成品检验程序
成品油抽检检验工作程序
成品油抽检检验工作程序1.技术资源配置检测室依据合同或协议中检测项目、工作量、周期等实际情况，合理调配资源，使其满足现场检测工作能力的需求，以及相应标准、规范的要求。
2.检测委托2.1客户需要现场检测的样品，应根据技术标准、规范要求到业务大厅办理检测委托，填写《检验委托协议》，并附必要的技术资料（包括样品种类和需检测项目），作为实施检测的依据。
2.2在检测过程中如有与检测相关的变更，客户应及时以书面形式通知业务大厅，业务大厅应根据变更对检测计划进行相应的调整。
3.检测准备3.1检验室依据客户委托的检测要求，做好设备、仪器、耗材、试剂及防护用品的准备和检测人员的配备，并负责就现场检测条件（如试验时间、水源、电源、通风、照明、仪器、试剂等）及操作步骤与受检方联系，确保检测工作顺利进行。
4.检测实施4.1根据市场管理要求和政府通告及时填写《样品流转卡》确定检测项目，并做好受检样品、种类等受检3.2各检测室责任人组织检测人员进行交任务、交技术、交步骤、交方法的交底工作。
3.3检测室接到检测任务后，要充分熟悉所采用的技术标准、方法、操作步骤和质量要求。
3.4准备好在校准有效期内、状态标识完整的检测仪器设备，并作好检测前的调试工作。
3.5准备充足的符合检测规定要求使用的材料物品。
项目的识别标识。
4.2在接到《样品流转卡》后，由各检测室负责人根据检测项目合理组织检测室实施，保证检测工作正常、有序地进行。
4.3检测工作应在能够满足检测工作需要和设备、仪器、材料对环境条件符合要求的情况下进行。
4.4检测人员与设备要在保证其安全的检测环境中工作。
4.5环境监测结果显示条件达不到检测要求时，监督员应决定停止检测工作。
4.6出现上述情况，项目负责人应与客户协商，实施时间隔离和做好必要的条件保障。
4.7当现场环境条件持续达不到检测要求时，应停止现场检测计划的实施，并请客户考虑是否改变检测方法。
4.8检测时要随时校对受检样品的标识，防止混检。
成品检验程序
成品检验程序
1.品检验准备
质量管理部接到成品首件检验通知后，做好检验准备，包括设备仪器准备、人员安排和时间安排等。
2．首件检验
质检专员依规定程序、质量要求，对样本进行质量检验，同时填写清楚首件检验记录表。
3．首件检验结果确认与处理
1．品质工程师对首件及《首件检验记录表》进行确认，签署合格与否的意见。
2.如首件检验合格，成品质检验员通知生产部门批量生产；如首
件检验不合格，发出《成品检验报告》，注明不合格原因，编制不合格分析报告，生产部，重送首件。
4．批量抽检
首件检验合格后，成品检验员依据产品检验标准、规范等进行批量抽检，根据检验结果填写成品检验报告。
5．抽检报告及结果处理
1.如批量抽检合格，成品检验主管在成品检验报告上签字确认，
并在成品送检单上盖章。
2.如批量抽检不合格，成品检验主管在成品检验报告上签字确认，
同时在生产部成品送检单上注明不合格项，生产部返工后重新送检。
6．产品送客户验货检验
客户确认产品批量检验合格后，成品检验主管填写客户产品送检单，通知客户验货，客户依据订单要求进行质量检验测试。
7．客户验货结果处理
1.如客户验货合格，成品质检专员在生产部《成品送检单》上标注
客户检验合格。
2.如客户验货不合格，成品质检专员转发《客户检验报告》，生产
部安排返工，重新送检
8．入成品库
生产部将检验合格的成品封箱包装入成品仓库并填写成品入库单。
成品检验规定
成品检验规定本文档旨在制定一套成品检验规定，以确保成品的质量和安全性。
1. 检验范围成品检验的范围应包括但不局限于以下方面：- 尺寸和重量- 材料质量- 加工工艺- 功能性能- 包装和标签2. 检验程序2.1 检验计划在进行成品检验之前，应制定详细的检验计划，包括检验的时间表、检验任务的分工以及所需的资源和设备等。
2.2 样品抽取根据检验计划，应从每批成品中随机抽取一定数量的样品进行检验。
样品应代表性且具有统计学意义。
2.3 检验方法根据不同的检验项目，确定相应的检验方法和标准。
检验方法应准确、可靠，并符合相关法规和标准要求。
2.4 检验记录对每次检验进行详细记录，包括检验时间、检验人员、检验方法、检验结果等信息。
记录应存档并可追溯。
3. 检验标准对于不同的成品，应制定相应的检验标准。
检验标准应包括必要的质量指标、工艺要求和安全规定等。
