液压传动设计
液压机液压传动与控制系统设计手册
液压机液压传动与控制系统设计手册液压传动与控制系统是现代工程技术中不可或缺的一部分，广泛应用于各类工程机械、自动化设备等领域。
本文将从以下几个方面详细介绍液压传动与控制系统的设计、组成、应用及维护等方面的内容。
一、液压传动与控制系统的基本概念液压传动与控制系统是以液体为工作介质，利用压力传递能量的一种传动方式。
它具有传动比固定、输出力大、响应速度快、易于控制等优点，因此在工程领域得到了广泛应用。
二、液压传动与控制系统的设计原则和方法在设计液压传动与控制系统时，应遵循以下原则：1.确保系统工作安全、可靠；2.优化结构，降低成本；3.提高系统效率，降低能耗；4.易于维护和故障排除。
设计方法主要包括：1.确定系统的工作原理和性能要求；2.选择合适的液压元件；3.设计合理的系统结构；4.进行系统性能分析和优化；5.编制设计计算说明书。
三、液压传动与控制系统的组成及功能液压传动与控制系统主要由以下几部分组成：1.动力元件：如液压泵、电动机等；2.执行元件：如液压缸、液压马达等；3.控制元件：如阀门、压力开关等；4.辅助元件：如油箱、管路、接头等；5.传感器：如压力、流量、温度传感器等。
各部分功能如下：1.动力元件：为系统提供压力油；2.执行元件：将压力油转换为线性或旋转运动；3.控制元件：调节系统油液的流量、压力、流向等；4.辅助元件：保证系统油液的清洁、冷却、密封等；5.传感器：实时监测系统工作状态，为控制系统提供反馈信号。
四、液压传动与控制系统的设计步骤1.确定设计任务和要求；2.选择合适的液压元件；3.设计系统原理图；4.进行系统性能计算和分析；5.编制设计计算说明书；6.绘制设计图纸；7.审核和验收。
五、液压传动与控制系统的应用领域液压传动与控制系统在以下领域得到广泛应用：1.工程机械：如挖掘机、推土机等；2.自动化设备：如机器人、生产线等；3.交通运输：如汽车、船舶等；4.航空航天：如飞行器、卫星等；5.军事领域：如装甲车辆、舰艇等。
液压传动系统设计计算例题
液压传动系统设计计算例题1. 引言液压传动系统是一种常用的能量传递和控制系统，广泛应用于工程机械、航空航天、冶金、石油化工等领域。
本文将通过一个设计计算例题，介绍液压传动系统的设计过程和计算方法。
2. 设计要求设计一个液压传动系统，满足以下要求：•最大输出功率为100kW•最大工作压力为10MPa•最大转速为1500rpm•传动比为5:13. 功率计算根据设计要求，最大输出功率为100kW，转速为1500rpm，可以通过以下公式计算液压机的排量：功率（kW）= 排量（cm^3/rev） × 转速（rpm） × 压力（MPa） × 10^-6由于传动比为5:1，液压泵的排量为液压马达的5倍，因此液压泵的排量为：排量（cm^3/rev） = 功率（kW） / (转速（rpm） × 压力（MPa） × 10^-6 × 5)= 100 / (1500 × 10 × 10^-6 × 5)= 0.133 cm^3/rev4. 泵和马达的选择根据计算结果，液压泵的排量为0.133 cm^3/rev。
在实际中，可以选择一个接近或等于该排量的标准泵来满足需求。
假设我们选择了一台0.15 cm^3/rev的液压泵。
由于传动比为5:1，液压马达的排量为液压泵的1/5，因此液压马达的排量为：排量（cm^3/rev） = 液压泵排量 / 5= 0.15 / 5= 0.03 cm^3/rev同样地，我们可以选择一个接近或等于该排量的标准马达。
5. 油液流量计算油液流量可以通过以下公式计算：流量（L/min） = 排量（cm^3/rev） × 转速（rpm） / 1000液压泵的流量为：流量（L/min） = 0.15 × 1500 / 1000= 0.225 L/min液压马达的流量为：流量（L/min） = 0.03 × 1500 / 1000= 0.045 L/min6. 液压系统元件选择在设计液压传动系统时，除了液压泵和液压马达，还需要选择其他的液压元件，如油箱、油管、阀门等。
液压机液压传动与控制系统设计手册
液压机液压传动与控制系统设计手册【实用版】目录一、液压机的概述二、液压传动系统的设计1.液压元件的选择2.液压传动系统的原理图设计3.液压传动系统的性能分析三、控制系统的设计1.控制系统的组成2.控制策略的选择3.控制系统的实现四、液压机液压传动与控制系统的实际应用正文一、液压机的概述液压机是一种利用液体压力来传递动力的机械设备，其主要由液压元件、液压传动系统以及控制系统组成。
