铸造用硅溶胶(清晰整齐)
硅溶胶铸造生产流程简介
硅溶胶铸造生产工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静臵桶I中）静臵脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静臵桶II中）静臵去污1 工艺参数静臵桶I 静臵温度85－90℃静臵时间6－8h 除水桶搅拌温度110－115℃搅拌时间10－12h 静臵桶II 静臵温度80－85℃静臵时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静臵桶I中，在低于90℃下静臵6－8h。
2.3 静臵完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静臵桶II中，保温静臵12h以上。
2.6 各除水桶、静臵桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静臵桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静臵桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶，静臵桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位臵，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温22±2℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2 ）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
硅溶胶精密铸造工艺.
硅溶胶精密铸造的工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程:(静置桶 I 中静置脱水→(除水桶中搅拌蒸发脱水→(静置桶 II 中静置去污1 工艺参数静置桶 I静置温度 85-90℃静置时间 6-8h除水桶搅拌温度 110-120℃搅拌时间 10-12h静置桶 II 静置温度 80-85℃静置时间 >12h保温箱保温温度 54±2℃保温时间 >24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤; 再送到静置桶 I 中, 在低于 90℃下静置 6-8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后,将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液, 在 110-120℃保温并搅拌, 使残留水分蒸发, 到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液, 经过<60目筛网过滤再放入<90℃的静置桶 II 中, 保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶 II 中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中, 用于主产模头(浇道。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况,不定期的在静置桶 II 中适量加新蜡,一般在 3% -5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中, 为减少蜡缸内蜡液中的气体, 先保持一段高温时期 80℃/2h后降至 54℃。
在 54±2℃下保温 24h 后,方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶,静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况, 防止失控, 尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置, 油面应距设备顶面200㎜左右, 防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态,避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温 24±3℃蜡缸温度 54±2℃(大件应根据工艺要求设定射蜡嘴温度 57-64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2保压时间 5-15s冷却水温度 <10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
