模具快速换模改善方案
快速换模 (2)
快速换模
快速换模是指在制造过程中，将一种模具迅速替换成另一种模具，以生产不同形状或尺寸的产品。
这种操作通常需要最小化停机时间并确保生产线的持续运转。
以下是几种常见的快速换模方法：
1. 预先准备模具：在实际换模之前，提前组装和调整好另一种模具，并将其准备好放置在旁边，以减少换模时间。
2. 标准化接口设计：设计模具时，使用统一的接口和标准化的组件，使得模具更容易安装和卸下，减少换模时间。
3. 模具快速固定系统：使用快速固定装置（如夹具、快速夹紧装置等）来旋转或夹持模具。
这样可以快速固定和释放模具，以减少换模时间。
4. 自动化换模：使用机械手臂、自动传送带等自动化设备，将模具自动从生产线中取出并更换为另一种模具。
这种方
法可以大大减少人工操作和换模时间。
5. 并行换模：在生产线上同时进行多个换模操作，以最大
程度地减少停机时间。
通过采用上述方法，可以大幅度缩短换模时间，提高生产
效率。
然而，每种生产线和模具都有其独特的换模需求，
因此最佳的快速换模方法可能因应用而异。
注塑换模改善措施
注塑换模改善措施摘要注塑换模是注塑工艺中一项重要的操作步骤，对产品质量和生产效率有着重要影响。
本文将介绍注塑换模的一些常见问题以及相应的改善措施，旨在提供制造商在注塑换模过程中遇到问题时的解决方案。
引言注塑是一种将熔融材料加工成制品的塑料加工方法。
在注塑过程中，模具的选择和使用对产品质量至关重要。
换模是指将一套模具从注塑机器中取下，并安装另一套模具的过程。
注塑换模需要注意一些技术细节，以确保操作的顺利进行和避免可能出现的问题。
常见问题及解决措施1. 模具开口过小模具开口过小会导致产品无法顺利脱模。
这可能是由于模具的设计或制造存在问题导致的。
对于这种情况，可以采取以下改善措施：•检查模具设计和制造过程中的尺寸和公差是否符合要求，确保模具开口尺寸准确。
•调整模具上的调整螺杆或调整螺母，适当增加开口尺寸，以确保产品能够顺利脱模。
•考虑重新制造模具，以解决尺寸问题。
2. 模具损坏在注塑换模过程中，模具可能受到损坏，例如模具磨损、变形或断裂。
这会影响产品的质量和生产效率。
以下是一些解决措施：•定期检查模具的磨损情况，并采取相应的维护措施，例如定期更换磨损严重的部件。
•确保注塑机器的调试过程中，模具的使用和操作符合规范，避免强制性操作造成模具断裂。
•对于严重变形或断裂的模具，应立即停止使用，并考虑修复或重新制造模具。
3. 模具温度不均匀模具温度不均匀可能导致产品的尺寸和形状偏差，从而影响产品的质量。
以下是一些改善措施：•调整注塑机器的模具温度控制系统，确保温度均匀分布。
•在模具上使用加热或冷却设备，以进一步控制温度分布。
•在注塑过程中使用合适的注塑工艺参数，例如注射速度、压力等，以控制温度均匀性。
4. 模具拆装困难模具拆装困难可能会延长换模时间，增加生产成本。
以下是一些建议：•在模具设计中考虑易于拆装的因素，例如采用快速拆装结构、使用调整螺杆等。
•确保模具表面清洁，涂上适当的润滑剂，以减少摩擦。
•培训操作人员正确使用工具和设备，避免人为损坏模具。
快速换模方案
快速换模方案摘要快速换模方案是指在生产过程中，快速更换模具以适应不同产品的需求。
本文介绍了快速换模方案的意义和优势，并提供了几种常用的快速换模方案。
通过采用这些方案，企业可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
1. 引言在制造业生产过程中，为了适应市场需求的变化，经常需要更换生产设备中的模具。
传统的换模过程通常耗时较长，需要停机维护，生产效率低下，给企业带来了很大的损失。
而快速换模方案通过改进模具设计和生产流程，可以大大缩短换模时间，提高生产效率。
2. 快速换模方案的意义和优势2.1 意义快速换模方案对于企业的发展具有重要意义。
随着市场需求的变化越来越快，产品生命周期的缩短，企业需要及时调整生产，以满足市场需求。
快速换模方案可以帮助企业快速响应市场变化，灵活调整生产线，提高企业的竞争力。
2.2 优势快速换模方案具有以下几个优势：•节约时间：快速换模方案能够大大缩短换模时间，有效提高生产效率。
•降低成本：快速换模方案可以减少停机维护时间，节约人力和材料成本。