液压机的工作原理是利用液压油的压力来驱动液压缸，从而实现机械的运动。
液压机的应用广泛，主要用于锻造、冲压、拉伸等工艺过程。
二、液压传动系统的设计1.液压元件的选择液压元件是液压传动系统的核心部分，主要包括液压泵、液压阀、液压缸等。
液压元件的选择主要根据液压机的工作要求、工作环境和液压油的性质来确定。
2.液压传动系统的原理图设计液压传动系统的原理图设计是液压传动系统设计的重要环节。
原理图设计主要包括液压泵、液压阀、液压缸的连接方式和顺序，以及液压油的流动方向和压力分布。
3.液压传动系统的性能分析液压传动系统的性能分析主要包括液压传动系统的工作压力、流量、效率和稳定性等。
通过对液压传动系统的性能分析，可以确保液压传动系统的正常工作和长期稳定性。
三、控制系统的设计1.控制系统的组成控制系统主要由控制器、传感器和执行器组成。
控制器是控制系统的核心部分，主要负责控制液压传动系统的工作。
传感器是控制系统的输入部分，主要用于检测液压传动系统的工作状态。
执行器是控制系统的输出部分，主要用于控制液压传动系统的工作。
2.控制策略的选择控制策略的选择是控制系统设计的重要环节。
控制策略的选择主要根据液压机的工作要求、工作环境和液压油的性质来确定。
常用的控制策略包括比例 - 积分 - 微分控制（PID 控制）、模糊控制和神经网络控制等。
3.控制系统的实现控制系统的实现主要包括控制器程序的设计和执行器的控制。
控制器程序的设计主要采用 MATLAB 仿真软件进行，通过仿真可以验证控制器程序的正确性和有效性。
液压传动系统设计与计算
第九章液压传动系统设计与计算液压系统设计的步骤大致如下：1.明确设计要求，进行工况分析。
2.初定液压系统的主要参数。
3.拟定液压系统原理图。
4.计算和选择液压元件。
5.估算液压系统性能。
6.绘制工作图和编写技术文件。
根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。
第一节明确设计要求进行工况分析在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。
1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。
2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。
3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。
图9-1位移循环图在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。
一、运动分析主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。
1.位移循环图L—t图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。
该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。
2.速度循环图v—t(或v—L)工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。
图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第一种如图9-2中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，图9-2 速度循环图最后匀减速运动到终点；第二种，液压缸在总行程的前一半作匀加速运动，在另一半作匀减速运动，且加速度的数值相等；第三种，液压缸在总行程的一大半以上以较小的加速度作匀加速运动，然后匀减速至行程终点。
液压传动教学设计方案
一、教学目标1. 知识目标：（1）掌握液压传动的基本原理、组成及分类；（2）熟悉液压元件的结构、性能及工作原理；（3）了解液压系统的设计、安装、调试和维护方法。
2. 能力目标：（1）培养学生运用所学知识分析和解决实际问题的能力；（2）提高学生的动手操作能力，能够熟练进行液压元件的安装、调试和维护；（3）培养学生的创新意识和团队协作精神。
3. 素质目标：（1）培养学生的职业道德和社会责任感；（2）提高学生的综合素质，为将来从事液压传动相关行业打下坚实基础。
