的关系为=6 ，当尺寸公差 T= 时，Ti=6 i 时，则有： T O = （式 11-2 ）若按等公差法分配封闭环的公差，则各组成环的平均公差值 T m 为：2）上，下偏差的确定。
若各尺寸环对成分布，则封闭环中间尺寸即为基本尺寸，此时上下偏差为。
若各组成环公差不为对称分布，则将其换算成对称分布的形式再按下式计算。
技师理论知识材料（式 11-3 ）A 0 =A 0m （式 11-4 ）A i= A jm （式 11-5 ）式中： A 0m 封闭环平均尺寸A jm 组成环平均尺寸A zm 增环平均尺寸A jm 减环平均尺寸m 增环数n 总环数例 11-2 零件间的装配关系如图 11-3 所示，轴为固定，齿轮在轴上回转，并要求齿轮与挡圈之间的轴向间隙为 0.1-0.35mm 。
已知； A 1 =30mm ， A 2 =5mm ， A 3 =43mm ， A 4 =3mm, A 5 =5mm 。
现（ 1 ）采用完全互换法装配，（ 2 ）采用不完全互换法，试确定各组成唤公差的上下偏差。
解：画尺寸链如图所示1）确定各组成环的公差及极限偏差选则 A5 为协调环。
根据等公差原则法得：TA m =TA 0 / （ n-1 ） =0.25/5mm=0.05mm 根据各组成环的基本尺寸及零件加工的难易程度确定个组成环公差如下：TA 1 =0.06mm ， TA 2 =0.04mm ， A 3 =0.07mm ， TA 4 =0.05mm （标准件）按照入体原则标注组成环上下偏差A 1 = mm A 2 = mm A 3 = mm A 4 = mm ( 标准件 )2）确定协调环的公差及上下偏差根据公式得： TA m =0.03mm根据极值法计算公式： ESA 5 =-0.1mm EIA 5 =-0.13 mm 因此 A 5 = mm最后得各组成环尺寸为：A 1 = mm ， A 2 = mm ， A 3 = mm ， A 4 = mm ， A5 = mm 。