自动线品质异常停线基准与管理规定
生产异常及停线管理综合规范
生产异常及停线管理规范1.Purpose目标规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常情况时；各车间及辅助部门标准作业步骤，特制订本规范。
2.Scope适用范围适适用于本企业各制造部门、各车间、各生产线。
3.Definition定义3.1.生产异常类型3.1.1.不安全行为：3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统运行状态对人生命、财产、环境可能产生损害；比如：设备安全保护方法失效或不稳定等。
3.1.2.人员异常：3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，关键岗位人员技能不足，突发疾病等情况。
3.1.3.设备异常：3.1.3.1.在生产活动中因为生产设备发生故障、参数异常、未按要求操作情况；比如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。
3.1.4.操作异常：3.1.4.1.产线在生产过程中未根据SOP要求操作，造成产品质量不符合要求；3.1.4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP，造成生产中操作不符合要求。
3.1.5.物料异常：3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题停产百分比达成一定值，需停线整改。
A类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参考5.4.材料等级及影响表。
3.1.6.不符正当律、法规行为：3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，造成产品被污染等。
4.Responsibilities职责4.1.停线权限4.1.1.对于生产异常问题停线权限，是依据问题严重程度和处理问题能力等各方面考量，列表以下：30 品质管理部及其它部门投诉安全、质量等重大问题√ √ 31未按GMP 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，造成产品被污染√√√√√5. Work Process 工作步骤5.1. 生产异常/停线问题处理步骤停线/异组长制程异常/停线恢复生产Y CT线长N 制程异常/停线恢复生产Y 5minQC/工程/SQE/EHS/计划/设备N制程异常/停线恢复生产Y 10min车间主任/模块主任N制程异常/停线恢复生产Y 15min 部长/经理N制程异常/停线恢复生产Y 30min总经理N 制程异常/停线恢复生产Y 60min转产N 责任区分内部处理制造责任水平展开供给商责任来料检供给商管理供给商处理对策5.1.1.“Y”代表Yes，在对应时间内能处理问题；“N”代表No，不能处理问题，需向上级汇报。
生产异常与停线管理规范标准
生产异常及停线管理规范1.Purpose 目的规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。
2.Scope适用范围适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。
3.Definition 定义3.1.生产异常类型3.1.1.不安全行为：3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。
3.1.2.人员异常：3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。
3.1.3.设备异常：3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。
3.1.4.操作异常：3.1.4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作,导致产品质量不符合要求；3.1.4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP ,导致生产中操作不符合规定。
3.1.5.物料异常：3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值,需停线整改。
A类问题不良率>5% , B类问题不良率210% , C类问题不良率10% ,参照5.4.材料等级及影响表。
3.1.6.不符合法律、法规行为：3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4.Responsibilities 职责4.1.停线权限4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：27 生产中使用有害物质且对员工未有防护措施 VVV VV V 28 岗位人员配置不齐（未加调整时）VV29 安全防护设备失效或存在严重安全隐患VVVV V V 30 品质管理部及其他部门投诉的安全、质量等重大问题VV 31未按GMP 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设 备，导致产品被污染V V V VV5. Work Process 工作流程|停线/异|转产5.1.生产异常/停线问题解决流程制程异常/停线恢复生产制程异常/停线制程异常/停线制程异常/停线_制程异常/停线恢复生产 水平展开内部处理责任区分供应商责任来料检制程异常/停线组长 N一CTN线长1恢复生产 5minQC/工程/SQE/EHS/计划/设备«N——>恢复生产10min车间主任/模块主任«NY >|恢复生产15min部长/经理…Y 制造责任30min供应商管理NN总经理供应商处理对策Y - -------- ----- -恢复生产60min5.1.1.“Y”代表Yes ,在相应的时间内能解决问题；“N”代表No ,不能解决问题,需向上级报告。