二、教学内容1. 液压传动的基本原理2. 液压元件的结构、性能及工作原理3. 液压系统的设计、安装、调试和维护4. 液压传动在机械工程中的应用三、教学方法1. 讲授法：系统讲解液压传动的基本原理、液压元件的结构、性能及工作原理等理论知识；2. 案例分析法：通过分析典型液压系统，让学生掌握液压系统的设计、安装、调试和维护方法；3. 实验教学法：让学生在实验过程中，动手操作液压元件，了解其工作原理，提高动手能力；4. 讨论法：引导学生对液压传动在实际工程中的应用进行讨论，提高学生的创新意识和团队协作精神。
四、教学过程1. 导入：介绍液压传动在机械工程中的应用，激发学生的学习兴趣。
2. 讲授液压传动的基本原理，让学生了解液压传动的基本概念和组成。
3. 讲解液压元件的结构、性能及工作原理，通过实验展示液压元件的实际应用。
4. 讲解液压系统的设计、安装、调试和维护方法，通过案例分析让学生掌握相关技能。
5. 实验教学：让学生动手操作液压元件，了解其工作原理，提高动手能力。
6. 讨论液压传动在实际工程中的应用，引导学生思考如何将所学知识应用于实际工作中。
7. 总结：对整个教学过程进行总结，强调重点和难点，布置课后作业。
五、教学评价1. 课堂表现：评价学生在课堂上的学习态度、积极参与程度和团队合作精神；2. 实验报告：评价学生在实验过程中的动手操作能力和实验报告的撰写质量；3. 课后作业：评价学生对课堂知识的掌握程度和运用能力；4. 案例分析报告：评价学生分析问题和解决问题的能力。
液压传动系统设计
液压传动系统设计
1. 引言
液压传动系统是一种常用的工程装置，用于转换和控制液体能量，实现机械运动。
本文将讨论液压传动系统的设计原理和步骤，以及液压元件的选型和系统参数的计算。
2. 液压传动系统设计原理
液压传动系统的设计基于帕斯卡定律，即压力在液体中均匀传递。
通过应用力学和流体力学原理，可以实现各种类型的液压传动系统，包括液压缸、液压马达和液压泵等。
3. 液压元件选型
在设计液压传动系统时，需要选择合适的液压元件来满足系统的要求。
常见的液压元件包括液压缸、液压马达、液压泵、液压阀等。
选型时应考虑以下因素：
- 载荷和工作压力
- 流量和速度需求
- 空间和尺寸限制
- 可靠性和维护性
4. 液压系统参数计算
设计液压传动系统时，需要计算和确定一些基本参数，以保证系统的性能和稳定性。
这些参数包括：
- 液压流量：根据工作负荷和速度需求计算
- 压力损失：考虑管道和元件的摩擦损失
- 油液温升：根据功率损失和流量计算
- 液压缸和液压马达的力和速度关系：根据帕斯卡定律计算
5. 结论
通过本文的讨论，我们了解了液压传动系统设计的基本原理和步骤。
在实际设计中，应根据具体要求选择合适的液压元件，同时进行必要的参数计算，以确保系统的性能和可靠性。
> 注意：本文所提供的信息仅供参考，具体设计时还需考虑其他因素，并进行详细分析和验证。
参考文献
- [reference 1]
- [reference 2]
- [reference 3]。
液压传动系统的设计
液压传动系统的优点和应用领域
液压传动系统有诸多优点，如可靠性高、维护周期长、在宽功率、大流量、高压力和多运动轨迹条件下具有高 效率等特点。因此，在农业、建筑、石油化工、汽车等领域广泛应用。
优点
• 可靠性高 • 维护周期长 • 高效率 • 稳定性好
应用领域
3பைடு நூலகம்
稳定性
保证设计的液压传动系统的稳定性和可靠性，延长设备的使用寿命。
实例分析
回收利用零件，我们需要设计一个能够完成杂乱图形切割的系统，其中液压传动系统是整个的设计重点。
机械及液压部件研制
CNC切割控制器的研制
技术人员研发了高质量的液压件。
采用常规的CNC板的芯片及相关 的液压控制板。
电控控制系统设计
优点 工作平稳 承载能力强 精密控制
应用领域 农机、工程机械 水泥搅拌车、船舶 汽车、高铁、飞机
主要组成部分
液压传动系统的主要组成部分有三个，分别是能量转换部分、控制部分和执行部分。
能量转换部分
包括液压泵、液压马达、液 压执行机构等。
控制部分
包括液压控制阀、比例控制 阀、伺服控制阀等。
执行部分
包括各类执行器，如液压缸、 液压马达、液压马达的阀等。
• 农业机械 • 重工业机械 • 油田钻机 • 机床数控等
设计液压传动系统