上海硅溶胶铸造的优点和铸造方法
上海硅溶胶铸造的优点和铸造方法硅溶胶铸造的优点硅溶胶铸造是一种新型铸造工艺，与传统铸造工艺相比，具有以下优点：1.精度高：硅溶胶铸造的模具制作精度高，能实现高精度和高复杂性的产品制造。
2.表面光滑：硅溶胶铸造的表面光洁度高，减少了后续加工的时间和成本。
3.导热性好：硅溶胶铸造的导热性能好，能够生产密集型、薄壁型、大面积散热器等零部件。
4.成型周期短：硅溶胶铸造模具制作时间短，制品成型周期短。
5.无污染：硅溶胶铸造无尘、无烟、无污染、环保。
硅溶胶铸造的方法硅溶胶铸造的方法包括以下步骤：1.模具制作：使用CAD软件设计产品的模型，然后制作完成模具。
2.涂胶：将模具表面用溶胶水涂抹一遍，让模具表面均匀地涂上一层胶膜。
3.烘干：在模具上均匀喷上干燥剂，使其迅速形成一个胶化膜，然后将其放入烘干房，烤烘8～10小时，使胶化膜全部干燥。
4.烧毁：将烤干的模具放入烧毁炉内，使胶膜退火后烧毁，退火时温度应达到700℃以上，将整个模具烧毁，留下空腔。
5.浇铸：在模具内部浇注熔融的金属，冷却后将模具撤除后取出产品即可。
硅溶胶铸造的应用范围硅溶胶铸造技术具有广泛的应用前景，可以用于模具制造、汽车零部件、机械零部件、工程机械、精密配件等领域。
结合上海市的工业特点，硅溶胶铸造在上海地区的应用取得了一定的进展。
例如：•模具制造行业：硅溶胶铸造模具制造精度高、生产周期短，符合广大模具制造厂家的需求。
•机械制造行业：硅溶胶铸造的导热性好适用于汽车零部件及其他机械配件的制造。
•工程机械行业：工程机械对零部件的性能、精度都有极高的要求，硅溶胶铸造技术可以很好的满足这些要求。
总之，硅溶胶铸造已成为现代制造技术的重要分支之一，在未来的发展中，将有更广泛的应用。
中温蜡硅溶胶精密铸造ct6级有哪些要求
在进行中温蜡硅溶胶精密铸造时，要求是非常严格的，特别是在达到CT6级的标准上更是如此。
CT6级的要求包括铸件表面质量、尺寸稳定性、材料成分和机械性能等多个方面。
接下来，我将根据这些要求展开深入探讨，并撰写一篇有价值的文章供您参考。
一、铸件表面质量要求1.1 表面光洁度：在中温蜡硅溶胶精密铸造中，要求铸件表面光洁度高，能够达到一定的抛光要求。
1.2 针孔、疤痕等缺陷：CT6级要求铸件表面应没有明显的针孔、疤痕等缺陷，保证外观质量较高。
1.3 翘曲、变形：铸件在凝固后不应出现明显的翘曲、变形现象，保证表面平整度符合要求。
二、尺寸稳定性要求2.1 尺寸精度：铸件在中温蜡硅溶胶精密铸造时，尺寸稳定性要求高，尺寸精度应达到CT6级标准，能够满足精密配合要求。
2.2 温度控制：在整个铸造过程中，需要严格控制温度，以保证铸件尺寸稳定性，防止出现尺寸偏差过大的情况。
三、材料成分要求3.1 原料纯度：材料成分方面要求原料纯度高，化学成分均匀且稳定，确保铸件的材料质量可靠。
3.2 合金配比：合金的配比需要严格按照设计要求进行，确保铸件达到CT6级的机械性能和化学性能。
四、机械性能要求4.1 强度与硬度：CT6级要求中，铸件的强度和硬度需要达到一定的标准，以保证铸件在使用过程中不会出现弯曲、折断等情况。
4.2 韧性：铸件的韧性也是需要考虑的因素，保证其在承受外力冲击时不易发生破裂。
总结回顾：中温蜡硅溶胶精密铸造CT6级的要求包括铸件表面质量、尺寸稳定性、材料成分和机械性能等多个方面。
在进行铸造时，需要严格控制每一个环节，以确保铸件能够符合CT6级的标准。
铸件的表面要求光洁度高，无明显缺陷，尺寸稳定且精度高，材料成分需要纯度高、稳定，并且机械性能需要符合一定的强度、硬度和韧性要求。
个人观点和理解：中温蜡硅溶胶精密铸造CT6级的要求是非常严格的，这需要铸造厂在生产过程中严格贯彻执行，确保铸件达到标准要求。
对于铸造厂来说，需要具备先进的设备和技术，严格的质量管理体系，并且具备丰富的经验和技能，才能够满足CT6级的要求。
硅溶胶精密铸造
未知驱动探索，专注成就专业
硅溶胶精密铸造
硅溶胶精密铸造是一种利用硅溶胶作为模具材料进行铸造
的加工方法。
硅溶胶具有高温稳定性、高精度、高强度和
化学稳定性等优点，可以制作出精密复杂的铸造件。
硅溶胶精密铸造的工艺流程包括模具制作、溶胶浸涂、回
填砂料、烘烤固化、脱模和烧结等步骤。
首先根据铸件的
形状和尺寸，制作相应形状的硅溶胶模具。
然后将模具浸
入硅溶胶浆料中，使模具表面均匀涂覆一层硅溶胶，形成
模具壳体。
接着将硅溶胶模具填充砂料，使铸件的轮廓形成。
随后，将模具放入烘烤室中进行固化处理，使硅溶胶
完全烘干和固化。
固化后，进行脱模处理，得到铸件。
最
后将铸件放入高温炉中进行烧结，使其成为坚固的陶瓷材料。
硅溶胶精密铸造具有制造成本低、生产周期短、尺寸精度高、表面质量好等优点。