4. 检验结果和处理4.1 检验结果判定根据检验标准，对检验结果进行判定。
如果成品符合检验标准，则判定为合格；如果成品不符合检验标准，则判定为不合格。
4.2 不合格品处理对于不合格品，应及时采取措施进行处理，如修复、退货、替换等。
处理结果应进行记录和追踪。
5. 检验责任各相关部门和人员应按照分工承担相应的检验责任。
检验人员应具备相应的专业知识和技能，并遵守相关的职业道德和规范。
6. 检验改进根据检验结果和经验教训，不断改进检验方法和标准，以提高成品的质量和安全性。
以上是基本的成品检验规定，可以根据实际情况进行补充和调整。
---注意事项：请在使用本文档前，确保对相关法规和标准有所了解，以确保检验过程的合法性和准确性，并遵守知识产权相关法律法规，不引用无法确认的内容。
质量体系过程检验及成品检验控制程序
XXXXXXXX有限公司
过程检验及成品检验控制程序
文件号：
发布日期：
实施日期：
1.0目的
对生产过程的半成品、成品进行检验，以确保产品符合公司规定的要求
2.0范围
适用公司所有生产过程及成品检验。
3.0职责
3.1 技术部：制定各工序检验质量标准，编写工艺文件，绘制产品图样。
3.2 品质部：负责生产过程中的质量巡查及时发现问题并将问题给车间并要求解决，对产品入库前进行相关抽查并做好检验记录。
3.3 生产部：负责做好产品领料工作及首台产品的确认及生产过程中的自检和互检工作的贯彻落料以生产出无质量缺陷的产品。
3.4 仓储科：负责成品入库。
5.0内容
5.2首件检验
5.2.1车间根据订单生产出首台产品时经线长检查确认内部结构工艺和外部外观工艺符合要求后，再将产品交由质检进行首件检验
5.2.2 品质部收到车间线长交付的首样后对产品进行外观和性能进行检测.检验完成后，将检验结果反馈给车间线长。
5.2.3如车间线长收到质检反馈的检测结果为合格，则可进行批量生产。
如不合格，则技术工程师分析并进行跟进解决好后再进行生产。
5.3巡检
5.3.1 质检做完首件检验后，对生产线进行巡检，确认车间操作人员是否按作业指导书进行自检，发现不合格时，应及时通知线长/技术部进行分析、处理。
5.4 成品抽检
质检根据生产情况对车间生产的产品进行抽检，按50台抽一台的比例进行抽检。
如果抽检不合格，则通知车间线长进行确认并要求车间返工该批。
如果抽检合格，则通知车间进行办理入仓手续
6.表单
《生产过程巡检记录表》，《家用燃气灶成品检验报告》。
2024年成品检验管理制度(2篇)
2024年成品检验管理制度一、总则随着技术的不断发展，成品的种类和质量要求也在不断提高。
为了保证成品的质量安全，维护和提升我国产品的竞争力，制定本《成品检验管理制度》。
二、检验机构1. 成品检验机构应具备相应的人员和设备，提供专业的检验服务。
2. 检验机构应具备独立、公正、公平和保密的原则，确保检验结果的准确性和可靠性。
三、成品检验的目的和原则1. 目的：成品检验的目的是确保成品的质量符合相关标准和法规要求，消除潜在的质量问题，确保消费者的权益。
2. 原则：成品检验应遵循客观、公正、科学、严谨的原则，全面、有效地进行检验。
四、成品检验的流程1. 抽样：根据相关标准和法规，按照抽样计划进行抽样。
2. 检测：对抽样的成品进行必要的化学、物理、微生物等检测项目。
3. 判定：根据检测结果和相关标准和法规要求，对成品进行判定，判定为合格或不合格。
4. 处理：对不合格的成品进行分类处理，如退货、返修、报废等。
5. 记录：对检验过程和结果进行详细记录，保留相关样品和实验数据。
五、成品检验的要求1. 检验项目：根据成品的特点和相关标准和法规要求，确定必要的检验项目。
2. 检验标准：根据行业标准和国家法规，明确成品的质量标准。
3. 检验设备：选择合适的检验设备，确保设备符合检验要求。
4. 检验人员：成品检验人员应具备相关专业知识和技能，定期进行培训和考核。
六、成品检验的监督1. 成品检验机构应接受相关部门的监督和评估，确保机构的独立性和公正性。
2. 相关部门应加强对成品检验机构的监督和管理，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 消费者可以向相关部门举报成品质量问题，相关部门应及时处理并采取相应措施。
七、成品检验的责任1. 生产企业应按照相关法规和标准要求，确保产品的质量安全。