液压传动系统是一种高效、精确的动力传输方式。在工程和机械领域中得到 了广泛应用。本次演示将介绍液压传动系统的设计与应用。
设计步骤
液压传动系统的设计步骤包括需求分析、系统设计、元件的选择和设计、系统的仿真以及总体测试。
需求分析
根据需要确定系统的工作条件、 压力、流量以及其它工作参数。
液压传动课程设计书
液压传动课程设计书一、课程目标知识目标：1. 让学生理解液压传动的基本原理，掌握流体力学的基础知识；2. 使学生掌握液压泵、液压缸、液压马达等主要液压元件的工作原理及功能；3. 帮助学生了解液压系统的组成，掌握液压系统图的阅读与分析方法；4. 引导学生掌握液压传动系统的设计方法和步骤。
技能目标：1. 培养学生运用液压传动知识解决实际问题的能力；2. 培养学生动手操作和调试液压系统的技能；3. 提高学生液压系统故障诊断与维修的能力。
情感态度价值观目标：1. 激发学生对液压传动技术的兴趣，培养其探索精神和创新意识；2. 培养学生团队合作意识，学会与他人共同解决问题；3. 增强学生安全意识，使其在操作液压系统时能够严格遵守操作规程。
课程性质分析：本课程为专业技术课程，旨在让学生掌握液压传动的基本理论、元件及系统设计方法，培养学生解决实际工程问题的能力。
学生特点分析：学生已具备一定的机械基础知识和实践操作能力，但液压传动知识尚属初步阶段，需要通过本课程的学习，逐步提高其理论水平和实践技能。
教学要求：1. 结合课本内容，注重理论与实践相结合，提高学生的综合运用能力；2. 采用启发式教学，引导学生主动参与课堂，培养学生的思考能力和创新意识；3. 强化实践环节，注重学生动手能力的培养，提高学生实际操作水平。
二、教学内容根据课程目标，教学内容主要包括以下几部分：1. 液压传动基本原理- 流体力学基础知识- 液压传动的工作原理- 液压油的性质与选用2. 液压元件- 液压泵的结构与工作原理- 液压缸的结构与工作原理- 液压马达的结构与工作原理- 液压阀的分类及功能3. 液压系统- 液压系统的组成与功能- 液压系统图的阅读与分析- 液压系统的设计与计算方法4. 液压传动系统设计- 设计原理与步骤- 液压元件选型- 液压系统仿真与优化教学大纲安排如下：第一周：液压传动基本原理第二周：液压泵、液压缸、液压马达等元件的结构与工作原理第三周：液压阀的分类及功能第四周：液压系统的组成、阅读与分析第五周：液压传动系统设计原理与步骤第六周：液压元件选型与系统计算第七周：液压系统仿真与优化第八周：课程总结与考试教材章节对应内容如下：第一章：液压传动基本原理第二章：液压泵、液压缸、液压马达等元件第三章：液压阀第四章：液压系统第五章：液压传动系统设计教学内容确保科学性和系统性，注重理论与实践相结合，以培养学生的实际操作能力和解决工程问题的能力。
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成都航院课程设计任务书课程名称：液压传动起讫时间：2009.2. 16—20院系：机电工程系班级：数控指导教师：系主任：课程设计说明书名称组合铣机床液压系统及叠加阀设计2009年2月16日至2009年2月21日共1 周院系机电工程系班级姓名系主任：教研室主任指导教师液压传动课程设计一、工况分析首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1.1所示。
然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。
v =6010005.4⨯=4.5m/minS=21a 2t =221t t v ⨯=21vt=mm 875.105.06010005.421=⨯⨯液压缸所受外负载F 包括三种类型，即=F a f W F F F ++式中，w F 为工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，即w F 为9000N ，a F 为运动部件速度变化时的惯性负载，f F 为导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨f F 可由下式求得)(rn f F G f F +=式中，G 为运动部件重力；rn F 为垂直于导轨的工作负载；f 为导轨摩擦系数，1.0,2.0==d s f f=fs F N G G f s 800)10003000(2.0)(21=+⨯=+⨯N G G f F d fa 400)10003000(1.0)(21=+⨯=+⨯=式中，fssF为静摩擦阻力；fa F 为动摩擦阻力。