它广泛应用于航空、航天、冶金、军工等领域，制造精密复杂的零件和工艺件。
1。
压铸脱模剂 硅溶胶
压铸脱模剂硅溶胶
压铸脱模剂通常是一种涂覆在压铸模具表面的物质，以确保铸件在脱模时能够顺利地从模具中释放出来，同时减少模具磨损和延长模具寿命。
硅溶胶是一种常见的压铸脱模剂之一。
以下是有关硅溶胶作为压铸脱模剂的一些特点和应用：
1.优异的润滑性能：硅溶胶具有良好的润滑性能，能够有效降低铸件与模具表面之间的摩擦力，使得铸件在脱模时更容易释放，并减少模具磨损。
2.耐高温性能：硅溶胶通常能够在高温环境下稳定工作，能够承受压铸过程中的高温和压力，保持其润滑效果和脱模性能。
3.防粘附特性：硅溶胶能够形成一层均匀的润滑膜覆盖在模具表面，防止铸件与模具之间的粘附，避免出现铸件残留在模具上的情况。
4.无残留物：硅溶胶在压铸过程中通常会燃烧或挥发殆尽，不会在铸件表面留下任何残留物，保持铸件表面的清洁度。
5.易于应用：硅溶胶通常以液态或喷雾形式使用，易于涂覆在模具表面，且不需要复杂的操作步骤，提高了生产效率。
6.环保和安全：大多数硅溶胶产品都是环保的，不含有对人体健康有害的物质，使用安全可靠。
压铸脱模剂的选择应该考虑到铸件材料、模具材料、生产工艺等因素，并且需要严格按照生产厂家的说明进行正确的使用和应用。
硅溶胶铸造工艺控制
表中粘度采用的 ４ ＃Ｊ 彗氏杯 将处理好的蜡膏压 人 模具型腔中， 经冰水机冰水冷凝后取出， 放入 背层 ４ ０ ｑ ￣６ ０ ％。面层涂料去不是新料时搅拌时间≥２ ４ ｈ ， 部分新料搅拌 水池中一段时间后 ， 经修整检验后 ， 得到单个蜡模。蜡模可以理解为是 时间 ≥１ ２ ｈ ， 过渡层 以及背层全新料时 ， 搅拌时间 ≥１ ２ ｈ ， ห้องสมุดไป่ตู้分新料搅拌 种压力铸造零件。 时间≥６ ｈ 。
表 １ 硅溶胶涂料配比
硅溶胶铸造是指用易熔材料（ 如蜡料 ， 本厂使用 ９ ９ ６ Ｃ ） 制成模样 ， 在模样上涂覆若干层耐火材料制成型壳 ， 熔出模样后经高温焙烧 ， 即可 浇注的铸造方法。 硅溶胶铸造的过程：
１制 造模 具
模具是用于压制工件模样的型。 为了保证蜡模的质量， 模具必须有 高的尺寸精度和很小的表面粗糙度值。当铸件精度不高或生产批量不 大时， 可用易熔合金 、 环氧树脂 、 石膏直接向母模上浇注而成； 当铸件精 度高或大批量生产时， 压型一般用钢、 铜合金 、 铝合金经切削加工制成 ， 般企业使用铝合金模具较多。
・
１ ４ ４ ・
科 技 论 坛
硅溶胶铸 造工艺控制
王 翔
（ 江苏人 民机具有限公 司， 江苏 溧阳 ２ １ ３ ３ ７ １ ）
摘 要： 硅溶胶铸造是一种能生产优质精密铸件的近净形技 术 ， 在 工业生产 中应 用 日益广泛， 本文主要 介绍硅 溶胶铸 造工艺的过程 ， 以及相 关的工艺参数和一些要 点控制 。 关键词 ： 制造模具 ； 压制蜡模 ； 修模 ； 组树 ； 清洗 ； 制造 型壳； 脱蜡及蜡 处理 ； 型壳焙烧 浇注
５ 清洗 蜡模
２ ． １压 蜡工 艺参数
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
1.母模制备：首先需要根据产品的尺寸和形状来制造母模。
母模可以
使用铸造、机械加工或3D打印等方法制造。
2.涂胶：在母模表面涂上一层硅溶胶。
涂胶的方法可以采用手工涂抹、喷涂或真空吸附等方式，确保涂胶均匀、无气泡。
3.凝胶：涂胶后，将模具置于恒温恒湿条件下进行凝胶反应。
凝胶时
间可以根据硅溶胶的类型和产品要求来确定，通常在几小时至一天之间。
4.烘干：凝胶后的模具需要进行烘干，以去除其中的水分。
烘干的温
度和时间可以根据硅溶胶的类型和厚度来确定。
5.烧结：经过烘干后，模具需要进行烧结处理，以增加其强度和耐用性。
烧结温度和时间也需要根据硅溶胶的类型和要求来确定。
6.去模：烧结后的模具可以进行去模处理。
去模可以使用机械剥离、
破碎或化学溶解等方法，将硅溶胶与母模分离。
7.得型：得到的模具可以用于进行金属的铸造。
通常使用低熔点的合
金或其他可熔化的材料进行铸造，以确保模具不损坏。
8.除膜：得型后，需要对产品进行除膜处理。
除膜可以通过机械抛光、化学溶解或高温处理等方法来实现。
9.后处理：完成铸造后，产品可能需要进行后处理，如热处理、表面
处理或精加工等，以提高其性能和精度。
10.检验：最后对产品进行检验，检查其尺寸、形状、表面质量等是
否符合要求。
如果检验合格，产品即可交付使用。
以上就是硅溶胶精密铸造的基本工艺流程。
这种工艺流程能够满足各种复杂形状和高精度要求的产品的制造，已广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗等领域。
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铸造用硅溶胶一般二氧化硅30%：
