快速换模与技巧培训

结论: 我们每生产1件产品, 就亏损0.24元������ 如何才能盈利?
SMED的必要性-案例分析：
解决方案1: 增加批量的大小: 100/批→1000/批:
单位成本
换模时间 生产时间 小时成本 批量数量 60 3 60 1000 48 1000 60 0.94元 / 件
机台开动后，才发现不良的加工，夹具设定和仪器设定

内部作业开始后，操作者才发现缺陷的设备
传统换模活动存在的问题：
缺少标准化的安装和调整流程和技术要求 每个调模工根据他们自己经验，按照他们认为合适的方式进行 安装和调整，缺少标准；
没有2个调模工以同样的方式安装和调整；
每个班次都觉得上个班次的调整达不到要求，要重新调整； 一些人认为安装和调整时间越长产品质量会更好。
+ 1.定义：SMED系统是一种能有效缩短产品
切换时间的理论和方法. *切换时间:从上一个产品生产结束到下一 个合格产品生产出来并达到设计速度的时间.
+ 2.范围：生产车间 + 3.优点: 灵活生产、快速交付、优良品质、高
效生产
• Tool change time 换模时间
换模的时间是内部操作与外部操作的总和． 外部操作是指可以在设备运行过程中进行的换模 （调整）工作,如放置、拆卸设备、预升温、治具 点检 内部操作指只有在设备停机才能进行的换模操作, 如第一个产品下线检查、加料、安装或回装设 备．
注*半自动右手应放在机械手急 停按钮上 防止出现异常机械手 撞坏
连接机械手，全自动生产5模后 将操作面板上的水牌 正确挂放 到冻水机上并打开冻水机
7.连续生产并对外观进行确认，重量做记录
连续生产对比限样，确 认外观OK，依据《重量 管制表》进行重量确认 并做记录
1.首件确认+正式量产
为什么换模需要那么多时间：
混淆了内部和外部的切换作业
内部作业：必须在机台停机时进行的作业
外部作业：可以在机台开机时进行的作业 很多作业是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行 换模工作没有进行优化 没有制定合适的标准 — 谁人何时做什么 没有进行平行作业 — 2人以上同时作业 工具、工装、配件远离机台，难以取到 很多配件需要装配 有很多困难的装配、参数设置，需要进行调整
4.低压开模，开模后检查模具型腔有无异常并 对模具型腔及分型面的防锈剂进行擦拭.确 认时间钟是否正确
5.按照工艺文件的动作顺进行动作确认，确认 中子动作和行程开关的正确
6.更换机械手工装.
在换模人员A进行模具吊起 的同时进行机械手治具的跟 换
1.过管+备料
更换原料则需清洗 料筒更换随机粉碎 机，完成过管，准 备相应的物料备件， 添加原料，准备台 车资源
2.对待上模具热流道进行预升温
用移动温控箱对待上模具热流道进行加热
3.提前半小时准备机械手治具及换模工具，并 对机械手治具进行点检
将后续模具机械手治具准备好并 根据《按照机械手治具&工艺 TPM检查表》对其进行点检.做 好记录
1.生产时，提前10分钟关闭模温机或冻水机， 确保模具无冷凝水避免冷凝水造成模具生 锈
3.将行车受力模具的80%-100%，退磁后，吊 出模具
1.点动行车，确保行车受力为 模具自身重量的80%-100%， 然后退磁或卸掉夹具后开模 将模具吊到中转模具（零号 模位）
1.确保机台磁力模板清洁无油污，并调入后续 模具的工艺参数后关闭中子
2.关闭温控箱取下接口，将模具调入机台内， 并起高压上磁。
+
+ + +
1.应用团队换模的观念
2.尺寸标准化(模具,工装,夹具等) 3.提供现场现地的支持
2. 移动工装至”使用点”
+
+ + + + + + +
4.在有可能的地方利用”快速分开” 3. 在不使用的期间磨尖/修复工装 5.消除基础设备的调整 4. 在不使用的期间验证”更新的”工装 6.消除作为坚固件的螺钉 5.在换模时前计划好”支持人员” 7.制作换模工具箱:指定地点 6.应用要求的”经济动作”观念 8.可能的话作业员同步作业 9.应用”经济动作” 10.尽可能机械化 11. 利用特制目的的工具手推车 12.开发利用预设工艺调整参数
+ 6.清桶过管（异种材料）
+ 7.正常开机 + 8.批量生产
1.接收生产任务，明确换模时间，通知相关部 门 提前两小时通知工程部做换模准备，并将换 模派工单交于工程部人员并签字,并提前半小 时通知准确换模时间
1.提前一小时将后续模具准备到待上模区.并 对模具进行点检， 模保人员依据《模 具上下TPM检查表》 对待上模具进行点 检，并在表中着记 录
B
C
A
B
C
t
Stock of A A产品库存
t
AFTER SMED + smaller batches 快速换模后+最小的生产批量
Q
A B C A B C A B C A B C A B C A B C
Q
t
正式开始SMED之前：
换汽车轮胎典型时间 5-10分钟
+
简化内部工作:
简化外部工作: 1.对所有必须换模的项目指定特定的存储点 (应用工位组织/可视化观念)
SMED的实施步法：
阶段 3
优化各作业阶段 4来自标准化内部及外 部作业阶段 5
持续改善
外部
1. 改进部件及 工具的储存和 管理
外部
1. 形成标准化 外部作业流程文 件
外部
1. 换模人员培 训及技能提 升 2. 定期检查换 模时间
内部
1. 2. 3. 4.