tug G F a ∆∆=式中，g 为重力加速度；t ∆为加速或减速时间，一般t ∆=0.01～0.5s ；u ∆为t ∆时间内的速度变化量。
=a F N 6125.410003000=⨯+二、拟定液压系统原理图三、液压系统的计算和选择液压元件（1）液压缸主要尺寸确定①工作压力P 的确定。
工作压力P 可根据负载大小及机器的类型来初步确定，现参阅表1.8取液压缸工作压力为3MPa 。
②计算液压缸内径D 和活塞杆直径d 。
由负载图知最大负载F 为20500N ，按表1.8可取2p 为0.5MPa ，cm η为0.95，考虑到快进、快退速度相等，取d/D 为0.7.上述数据代入式（1.58）可得[]mm D d p p p FD cm 76.677.01305195.0103014.394004114252121=⎭⎬⎫⎩⎨⎧--⨯⨯⨯⨯⨯=⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛--=ηπ根据表1.11，将液压缸内径圆整为标准系列直径D=63mm ，活塞杆直径的d ，按d/D=0.7及表1.12活塞杆直径系列取d=45mm 。
根据F=PA ，1p =3)103.6(41940022=⨯-πMPa （3.017MPa ）按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度，由式（1.59）可得2133min min 33.8min/1060min /1005.0cm cm cm v q A =⨯⨯=>- 式中min q 是由产品样本查《液压系统设计简明手册》-表5-50（手册），调速阀是安装在回油路上，故液压缸节流腔有效工作面积应选取液压缸有杆腔的实际面积，即22222226.15)5.43.6(4)(4cm cm d D A =-=-=ππ可见上述不等式能满足，液压缸能达到所需低速。
③计算在各工作阶段液压缸所需的流量min /153.7min /5.4)105.4(443222L m v d q =⨯⨯⨯=-ππ快进快进min /116.3min /1)103.6(443222L m v D q =⨯⨯==-ππ工进工进min /867.6min /4.5104.5-6.34d 434-2222L m v D q =⨯⨯=-=）（）（快退快退ππ（2）确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格①泵的工作压力的确定。
考虑到正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为简单系统）(5.35.031MPa p p p p =+=∆∑+= 式中，p p 为液压泵最大压力，1p 为执行元件最大工作压力，p ∆∑为进油管路中的压力损失。
考虑到一定的压力储备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力n p p p )6.1~25.1(≥。
中低压系统取小值，高压系统取大值。
因此MPa p p p n 4.425.1==②泵的流量确定。
液压泵的最大流量应为：max)(∑≥q K q l p式中，p q 为液压泵的最大流量；()max∑q 为同时动作的执行元件所需流量之和的最大值；KL为系统泄漏系数，一般取L K =1.1～1.3，现取L K =1.2()()()min 58.8min 153.72.1max L L q K q L p =⨯==∑③选择液压泵的规格。
根据以上算得的p p 和p q 再查阅手册，选用YBN-10限压式变量叶片泵，该泵的基本参数：每转排量r mL q o 10=，泵的额定压力MPa p n 7=，电动机转速m in 900r n H =,容积效率85.0=v η，总效率7.0=η④与液压泵匹配的电动机的选定。
首先分别算出快进与工进两种不同工况时的攻率，取两者较大值作为选择的电动机规格的依据。
由于在慢进时泵输出的流量减小，泵的效率急剧降低，一般当流量在0.2~1L/min 范围内时,可取14.0~03.0=η。
同时还应注意到，为了使所选择的电动机在经过泵的流量特性曲线最大攻率点不致停转，需进行验算，即n pB P q p 2≤η式中，P n 为所选电动机额定功率；p B 为限压式变量泵的限定压力；q p 为压力为p B 时，泵输出的流量。