•提高质量：快速换模方案可以减少模具更换过程中可能引起的误差，提高产品质量。
•提高灵活性：快速换模方案可以让企业在不同产品之间快速转换，提高企业的生产灵活性。
3. 常用的快速换模方案以下是几种常用的快速换模方案：3.1 模具标准化设计模具标准化设计是快速换模的重要前提。
通过制定模具标准化设计规范，可以使不同的模具之间具有一定的互换性，减少更换模具时需要调整的部分，从而缩短换模时间。
3.2 多工位模具设计多工位模具设计是一种提高生产效率的重要手段。
通过设计多个工位，可以在一个模具中同时完成多道工序，减少模具更换次数，提高生产效率。
3.3 快速紧固装置快速紧固装置是快速换模的关键。
采用快速紧固装置可以使模具的安装和拆卸更加方便快捷，减少调整时间，提高换模速度。
3.4 自动化换模系统自动化换模系统是快速换模的理想选择。
通过引入机器人和自动化设备，可以实现模具的自动更换，大大提高了换模的速度和稳定性。
快速换模改善案例--冲压车间 精品
400T—SMED
400T快速换型
冲压车间
Dec, 7th—11th 2009
Confidential
GK109 team 改善团队 –闪电
Team members 团队成员 组长 –王佑春
冲压主任— 龚小范
传播者— 石葭森 操作工— 李波 维修主任— 张建强 维修计划员—刘景鹏 模修—彭胜旺 精益 – 张春杰
• 可视化管理 ==》1项
Visual Management==》1 Item
• 5S改善 ==》2 项
5S Improvement ==》2 Items
4
Presentation's Title
Confidential
Benefits of SMED 快速换型的好处
Allows to reduce the
步骤四：减少内部工作
寻找换型过程中的浪费——蓝色部分为多余的动作
12
Presentation's Title
Confidential
步骤四：减少内部工作
Before Kaizen改善前
After Kaizen改善后
改善前：有12个动作是模修人员 回身去车上取放工具，4个动作取 调整垫，字头，冲头.
Confidential
Monitoring 改善结果跟踪
• •
实施改善后的一个月内，LPO和精益传播者每周一次对改善项目进行跟踪 改善实施一个月后，精益管理部管理支持科对改善结果的跟踪。
• Espaço (opcional) para conclusão 1 mí n 13 pts.) • Espaço (opcional) para conclusão 2 (fnt mí n 13 pts.)
快速换模(SMED)技巧与法则
度都标准化了之后，那么螺帽的上紧部位也不会改变，如此可减少锁紧放松的旋转次数，当然也就减少了切换时间。
法则六：标准化
切换动作是因为产品不同而必须更换不同之模具或工作条件。
因此也必须作调整的动作，设定新的标准。
调整的动作通常需要花费整个切换时间的
50%-70%左右，而且调整的时间长短变异很大，运气好时，一下子就调整好了，运气不好时则需花费数十分钟，甚至数小时的情形，也常可看到。
对于调整的动作，必须先有调整也是一种浪费，要以排除调整洞作为改善的目标。
要排除调整的浪费，在方法上要掌握住标准不动的法则，换句话说，在机器上已经设定好的标准，不要因为更换模具，而又变动。
做法上可把内作业的调整动作移到外作业，并事先做好设定的动作；也可以勿拆卸整个模具，保留模座，只更换模穴的母子式构造方式来消除模具的设定动作；或可采用共用夹具的方式，以双组式的方式来做切换动作，即一组正在加工中，另外一组备材已经设定好了，切换时只需旋转过来即可立即达到切换的目的。
模具的高度标准化，也可以节省调整冲程的动作。
又如射出成形机必须根据多使用的模具，调整设定数个不同冲程或条件，调整时可设定一个样板，套上去用手一拨即可全部同时设定好。
更重要的是要取消以刻度式或仪表式读取数值的方式来认定工作条件，尽量改以块规、限位快等容易取放设定的方式来减少调整的时间，进而缩短切换时间。
法则七：事前准备
事前准备作业是属于外作业的工作。
外作业如果做得不好，就会影响内作业的顺利进行，是切换时间变长。
例如：外作业没有准备齐全，在内作业的时候，找不到所需的道具或者是模具错误、不良等，就必须临时停顿下来找寻道具或修整模具，造成内作业时间变长。