品质问题停线和恢复程序
一. 目的﹕为生产线发现严重品质问题后停线检讨、改善后重恢复继续生产及改善后产品的追踪提供流程及处理方法二. 范圍:適用於本公司生產現場發現任何对對產品品質有嚴重影響的異常处理过程三、定义异常: 严重影响生产线正常生产或影响客户正常使用的品质问题, 如断线, 耐压不良，层间不良等特性及外观、尺寸不良超过所允许的程度。
具体见第六项三. 權責:3.1 生產線作業員/檢查测试員/生產線組長: 按照相關文件標準進行作業,發現如下6.1提到的異常時,反馈给生产线组长处理3.2 IPQC:按巡線頻次(次/2H)進行巡檢,當發現符合5.1提到的異常確認後立即开出”停线通知单”给IPQC工程师3.3 IPQC工程師: 1)收到停线单后立即进行初步原因调查2)确认后立即将停线通知单交PE工程师及制造课长要求停线4)IPQC工程师跟进PE主导组织有关部门共同参与问题的分析、检讨,最终会议结论的筹划由PE总结, IPQC工程师跟进会议结论的执行及效果的确认, 同时保持相关记录的证据(会议记录必须完整,必须有具体的责任人和完成日期), 相关结论动作完成后，再次组织检讨(由IPQC工程师报告跟进的结果), 当达到预期目标后IPQC工程师通知制造课长恢复生产, 如果仍未达到目标需再次执行问题的重检讨，直到问题解决为止方可恢复生产2) IPQC工程师必须跟进改善前后相关资料的记录（如P管制图, 停线通知单, 会议记录，改善后P管制图等）3.4 PE: 1）收到IPQC工程師提交的停线通知单后後主導進行不良原因的調查,分析和最終給出會議結論和對策（如相关的试验或验证, 对策的策划等）,同时将停线通知单交相关责任部门并要求其回复重恢复生产的日期,IPQC工程跟进该责任部门在规定的时间内完成相关动作; 2）由PE用相关证据来划分和确定责任部门的归属3.5 IE: 在会议确认對策有效後（看品管收集的相关数据）,根据PE的要求, 執行相關文件的修改,使對策或行动標準化;3.6 生技: 负责配合执行会议提出的相关对策和其它配合事项的完成3.7 工程：根据实际情况，配合提出改善对策或进行规格的修改, 与客人的沟通等3.8 其它相关部门: 根据会议临时的要求参与执行相关配合事项（包括所有相关部门）3.9 任何部门: 如果发现符合第六的停线条件, 任何部门均有权力和义务提出停线要求并由IPQC工程师开出停线通知单交制造课长,同时通知PE相关信息;四、停线的定义:4.1停线按对品质的影响程度及问题处理的难易程度分为小规模短时间的暂停生产和大规模较长时间的停止生产。
停线管理规定
1.目的：规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。
2.适用范围：SMT/ /组装停线的管理。
3.定义:3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈.3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。
3.3 经理负责下达停线整改指令.3。
4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。
4.职责权限：4.1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈。
4。
2当出现下列情况时，由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核,经理批准后，交生产部门执行。
晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行。
5.内容：5.1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准。
5。
1。
1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时。
5。
1。
2 设备能力不能满足产品质量要求时。
5。
1。
3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时。
5.1。
4 物料正确性无法判别,无替代物料时。
5。
1.5 出现错料、混料时。
5.1。
6 物料品质异常,无法正常贴装/焊接，且无替代料时。
5。
1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时。
5.1。
8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时.5.1.9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时.5。