首先计算出快进时的功率，快进时的外负载为400N ，进油路的压力损失定为0.3MPa ，由式中可得p P =)(55.0)(3.010045.0440062MPa MPa =+⨯⨯-π快进时所需电动机功率为P ＝)(0936.0)(7.060153.755.0kW kW q p pp =⨯⨯=η工进时所需电动机功率为P ＝)(22.0)(7.060116.33kW kW =⨯⨯查阅《机械设计课程设计手册》，选用YB01－2型电动机，其额定功率为0.55kW ，额定转速为1390m in r 。
根据YBN-10的流量-压力特性曲线。
再由已知的快进时流量为8.58min L ，工进时的流量为3.739min L ，压力为3MPa ，做出泵的实际工作时的流量-压力特性曲线，如下图所示，查得该曲线拐点处的流量为8min L ，压力为2.5MPa ，该工作点对应的功率为()()kW kW P 506.07.06058.85.2=⨯⨯=验算得}012.1506.022{}511.07.060108105.2{33=⨯=≤=⨯⨯⨯⨯=--P qp n pBη所以拐点能正常工作。
（3）液压阀的选择选用GE 系列阀。
根据拟定的液压系统图，按通过各元件的最大流量来选择液压元件的规格。
选定的液压元件如下表所示。
液压元件明细(4) 确定管道尺寸 油管内劲尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算。
本系统主油路流量为差动时流量为)min (145.410063.03.144141322L D q v =⨯⨯⨯⨯=⨯⨯=快进π 压油管的允许流速取v=4s m ，则内径()mm d 6.84146.4=⨯=若系统主油路流量按快退时取q=6.867(min L ),则可算得油管内劲d=6.027mm综合诸因素，现取油管的内径为10mm ，吸油管同样可按上式计算（q=18.5L/min 、v=1.5m/s ），现参照YBX 变量泵吸油口连接尺寸，吸油管内径d 为16mm.(5) 液压油箱容积的确定本题中压液压系统，液压油箱有效容积按泵的流量的5～7倍来确定，现选用容量为120L的油箱。
四、叠加阀系统设计（1）液压叠加回路设计图中是某组合铣床夹紧回路由叠加阀组成的液压叠加回路。
要把普通液压回路变成叠加回路，应先对叠加阀系列型谱进行研究，重点主义的是叠加阀的机能，通径和工作压力，对选用的叠加阀应将其与普通阀原理相对比，验证其使用后的正确性，最后将选好的叠加阀按一定的规律叠成液压叠加回路。
设计绘制叠加回路是应注意一下几点。
①通径及连接尺寸一组叠加阀回路中的主换向阀，叠加阀和地板块之间的通径，安装连接尺寸必须一致，图中采用的是10mm通径系列的叠加阀。
②叠加阀安装位置主换向阀应该布置在叠加阀的最上面兼作顶盖用，与执行器连接用的地板块放在最下面，叠加阀均安装在主换向阀和底板块之间，其顺序按系统的动作要求而定。
③溢流阀的选择溢流阀通径按系统液压泵的总流量确定。
④回油路上调速阀的位置回油路上的调节阀其安装位置应紧靠主换向阀，尽量减少回路上的压力损失，有利于其他阀的回油或泄漏油畅通。
⑤压力表开关位置压力表开关位置必须紧靠底板块；在集中供油系统中，压力表开关的数量至少应有一个，最多与集中供油系统中减压阀的速度一样，凡有减压阀的支路系统都应该设一个压力表开关。
⑥叠加阀的安装方向叠加阀原则上应垂直安装，尽量避免水平安装方式。
叠加阀叠加的原件越多，重量就越大，安装用的贯通螺栓越长，水平安装时，在重力作用下，螺栓发生拉伸和弯曲变形，叠加阀间会产生渗油现象。
⑦多个执行器系统的组合一般情况下，一叠加阀只能控制一个执行器，如系统复杂，多缸工作时，可通过底板块连接出多叠阀。
因此在选用底板块时，要分清用哪一种。
通径6mm的底板块可按需要直接选联数。
特别注意通径10mm以上的底板块有左，中，右之分。
（2）绘制液压叠加回路总装图把所有设计的液压叠加回路进行反复检验，与系统图进行比较，确认其工作原理无误后，即可动手绘制总装图6。
绘制总装图的过程实际上是把叠加回路上的职能符号按真实阀的比例画成图。
画图时要画出每个阀的轮廓特征和每个附件的位置，形状，以便于工人按图进行装配。
底板块上不使用的孔必须将其堵上，还要注明向外连接管道的孔的位置和名称，如 A,B,P和T等叠加阀系统一般没有零件图，装配图装配好后就可生产了。