模具快速换模改善方案
模具快速换模改善方案模具的快速定位安装整改报告由于产品种类较多，模具更换频繁，换模时间又长，严重影响生产效率，而且公司在人员和设备的配备上存在一定的弱势，如果看见哪台冲床空闲就装哪台的话就势必会影响车间的整个流程（每个产品多有不少工序），从而影响公司的整个生产计划，进而影响公司的效益。
以下有几种方法可供参考：1、每台冲床加装一套夹模器(举模、上夹模、下夹模都是油压锁固)2、冲床床台后侧安装两个定位肖(定位肖固定的位置要根据生产事先计算好的)3、模具的下模座加工两个V型曹架模过程:将模具放在举模器上,模具的V曹对准床台的定位肖推入定位,放下举模器,上夹模、下夹模锁固模座,完成架模.下模与上模相反同吨位的机台全部安装定位肖,模具的下模座同样根据(模具的中心线对准床台的中心线,冲压的左右负荷也最好较平均)全部加工V型曹这样每套模只要推进定位肖定位就好.安装夹模器也是为了快速锁模裂纹和破裂产生的原因主要是由于大型曲面制件局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。
具体影响的原因有：1.材料的冲压性能不符合工艺要求。
2.板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时，局部间隙小的区域进料时卡死，冲压变形困难，材料不易通过该处凹模内而被拉断。
当板料厚度超过下偏差时，材料变薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或者由于材料变薄，阻力减小，流入凹模内的板料过多而先形成皱纹，这时，材料不易流动而被拉裂。
3.冲压件材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。
4.压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。
5.局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。
6.在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。
过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
7.不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。
快速换模改善建议讲解
模具摆放样式及区分
左图的意思： 1.模具喷黄漆（代表的含义是不常用模具） 2.摆放样式：由模具尺寸小到大进行摆放） 3.摆放数量：每层摆放4套模具，一个模具 架摆放16套模具.每层制作一个标识。
镶 件摆放样式及区分
左图的意思： 镶件运用以前遗留的模架进行改装增加层数 1.顶部两层作为不常用镶件放置 2.底部作为常用镶件放置 3.每款镶件运用胶盒进行放置.
4.注塑部对技术员实行激励奖制. （未按周排程生产的严惩，对按周排成生产的激励）
5.制定技术员工作职责明确化. （目前很多技术员及领班都没明确自己的工作职责 还停留在以前有文员什么事都做好给到他们的想法 如：当班订单扣数·交接·员工培训等.）
四. 资 源 调 配
一·销售部
1.需要提供端盖/胶圈目前销量各排名前100的模具编号
结合目前本司换模频率的统计约平均每天换8-10套模， 但是据2013年统计换模时间平均 端盖类换模时间最短约平均在1H左右. 胶圈平均在0.5H左右（生产报表统计） 从生产现场观察到目前换模时间都是在1H上（端盖） 现场目前换模的路线是：
订单完成， 是由操作员停机 去找技术员换模
技术员处理方式
五. 改 善 前 后 对 比
模具摆放样式
VS
优势一眼可看出： 车间5S·模具清晰度·技术员找模·模具管理上 后者优势远远大于现状.
五. 改 善 前 后 对 比
镶件摆放样式
VS
优势： 车间5S·镶件清晰度·技术员找镶件上·镶件管 理·不容易出错上后者优势远远大于现状.
五. 改 善 前 后 对 比
1. 继续生产（库存）
2.停机找模 3.停机去找工具
(同时还在寻找镶 件/更换)
目前模具摆放·工具样式以及技术员思路中并未有快速换模的含义 针对以上的现状，我个人有一些建议和想法。 以下 为公司现状的一些图片.