1。
10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时。
5。
1。
11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时.5。
1.12 生产线有安全隐患时。
5。
1。
13 生产过程出现异常时1）、SMT:累计不良连续2小时超过0.5%时.2）、测试：同工位累计不良连续2小时超过2%时。
3）、组装：单项不良率≥8%时。
4)、组装因测试、工艺原因不能正常生产时.5）、组装综合不良率≥10%时.5.2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。
5.3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产，由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进行原因调查和整改。
停线管理规定
1.目的:规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。
2.适用范围：SMT/ /组装停线的管理.3.定义:3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。
3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认.3。
3 经理负责下达停线整改指令。
3。
4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。
4.职责权限:4。
1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈。
4。
2当出现下列情况时,由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。
晚班电话联系品质部经理、PMC负责人,在得到批准后执行。
5.内容:5。
1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准.5.1。
1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时.5.1。
2 设备能力不能满足产品质量要求时.5.1。
3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时.5.1.4 物料正确性无法判别,无替代物料时.5。
1。
5 出现错料、混料时.5。
1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时。
5。
1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时。
5。
1。
8 工艺流程不合理,不能保证产品质量时。
5。
1。
9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时.5。
1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时。
5。
1。
11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时。
5。
1。
12 生产线有安全隐患时。
5。
1.13 生产过程出现异常时1）、SMT：累计不良连续2小时超过0。
5%时.2)、测试：同工位累计不良连续2小时超过2%时。
3）、组装：单项不良率≥8%时。
4）、组装因测试、工艺原因不能正常生产时.5)、组装综合不良率≥10%时。
5。
2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。
5.3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产,由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进行原因调查和整改。
自动线品质异常停线基准与管理规定
1.目的、通过制订本管理规定，规范自动线制程的重大品质异常的停线管理工作，以便及时地管控品质，防止生产线继续生产不良产品，避免造成重大质量事故。
、明确生产线上发生品质异常时,向上级及品质部门的报告规则及处理流程,使生产线顺利运行.2、适用范围：本停线管理规定仅适用于自动线生产过程中出现重大品质异常的停线管理。
3、规范性引用文件：《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002）4、职责制造部及时反馈生产线品质异常;在品质部发出《品质异常停线通知单》后，及时执行停线;协助品质部/工艺部对品质异常事件的调查分析，执行相关的整改措施。
品质部QE：负责生产线品质异常的确认、异常停线/复线时机的判定，协助工艺部进行异常原因分析与改善措施的拟订工作，对品质异常改善效果进行追踪验证。
IPQC：开停线单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料。
IQC: 产线原材料异常的确认及发出《纠正预防措施单》SQE。