2. 成品检验机构应按照相关法规和标准要求，提供专业的检验服务。
3. 监管部门应加强对成品质量的监督和管理，保障消费者的权益。
八、成品检验的奖惩措施1. 对合格的成品给予表彰和奖励，鼓励优质产品的生产和销售。
成品检验管理程序
1 目的1.1 对成品与最终出货产品的检验进行规范化，防止未经检验与不合格的产品的非预期性使用与交付。
2 适用范围2.1 本程序适用于最终出货产品的检验和试验；2.2 本程序不包括型式实验内容，型式实验参照《型式实验》；2.3 本程序不包括样品的检验与试验,样品检验参见《样品申领/发运控制》。
3 定义3.1 成品:已完成所有加工工序的产品。
4 涉及部门4.1 质量部4.2 生产部4.3 研发部4.4 物流部4.5 销售部5 一般原则5.1 检验的标准5.1.1 销售部的订单附表；5.1.2 成品检验指导书；5.1.3 有关产品的技术标准与图纸。
5.2 检验的时机5.2.1 对于不用托盘包装的产品，在某订单的某一型号入库数大于订单数的80%时，可以开始产品出厂检验；5.2.2 对于用托盘包装的产品，仓库在包装前（打带前）通知成品检验员对产品进行检验，检验合格后由检验员在《产品出厂检验申请单》上签章确认仓库才可封箱。
5.3 抽检比例5.3.1 按照总箱数的5%的比例箱数进行抽检，对抽出的所有包装箱中产品进行检验；5.3.2 对于5%大于20箱的，按20箱抽检；5.3.3 对于5%小于5箱的按5箱抽检；5.3.4 如果总箱数小于5箱则采取全检。
5.4 产品的状态标识5.4.1 所有被抽查过的包装箱，经检验合格后在外包装箱右上角的地方贴上绿色小椭圆“合格标签”；5.4.2 凡是经抽查不合格的产品，由检验员在外包装箱上贴上红色椭圆形“不合格标签”，由仓库协助对该批产品进行隔离。
待这些产品进行适当的处理由检验员重新检验判定合格后，该“不合格标签”方可由检验员去除。
5.5 检验合格与否的判断标准5.5.1 原则上检验结果按零缺陷作为接收准则，否则必须进行100%挑选，返工或返修；5.5.2 对于不影响客户销售使用的不合格产品（非特殊特性缺陷），必须得到客户的书面批准后才能发货，参见《偏差许可》；5.6 检验记录的保存时间，从记录建立之日起保存期限为三年。
成品出货检验流程
1 目的
确保成品产品出货前得到有效检验，以满足客户要求。
2 适用范围
适用于本公司成品出货前的检验流程工作。
3 职责
3.1跟单员负责发放发货通知单到品管部
3.2品管部负责产品出货前的检验工作及填写产品出货检验报告。
3.3供应部负责准备好要出货的产品。
4 工作程序
4.1每批产品出货前跟单员需提前出具发货通知单至品管部
4.2品管部OQC收到发货通知单后，依据发货通知单上的客户、产品名称、规格等对产品进行抽检工作。
4.3抽检过程中OQC须严格按照相应客户标准操作，客户无相应标准时则按本公司内部通用标准操作。
4.4抽检合格的产品，OQC须粘贴产品检验合格标示于纸箱上并出具产品检验报告。
4.5抽检不合格的产品，OQC须粘贴不合格标签，隔离不合格品并填写质量异常单
4.6 OQC附带不良品于相应部门管量人员处签名加注质量意见，分发质量异常单于相应部门，批准让收的产品OQC揭去不合格标签，粘贴合格标示并出具产品检验报告。
4.7批准不合格的产品生产车间需组织相应人处理，处理合格的产品在不合格标签处注明“已返好”，待IPQC 检验合格后再次入仓
4.8 OQC再次抽检，操作同4.4 4.5 4.6 直至产品合格为止。
5相关记录
5.1 不合格标签
5.2质量异常单
5.3发货通知单
6.相关文件
无。
制程及成品检验管理程序(含表格)
制程及成品检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为确保生产制程及成品的质量能有效管理，以满足客户要求，特制订本程序。
2、范围适用于本公司生产现场所生产之半成品、加工品、成品等检验的管理。