A.台湾荣祥工业
基本物理化学
矽溶胶/矽酸胶
性质主要成份
其他成份有机补强剂
二氧化硅含量25%
粒径7~8 mm
pH at 25°C 9~10.5
比重 1.17
黏度<10 cps
氧化钠含量0.4%
带电性负电
颜色白色
规格RS-PⅡ、RS-P、RS-E型硅溶胶应用在精密铸造业简介
一种添加树脂增加湿态强度、乾燥速度。
增效型的硅溶胶！为奈米级的有无机复合材料！
PⅡ/P/E依序通常用于面层/2、3层/背层，树脂量由高而低。
PⅡ/P/E型硅溶胶是一种复合型的硅溶胶，为一综合有机/无机黏结剂优点为一身的新型黏结剂。
适用于各种精密铸造的应用，使用P型硅溶胶会有下列几项优点：
*良好的润湿性
*较低沙浆黏度
*较短滴滞时间
*降低壳模材料的使用量
*缩短壳模的乾燥时间
*更佳的湿态强度
*更薄的壳模厚度
实际的效果会因壳模的种类、大小、应用而有所不同的表现。
典型的沙浆调制(10公升)
64.5%耐火材料(耐火材料约63.0~66.0%)
RS-PⅡ型硅溶胶：5.92 KG
120~200MESH熔融石英：5.38 KG or 140MESH熔融石英：10.75 KG
黏度：14~18 sec 3号詹氏杯
浆密度：1.65~1.69 g/ml
*以上仅供参考，各厂应视各家的需求，自行调配比例。
使用建议：
a. 使用前，请先搅拌。
关于简易型的活动搅伴叶片，请洽本公司服务部。
b泡新浆时建议不用再加水了，但补充自浆桶散失的水份是必要的。
.
c. pH维持在9.0~10.5之间。
d
.
维持固定的粉液比。
e. 浆桶的温差不要超过±3°C，沾浆室的温差不要超过±6°C。
f. 壳模乾燥室的温度要维持定温，相对湿度可以降低至20%~60%，风速可提高
至1.3~2.0 m/s，减少乾燥的时间。
g
.
若使淋砂机和RS-PⅡ/P时，砂子的粒径要小于30MESH，附着力才会好。
h . 若用压力锅脱腊时，用乾蒸气升压至 5.5bar(80psi) 要在10sec内完成；降压时，时间要超过 2 min。
硅溶胶RS-PⅡ,RS-P,RS-E型是一种添加树脂，在精密铸造行业中，常当做优质的粘结剂。
大量使用，所制的壳模具有高温强度高、光洁度好、尺寸精度高等优点。
本公司生产的硅溶胶中约有60%应用于此行业，通常使用产品为RS-30/RS-30S和快乾型FS-30A/FS-25B硅溶胶。
本公司精密铸造专用硅溶胶分有面层RS-30S和背层RS-30硅溶胶。
面层硅溶胶粒径较小，有利于提高浆料的粉液比和致密性，能有效提高铸件表面品质；而背层硅溶胶则粒径稍大，更注重强度性能。
经专家测定，其高温强度明显高于国内其他厂家所生产的产品，和美国Nyacol、日本Nisson公司等产品相仿。
B.精密铸造专用硅溶胶
一、应用领域
本品是为精密铸造专业设计的一款硅溶胶产品，特别适合于面层。
用其制备的型壳具有表面光洁度高、高温强度高等优点，显著提高铸件的良品率。
二、性能指标
指标名称标准
SiO2含量(重量) 25-28%
粒径10-15nm
外观透明液体
pH值9-10
保质期(月) ≥12
三、使用说明
在搅拌桶中先加入润湿剂和消泡剂，然后加入硅溶胶，搅拌均匀，然后在不断搅拌中加入耐火粉，继续搅拌至体系充分稳定，测量其粘度，若体系粘度过高，则加硅溶胶稀释；若体系粘度过低，则加适量耐火粉，直至粘度适合。
四、包装及储存
1．采用聚乙烯塑料桶包装，主要包装规格有25Kg、250Kg。
2．贮存时应避免曝晒，贮存温度为0-40℃。
低于0℃则产生冻胶失效。
3．避免敞口长期与空气接触。
一、当前国内精密铸造面临的机遇和挑战
中国精密铸造业从20世纪90年代初起，进入了一个飞速发展的时期.经过十几年的稳步发展现已成为亚洲地区生产规模最大,专业化程度最高,辅助材料最为齐全的精铸产品生产基地.我国“十一五”规划纲要提出,“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右、主要污染排放总量减少10%。
这是贯彻落实科学发展观、构建社会主义和谐社会的重大举措;是建设资源节约型、环境友好型社会的必须选择;是推进经济结构调整,转变增长方式的必由之路;是维护中华民族长远利益的必然要求.同时,国家发改委也制定了节能中长期规划,这表示国
家将对各行业进行强制检查,落后的高能耗技术工艺将被淘汰。
铸造行业是国民经济中耗能较多的行业之一，占机械工业总能耗的25~30%。
因此，作为铸造业中先进工艺的精密铸造，必须以科学的发展观为指导思想，摆脱目前较粗犷的生产方式，求质量，求效益，保护环境，以人为本。
为实现这一目标我们就要从整个精铸生产工艺流程中注意减少材料使用量，节省能源。
制壳工艺是精密铸造中一个非常重要的环节，他直接影响着后续工艺的每一个环节。