SQE：与供应商沟通处理原材料异常，《纠正预防措施单》/《SUPPLIER 8D REPORT》发出与跟踪！工艺部负责主导对品质异常事件进行原因分析，提出临时和长期纠正预防措施，并对责任归属做最终判定；对涉及工艺参数方面的品质异常进行调整与改善。
设备部协助工艺部进行异常原因分析，对因设备原因造成的异常导致停线时对设备进行相关的调整。
配合品质部/工艺部对品质异常事件相关设备的调查分析；制订与执行因设备原因导致的品质异常的整改措施。
计划仓储部：负责因原材料异常导致停线时组织相关部门召开MRB评审会议5、定义、停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应的停线标准后品质部针对该异常发出《品质异常停线通知单》并对异常工序悬挂停线牌要求产线暂停生产或测试的管制。
、复线：是指品质部在对产线做停线处理后，责任部门通过采取有效的纠正与预防措施对异常已进行改善，且经过品质人员（QE/IPQC）确认同类异常已不再发生，可以按正常的生产流程进行批量生产时，移除异常工序的停线牌，解除之前所做出的停线管制，恢复正常的生产。
异常标准停线管理规定
文件名称 异常标准停线管理规定 制定部门
品质部
文件编号
密级
秘密
版本
A0
第 1 页/共 6 页 制定日期
2019-7-9
版本
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修订原因
聚合物电芯质量目标值（附表）.docx
编制
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东莞市言科新能源有限公司内部文件非经书面准许，不得以任何形式复制及对外发行
东莞市言科新能源有限公司内部文件非经书面准许，不得以任何形式复制及对外发行
2
东莞市言科新能源有限公司
文件名称 异常标准停线管理规定 制定部门
品质部文件编号密级源自秘密版本A0
第 3 页/共 6 页 制定日期
2019-7-9
5、具体内容 5.1 品质异常反馈规则、流程及时间要求：
反馈流程
生产操作员
反馈
指示
生产组长/生产主管
反馈
指示
生产经理
IPQC/设备维修员/PE
反馈
指示
质量工程师/ME 工程师/PE 工程师
反馈
指示
品质经理/ME 经理/PE 经理
处理时限
异常发生 15 分钟内 异常发生 30 分钟内 异常发生 60 分钟内
备注:为了正确反馈和处理品质异常，请严格按照以上反馈流程图进行异常反馈，反馈过程中如果同级相关人员不能 联络上的情况，可以向更高级别的相关负责人反馈，以及时争取解决问题 5.2 品质异常停线判定标准及处理流程 5.2.1 线体直通率良率低于 98%,生产部反馈给当线 IPQC，IPQC 对异常进行确认后发《品质异常改善通知单》反馈给 PE 人员，PE 部门进行不良原因分析，并提供临时或长期对策。1 小时后未能改善，则要求停线处理，品质部发出 《停线通知单》给相应的责任部门 5.2.2 不得违规 SOP、规格书等相关文件标准作业 5.2.3 制程中发现设备失效/员工违规操作（如：焊点全检/GO-NO-GO 等未按要求操作）则立即停止生产，标识隔 离上个检验时段已生产的产品做返工处理 5.2.4 功能测试仪器误差较大（不准确） 5.2.5 产线当工序操作员不得私自变更设备参数（制程 IPQC 监控） 5.2.6 每条拉线所使用设备校准有效期是否存在超期（以计量校准日期为准） 5.2.7 产线正常生产/返检品无返工流程以及返工流程作业指导书，制程 IPQC 监控如有不符通知组长改善必要时知 会 QE 工程师协助处理 5.2.8 生产过程中，如来料不良导致不良率 5%以上，生产部反馈给当线 IPQC，IPQC 对异常进行确认，若导致制程滞 料由 PE 人员提供临时或长期对策。若来料不良，反馈 IQC 处理，由 SQE 提供临时或长期对策。1 小时后未能改善， 则要求停线处理，制造部发出《停线通知单》给相应的责任部门 5.2.9 功能测试工序产品不良率品控标准：0.2%，外观全检工序不良率品控标准：2%超出标准，由制程 IPQC 发出《品 质异常停线通知单》立即停止生产推动改善后经品质和其他部门评估合格后再恢复生产 5.2.10 相似型号不允许在同一拉线或两条相邻拉线生产（避免混料） 5.2.11 拉线每个工序不允许有漏工序或间断性操作，IPQC 对异常进行确认后发《品质异常改善通知单》反馈给生产 部门进行停线改善，责任部门通过采取有效的纠正预防措施对异常进行改善，且经过品质人员（QE/IPQC）确认同 类型异常已不再发生，可以按照正常生产流程进行批量生产时，移除异常工序的停线牌，解除之前所做出的停线管 制，恢复正常生产 5.3 品质异常停线确认 5.3.1 品管部在接收到制造部异常反馈时 ,应在 10 分钟内对异常进行确认,并根据实际情况开出《品质异常改善通知 单》,并在相对应的栏确认签名,描写内容应按 5W2H 的方式填写, 至少包括: (1)异常发生之时间、型号、站别、物料信息（P/N)、停线时间等… (2)异常现象描述 ( 有无法用语言描述请附图片、文件、实物样品……)
品质异常和停线管理规范
品质异常和停线管理规范-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
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品质异常和停线管理规范