快速换模实施方案
快速换模实施方案
快速换模实施方案的关键步骤包括：
1. 模具评估，对当前模具进行全面的评估，包括使用寿命、性能状况、更换原
因等方面的考虑。
根据评估结果确定是否需要进行模具更换。
2. 新模具选型，根据生产需求和技术要求，选择适合的新模具，并确保其具有
良好的适应性和稳定性。
3. 换模计划制定，制定详细的换模计划，包括换模时间、人员安排、设备准备
等方面的具体安排。
确保在换模过程中能够有序进行。
4. 换模实施，严格按照换模计划进行实施，确保整个换模过程有条不紊地进行，避免出现意外情况。
5. 测试和调整，进行换模后的测试和调整，验证新模具的性能和稳定性，确保
生产能够顺利进行。
在实施快速换模方案时，需要注意以下几点：
1. 充分的准备工作，确保在换模前进行充分的准备工作，包括设备、工具、人
员等方面的准备，避免因为准备不足而导致换模过程中出现问题。
2. 严格执行换模计划，换模计划制定后，需要严格按照计划进行实施，避免因
为过程中的临时变更而导致换模过程混乱。
3. 注意安全问题，在换模过程中，需要特别注意安全问题，确保人员和设备的
安全，避免因为安全问题而导致意外发生。
4. 测试和调整，换模后需要进行充分的测试和调整工作，确保新模具的性能和
稳定性能够满足生产需求。
总之，快速换模实施方案的成功与否，关键在于对整个换模过程的充分准备和严格执行。
只有在充分的准备和严格的执行下，才能确保换模过程的顺利进行，从而保证生产的连续性和稳定性。
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模具快速换模改善方案
引言
在制造业中，模具是非常重要的工具，用于批量生产各种产品。
然而，传统的模具换模过程通常耗时耗力，影响了生产效率。
为了提高生产效率，许多企业不断寻求改善模具换模的方法。
本文将介绍几种模具快速换模的改善方案，以帮助企业提高生产效率。
方案一：标准化模具设计
通过标准化模具设计可以简化模具的结构，减少不必要的复杂性，提高模具制作和更换的效率。
标准化模具设计可以遵循一些常用的设计原则，例如使用标准化尺寸，减少组装和拆卸时需要调整的部件数量。
通过标准化模具设计，不仅可以减少换模所需时间，还可以降低生产过程中的错误率。
方案二：优化模具构造
优化模具构造可以通过改变模具的材料、结构和制作工艺等方面来提高模具的快速换模性能。
例如，采用轻型材料制造模具，可以减轻模具本身的重量，减少换模过程中的劳动强度。
另外，增加模腔冷却系统的设计，可以有效降低模具温度，加快换模过程中的冷却时间。
此外，采用模块化设计可以使模具的各个部件更易于拆卸和更换，进一步提高换模速度。
方案三：引入自动化设备
引入自动化设备是提高模具快速换模的有效方法之一。
例如，可使用装置自动化系统，通过吊车或移动机器人等设备实现模具的自动化更换。
这种自动化装置可以根据预设的指令，精确地定位和更换模具，大大减少人工操作的时间和错误率。
另外，可以使用自动传输装置，将已准备好的模具从仓库或存储区域自动送到生产线上，进一步提高换模效率。
方案四：培训和标准操作程序
除了改进模具和引入自动化设备外，培训和标准操作程序也是提高模具快速换模效率的关键。
对操作人员进行针对模具换模的培训，使其掌握正确的换模操作技巧，了解模具的结构和使用方法，可以帮助他们更快地完成换模工作。
此外，制定标准操作程序，并进行定期培训和评估，可以确保模具的换模过程一直保持高效和一致。
结论
模具快速换模是提高生产效率的重要环节。
通过采取标准化模具设计、优化模具构造、引入自动化设备以及培训和标准操作程序等改善方案，企业可以显著提高模具快速换模的效率，缩短生产周期，降低生产成本，从而在市场竞争中获得更大的优势。
随着技术的不断发展，我们相信在未来会出现更多创新的模具快速换模解决方案，帮助企业进一步提高生产效率。