因此，寻找一种既环保节能又价格低廉的制壳工艺就成为了我们的当务之急，武汉市智发科技开发有限公司开发的ZF-801型快干硅溶胶正是基于此点而研制的。
二、目前国内精铸生产中主要制壳工艺的优缺点
目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下3种：
A、水玻璃型壳；
B、复合型壳；
C、硅溶胶型壳；D水玻璃型壳
这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍在我国精铸厂家中占有相当比重。
多年来由背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长，铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高。
低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的。
1.1存在的主要问题
（1）水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳。
加之面层耐火料采用价低质次、粒度级配不良的石英砂（粉），因而必须不能获得高质量的精铸件。
（2）型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。
由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。
影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作规范严格控制。
型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。
总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。
这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。
2、复合型壳
目前不少工厂将第一、二层改用锆英粉及莫来石粉，硅溶胶型壳。
背层仍要用原有水玻
璃型壳工艺。
它是结合硅溶胶型壳的优良表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。
与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。
生产周期与水玻璃型壳相近。
2.1存在的主要问题
（1）由于背层保留了水玻璃粘结剂，故其型壳整体高温强度、抗蠕变能力比硅溶胶型壳低，浇注的铸件尺寸精度及形位公差均比不上硅溶胶型壳。
（2）透气性不如水玻璃型壳也不如硅溶胶型壳，型壳高温强度不及硅溶胶型壳，易造成废品。
（3）复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好，但远不如硅溶胶型壳。
（4）复合型壳由于采用价高的锆英粉作面层，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几，其成本低的优势并不明显。
（5）复合型壳不能使用中温蜡料。
中温蜡不能使用热水脱蜡。
在高压釜中脱蜡时，由于高温、高压，中温蜡液会与背层中的水玻璃及残留硬化剂产生剧烈的皂化反应，不经回收处理无法回用。
3、硅溶胶型壳
20世纪60年代，硅溶胶作为陶瓷壳型粘结剂应用于铸造领域，立即以其无可比拟的优势逐步取代了曾经广泛使用的制备工艺繁杂、有污染、成本高的水玻璃和硅酸乙脂水解液。
实践证明，用硅溶胶液作为陶瓷壳型粘剂具有下列优点：配制工艺简便，涂料便于贮存，浸涂用过的料浆调整成分后可继续使用，减少材料消耗，浸涂工艺性能稳定，容易操作，取消了用硅酸乙脂水解液时的氨干，工作环境得到改善，采用可控湿度的热风干燥，壳型强度高，采用水基硅溶胶，安全性好。
据称，从硅酸乙酯改用硅溶胶后，能源消耗减少20~30%，壳型合格率提高15~20%，工作环境大大改善。
3.1硅溶胶（低温蜡）型壳
低温蜡成型容易、设备简单，蜡模表面粗糙度相差不大，工艺比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用于薄壁件，复杂结构的中小件，又可生产重达50~100kg的特大件。
3.1.1存在问题
（1）由于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免有皂化物残留进入型壳中易产生铸件表面夹杂，返修率稍高。
（2）制壳生产周期长是它的最大缺点和不足，尤其在生产大件，有深孔、深槽件时，每层干燥常用24~48h。
（3）硅溶胶型壳（低温蜡）型壳成本较水玻璃型壳高5倍，比复合型壳高17%。
铸件成本相应较高。
3.2硅溶胶（中温蜡）型壳。