文件编号：CT-PZ-3-078
文件类别：三阶文件
版本： A0
总页数： 2 （不包括封面）
更改记录
版本页数更改内容日期改写审批A0 2 新版发行
准备人：批准人：
日期：日期：
一. 目的
5.3 单据处理
活动编号活动名
称
输入活动内容输出
模板/标
准/工具
001 不良进
行确认
制程质量
异常联络
单
IPQC在联络单中拟制
需要不良产品的订单
号、客户、机型、不
良数量、不良原因。
制程质量异常联
络单
制程质量
异常联络
单
002 原因分
析
制程质量
异常联络
单
进行原因分析提出改
善措施
制程质量异常联
络单
同上
003 效果确
认
制程质量
异常联络
单
对改善后产品生产进
行效果确认
制程质量异常联
络单
同上
004 开线生
产
生产执行
开线
\ 正常生产同上
七．使用表单
7.1制成品质异常联络单。
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1.目的1.1、通过制订本管理规定，规范自动线制程的重大品质异常的停线管理工作，以便及时地管控品质，防止生产线继续生产不良产品，避免造成重大质量事故。
1.2、明确生产线上发生品质异常时,向上级及品质部门的报告规则及处理流程,使生产线顺利运行.2、适用范围：本停线管理规定仅适用于自动线生产过程中出现重大品质异常的停线管理。
3、规范性引用文件：《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002）4、职责4.1制造部4.1.a 及时反馈生产线品质异常;4.1.b 在品质部发出《品质异常停线通知单》后，及时执行停线;4.1.c 协助品质部/工艺部对品质异常事件的调查分析，执行相关的整改措施。
4.2品质部4.2.a QE：负责生产线品质异常的确认、异常停线/复线时机的判定，协助工艺部进行异常原因分析与改善措施的拟订工作，对品质异常改善效果进行追踪验证。
4.2.b IPQC：开停线单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料。
4.2.c IQC: 产线原材料异常的确认及发出《纠正预防措施单》SQE。
4.2.d SQE：与供应商沟通处理原材料异常，《纠正预防措施单》/《SUPPLIER 8D REPORT》发出与跟踪！4.3工艺部4.3.a 负责主导对品质异常事件进行原因分析，提出临时和长期纠正预防措施，并对责任归属做最终判定；4.3.b 对涉及工艺参数方面的品质异常进行调整与改善。
4.4设备部协助工艺部进行异常原因分析，对因设备原因造成的异常导致停线时对设备进行相关的调整。
配合品质部/工艺部对品质异常事件相关设备的调查分析；制订与执行因设备原因导致的品质异常的整改措施。
4.5 计划仓储部：负责因原材料异常导致停线时组织相关部门召开MRB评审会议5、定义5.1、停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应的停线标准后品质部针对该异常发出《品质异常停线通知单》并对异常工序悬挂停线牌要求产线暂停生产或测试的管制。
5.2、复线：是指品质部在对产线做停线处理后，责任部门通过采取有效的纠正与预防措施对异常已进行改善，且经过品质人员（QE/IPQC ）确认同类异常已不再发生，可以按正常的生产流程进行批量生产时，移除异常工序的停线牌，解除之前所做出的停线管制，恢复正常的生产。
5.3、质量事故：质量事故就是指产品不能满足使用功能和结构安全而造成的经济损失、人员伤亡或者其他损失的意外情况。
质量事故可分为：一般质量事故、严重质量事故和重大质量事故三类。
5.4：一般质量事故：凡具备下列条件之一者为一般质量事故：（1）直接经济损失在1000元（含1000元）以上，不满1万元的； （2）影响使用功能和结构安全，造成永久质量缺陷的。
5.5、严重质量事故：凡具备下列条件之一者为严重质量事故：（1）直接经济损失在1万元（含1万元）以上，不满10万元的； （2）严重影响使用功能和安全，存在重大质量隐患的； （3）事故性质恶劣或造成2人以下重伤的。
5.6、重大质量事故：凡具备下列条件之一者为重大质量事故； （1）由于质量事故，造成人员伤亡的； （2）直接经济损失10万元以上的。
5.7、反馈：是指产线发生异常时，发现人员向管理人员逐级反应的活动。
6、具体内容6.1、品质异常反馈规则、流程及时间要求：注1：为了正确反馈和处理品质异常，请严格按照以上反馈流程图进行异常反馈，反馈过程中如果同级相关人员不能联络上的情况下，可以直接向更高一级别的相关负责人反馈，以争取及时解决问题。
6.2、品质异常停线判定标准处理时限异常发生15分钟内异常发生30分钟内异常发生60分钟内异常发生超过60分钟反馈流程下表是自动线品质异常判断基准，其中的不良统计都是针对同线别同班次定。
6.3、品质异常事件/品质事故的报告与处理6.3.1、各工序的作业员在生产过程中发现品质异常事件时，需立即向现场的各责任IPQC报告，由IPQC依据相关的检验标准进行判定，作业员不可进行自行判断并继续作业。
6.3.2、各工序IPQC人员如果遇到无法判断或检验标准内未规定的异常时，必须及时地及反馈给品质部QE，品质部QE人员接到相关反馈后，必须亲自到现场进行异常确认，如异常达到停线管理规定中的停线标准时，通知责任工序IPQC在15分钟内开立《品质异常停线通知单》给生产、工艺、品质和设备部主管以上人员签字确认后要求产线执行停线改善。