平行操作 功能性夹具 调整的消除 机械化
内部
1. 形成标准化 内部作业流程文 件
关闭模温机或冻水机，并且将“挂水牌”取下挂在操 作面板侧，红色向外警示换模人员 冻水机未开.
1.停机后依据上下模点检表对模具及产品实施 点检
有针阀的模具，应换 模人员关闭针阀，手 动点射，模保人员隔 着安全门查看是否能 针阀能封住胶
1.依据《模具上下 模TPM检查表》下 模前检查对模具进 行检查。
SMED的必要性-案例分析：
案例: 有一来料加工的产品, 现在的换模时间为3个小时，每生产一个产品的运行时 间为1分钟. 客户要求的批量为100。目标单位工时成本为1元，售价为2元。 每
小时的工时成本为48元。请问这批产品的利润是多少?
单位成本
换模时间 生产时间 小时成本 批量数量 60 3 60 100 48 100 60 2.24元 / 件
优点: 单位成本表面上降低了58%������
缺点: (1)产生库存900件，平均库存费用0.16元/件，而且更糟糕的是这些库存
不知道什么时候能够售出；(2) 不能满足更多其他的客户的交付期，生产计划安 排更困难； 暂时获得利润0.9元/件 以上是典型的传统解决方案
SMED的优点：
灵活生产 不需额外的库存即可满足客户要求。 快速交付 缩短交货时间，即资金不压在额外库存上。 优良品质 减少调整过程中可能的错误。 高效生产 缩短换模的停机时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。
缺点: 可能需要适当增加人员，或其他的投入������ 确实获得了利润1.04元/件������ 以上为典型的精益解决方案
SMED的六个基本要求：
不需要工具； 普通操作工就能进行； 没有调整时间； 简洁明了的换模作业指导书； 配件上清晰的颜色标识和标记、调整控制点、并且用文件标准化； 配件/模具储存在现场，即用即取，包括使用配件/模具手推车、换模车。
1.将模具吊入机台并完全进入定 位圈，移动行车保证模具与机 台模板贴合，并在调模状态低 压锁模，在动模距模具2mm5mm，打开安全门将模具竖直 对齐，在结合手动调模上锁模 力后进行上磁
3.打开后门按颜色标识插好热流道，按标识连接所有 油压电气冷却水路接头并确保连接到位无松动。
按颜色标识插好热流道， 按标识连接所有油压电 气冷却水路接头并确保 连接到位无松动。
1.确认所有油路，电气。水路接头连接正常
打开背后安全门 检查油路电气水 路接头无松动， 连接正常
2.检查确认料管和热流道温度是否达到设定温 度
打开操作面板检查料管和热流道温度正确，并热流道型 号与工艺参数一致
3.重新调出机台工艺参数和机械手参数并核对 工艺文件
重新调出机械手参数 和机台工艺并对照工 艺文件进行检查对比， 确认无误
换模时间
换模时间 A
换模时间 生产
生产
A
生产 B
换模时间
生产 换模时间 C 生产 换模时间
目标: 换模时间 10 mn（十倍生产 周期） 目标：换模时间 批量
A
换模时间
每天生产所有高产量的零 件
B
生产
D
生产
每班生产所有高产量的零件
BEFORE SMED 快速换模前
Q
Production
生产
A
Q
内部
1. 重复SMED实 施步骤，压 缩内部作业 时间
第三步：内部作业转换为外部作业
使用标准化的工具：
Y
大家思考一下：哪个工 具更适合快速换模？
第4步：优化内、外部作业
注塑机油管接 头
模具油管接 头
油
管
+ 1.接收换模通知（换模派工单）
+ 2.换模前准备 + 3.下模前检查
+ 4. 下模
+ 5.上模
SMED的基本法则：事前准备
1、尽量将内部作业时间转换为外部作业时间，缩短停机换模时间：