3、术语和定义 （无）4、制程及成品检验管理过程乌龟图制程及成品检验管理过程过程输出/Process output1、已检/试验的产品2、检验/试验记录3、不合格品的处理记录4、纠正预防措施处理单过程输入/Process input 1、检验规范 2、控制计划3、图纸4、样件5、抽样接收准则 过程衡量指标/Process measurement indicator: 1、漏检率如何做(方法, 程序, 技术)/how to do(method, procedure, technology): 1、制程及成品检验管理程序 2、产品标识与追溯程序 3、不合格品管理程序 4.纠正与预防措施程序使用资源/Resource1、监视测量2、检验场地3、检测室过程拥有者(责任者)/Process owner:1、质量管理部部长5、 工作流程和内容编号 作业流程图权责部门/人作业要求 使用表单5.1制造部班/线长 5.1生产前对来料进行确认，确认内容包括：零部件/半成品种类，质量状况，外观，数量等相关信息 5.2制造部5.2.1首件生产时间： a.每日刚开始生产时；b.换机、换人、换产品生产时。
c.修机、异常处理后重新生产时。
5.3制造部5.3.1 自检负责人：线组长/线组长指定的员工 5.3.2首件生产完后依照工艺卡执行首件自检，并按照要求填写自检记录 5.3.3 自检不合格执行《不合格品管理程序》 5.3.4自检合格交与质量管理部进行首件确认5.3.5 质量管理部在首件确认前，制造部不得进行批量生产《自检记录表》5.4质量管理部 5.4.1首件确认人员可包括：巡检员/下线检验员/质量工程师5.4.2首件确认人员胜任要求：对产品故障模式熟悉，对产品的质量要求非常熟悉，了解产品市场故障动态5.4.3质量管理部在执行首件确认后务必按实填写《巡检表》中的首件确认栏5.4.4首件确认合格后通知制造部投入批量生产，并做好《首检合格标签》，在生产线指定区域悬挂首件,当班生产完成，首件随当班产品入库。
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1目的
确保入库和出货之成品质量及HSF要求均能得到有效的控制和满足
2范围
适用于完成加工后的成品入库及成品出货的检验.
3定义
成品:具有独立完整的特定功能,且依客户要求完成包装之产品.
4权责
4.1 QA部:制定《成品检验标准》及成品入库前检验和成品出货时检验..
4.2 生产部包装人员; 100%对半成品全检,并按客户要求包装后报验.
4.3仓储科:合格成品入库的点收,依出货排程安排出货及作相关手续办理.
5作业内容
5.1 QA部制定《成品检验标准》,《抽样计划》. QA部FQC负责成品入库前检验及成品出
货时检验。
5.2生产部完成成品包装后,填写一份《报验单》并将成品置于待验区,交FQC检验.
5.3 《报验单》必须写清楚货号、货名、数量等资料.
5.4成品入库检验作业
5.4.1 FQC点收报验之成品数量是否与“报验单”的一致,然后依《抽样计划》抽样检验.
5.4.2抽样时,采取随机取样方式.
5.4.3 FQC依《成品检验标准》及样品对成品进行检验.
5.4.4 检验判断
5.4.4.1合格
成品经检验符合标准时判合格,FQC在《报验单》上签名,并在所检验的产品上贴合格标贴,交仓储科点货入仓,并做好《成品检验报告》
5.4.4.2不合格
a.成品经检验发现不良品超过允收标准时判整批不合格,通知生产部门进行返工,生产部
门应100%返工,挑出或整修不良品,返工完毕后,重新交FQC验货,挑出的不良品按《不合格品控制程序》处理.
b.合格批成品中的不良品由报验单位返工或换取合格品,补足入库数量.成品检验时需随
机抽样作HS测试。
5.4.5 成品出货检验
5.4.5.1若成品的库存在三个月以内,出货时不需检验可直接出货.
5.4.5.2若出货的成品库存在三个月以上,或库存货要更改包装之成品,出货前仓库填写
《报验单》交FQC检验.
5.4.5.3 FQC依照《报验单》数量检验点收要出的货,核实无误后依《抽样计划》抽样;
抽样后依《成品检验标准》对成品进行检验.
5.4.5.4 当判合格时, FQC在《报验单》上签名,并做好《成品检验报告》.
5.4.5.5当判不合格时, 按照《不合格品控制程序》处理。
5.4.5.6不合格成品返工后要交FQC重新检验确认合格才可以出货.
5.7 成品合格后置于仓库“合格成品区”,其外箱是否作标识依客户需要而定.
5.8记录填写与保存
相关记录由QA部保存.
6参考文件
6.1 不合格品控制程序
7附件
7.1 CETR0408D 成品检验报告
7.2 CETR0309D 报验单
7.3 / 成品检验标准 7.4 抽样计划。