Remark 1：《品质异常停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签）。
如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。
Remark 2：发生重大品质事故时，由品质部QE人员确认后，IPQC可先挂停线牌通知产线做停线处理后，再填写《品质异常停线通知单》走会签流程。
同时QE人员必须在15分钟内反馈给各部门最高负责人。
Remark 3：《品质异常停线通知单》发出后，IPQC负责对不合格的产品进行标识与隔离，以便相关部门人员进行原因分析、组件评审及改善对策的提出，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。
6.3.3、《品质异常停线通知单》发出以后，QE人员需及时通知工艺工程师对异常进行分析。
工艺工程师接到品质异常报告时，应与QE工程师、设备工程师和生产带班主管在15分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并共同对异常发生的原因进行分析，确定进行异常改善的责任部门。
（如QE及设备工程师/带班主管不在的情况下，可由当班最高负责人代理）6.3.4、工艺部应立即分析异常产生的原因，并在1小时内制订临时改善措施，相关责任改善部门切实付诸实施，（改善措施必须具有很强的可行性、可操作性和可验证性，不可以简单地填写诸如：加强员工品质意识和SOP培训等无实际效果的措施），工艺部1个工作日内提出长期纠正预防措施。
6.3.5、异常改善过程中， IPQC及QE工程师必须全程跟踪异常改善情况及效果，并对改善后的前10块组件进行全检（层压工序不少于2锅产品），确定同类异常已经不再发生后，方可允许复线！6.3.6、若品质异常是因原材料的不良导致需要停线时的处理流程：6.3.6.a、若因原材料异常导致停线时，品质部发出的《品质异常停线通知单》在会签过程中，必须在15分钟内会签到计划仓储部部长。
6.3.6.b、计划仓储部依据订单交期的缓急与否组织生产、品质、工艺、技术、采购等相关部门负责人，在异常发生1小时内召开MRB评审会议，确定是否需要对不合格原材料作特采处理，会议结果经品质部长和厂长裁决，MRB评审会议及裁决必须在《品质异常停线通知单》发出后1小时内完成。
6.3.6.c、若会议中决定对原材料进行特采，则由计划部依据特采管理流程发出《特采申请单》，经相关部门负责人进行特采会签后，由厂长或总经理批准后实施特采，产线按照特采流程进行作业。
如果不需特采，则按照本管理规定执行停线处理。
对于不合格的原材料处理按照（LDK-P-ZL-13-001）《不合格品控制程序》要求执行！6.3.6.d、MRB会议决定必须形成文件化的会议记录，会议记录原件由计划仓储部负责保存并邮件发送给各部门存档，以便日后追溯。
6.3.6.e、出现原材料品质异常导致产线停线/特采使用时，QE需通知IQC,经IQC确认异常后发出《纠正预防措施单》给SQE，由SQE将《纠正预防措施单》发出给供应商，要求其进行整改，重大品质异常或同类异常两次发生时，SQE需发出《SUPPLIER 8D REPORT》报告要求供应商限期回复。
后续来料时，对该供应商的同种原材料做加严检验处理！6.3.7、异常改善效果必须经品质部QE人员确认，若确认改善措施无效时则退回工艺部重新分析与改善。
若确认改善效果合格后，由QE负责在《品质异常停线通知单》改善效果评估栏中填写评估结果，并经品质改善主管签名确认后，送各部门的最高负责人会签确认，IPQC通知产线恢复正生产。
未经过QE确认改善效果评估及相关的会签流程前，制造部不可擅自复线生产。
Remark 1：复线会签时，可由制造部与品质部现场带班主管在《品质异常停线通知单》复线会签栏中签名确认后先行复线，如因特殊原因（品质或制造无带班主管的情况下），可由两部门当班次的最高级别的管理人员代签后复线。
但事后必须走完复线所有部门的会签流程。
Remark 2：停线牌为品质部作停线管理的重要工具，悬挂于现场的停线牌，任何部门任何人未经品质部允许，不可随意移除！品质异常停线管理流程图权责单位 流 程 相关文件/记录7. 相关的文件与记录表单7.1 《纠正预防措施单》（LDK-P-ZL-13-001-003） 7.2 《品质异常停线通知单》（LDK-Q-ZL-09-002-002） 7.3 《 原材料特采申请单》（LDK-P-ZL-13-001-006） 7.4 《SUPPLIER 8D REPORT 》（LDK-P-ZL-13-001-013）7.5 《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002）复线/复线会签进行初步分析原因并确认责任单位树立对策，实施改善改善追踪效果确认工艺工程师QE设备工程师 生产主管工艺工程师 责任部门特采执行特采流程YNIPQC/QENN制造部 《原材料 特采申请单》厂长各部门长YY相关人员NY发现品质异常一般品质异常处理是否达到停线标准发出《品质异常停线通知单》QE IPQC工艺/设备/人为导致异常计划仓储召开MRB 会议原材料不良导致异常《品质异常停线通知单》执行停线《 会议记录》交期是否紧急YN计划部 IQC 发出《纠正预防措施单》 《纠正预防措施单》。