机械制造工艺学知识点汇总 全 (复习资料)
机械制造工艺学知识点汇总 全 复习资料
粗基准概念:以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念:以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择:1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度与宽度,以提高其位置精度。
粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时,则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。
)生产纲领:计划期内,应当生产的产品产量与进度计划。
备品率与废品率在内的产量六点定位原理:用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则)组合表面定位时存在的问题 :当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时,由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置的一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因:1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸与位置上均存在着公差范围内的差异;2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸与位置误差;3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求:1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位;2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动与振动,并能够调节;3夹紧后的变形与受力面的损伤不超出允许的范围;4应有足够的夹紧行程;5手动时要有自锁功能;6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够的强度与刚度。
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率Q——质量C——成本S——服务E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
机械制造工艺学期末复习知识点.doc
机械制造工艺学期末复习知识点总结知识点一：1.切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量。
2.铸件毛坯制造中，其制造方法有封闭性、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造等。
3.精基准的选择原则中基准電合原则是指应尽可能选择设计基准作为定位基准。
4.某孔尺寸为该尺寸按“入体原则”标注为049.982J0-036mm。
5.工艺基准包括：定位基准、工序、测量基准、装配基准。
6.切削液的作用主要冇冷却、润滑、清洗、防锈等。
7.进行夹具的定位设计时，首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。
8.精加工巾的切削用量选取，应采用高切削速度，较小进给量和较小竹吃刀量。
9.由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为工艺系统。
10.零件的生产纲领是包拈备品和废品在内的零件的年产量。
11.工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先主后次、先基面后其他、先面后孔。
12.表面层的残余应力对疲劳强度冇影响，表面层A残余压应力可提高疲劳强度，表面M内为残余拉应力可降低疲劳强度。
13.工艺上的6 o原则是指有99. 73%的工件尺寸落在了±3o 范围内。
14.为减少误差复映，通常采用的方法有：提高毛坯制造精度，提高工艺系统刚度，多次加工15.达到装配精度的方法冇互换法，调整法，修配法16.防转回转钉应远离回转中心布置。
17.表而质量屮机械物理性能的变化包括加工表而的冷却硬化，金相组织变化，残余应力18.机床主轴的冋转误差分为轴向跳动，径向跳动，角度摆动19.机械加工中获得工件形状精度的方法冇轨迹法，成型法，展成法，仿形法20.机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大，而在切线方向的直线度误差影响小。
21.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是重合基准，统一基准，自为基准，互为基准22.夹具对刀元件的作用是确定刀具对（工件）的正确加工位置。
23.定位是使工件在夹具中占宥准确位置的动作过程。
24.应用点阁进行误差分析时和K的波动反映的是变值性误差的变化和（随机性误差）的分散程度。
机械制造工艺学综合学习复习提要
机械制造工艺学综合学习复习提要一、引言机械制造工艺学是机械制造专业的重要基础课程，是学生了解和掌握机械制造的基本原理和方法的关键。
本文旨在综合总结机械制造工艺学的重要知识点，让学生在复习机械制造工艺学时更加有针对性和高效。
二、机械加工工艺学（一）机械加工概述机械加工是利用机械力对材料进行切削（如车、铣、磨、齿等）、变形（如拉、深等）和组合（如焊接、铆接等）的一种加工方法。
切削加工是机械加工的主要方式，机械加工主要应用于制造精密零件。
（二）机械加工基础知识1.工件：机械加工的对象，常见的工件包括轴、齿轮、机床主轴等；2.刀具：用于机械加工中切削、负载的工具，有高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷和蓝宝石刀具等；3.夹具：用于固定机械加工中工件的装置，常见夹具有机械夹具、气动夹具、液压夹具等。
（三）加工精度控制机械加工过程中的加工精度要求非常高，因此加工精度控制是机械加工过程中的重要环节。
加工精度的主要控制手段包括：刀具位置误差的控制、机床基础刚度的控制、机床专用附件的使用和工艺参数的控制等。
三、塑性加工工艺学（一）塑性加工概述塑性加工是利用压力使材料发生变形，以达到形状改变、结构改变甚至能量改变的方法。
塑性加工主要应用于制造各种金属成品，例如汽车零件、家电零件等。
（二）塑性加工的基础知识1.金属材料：塑性加工的材料主要包括铝合金、钢等金属材料，其不同的物理和化学特性对加工过程和效果有很大影响。
2.压缩强度：指在压缩加载下，材料发生塑性变形的能力，是衡量材料塑性的重要指标。
3.塑性加工方法：塑性加工主要包括挤压、轧制、拉伸、锻造、冲压等多种加工方式。
（三）塑性加工过程控制塑性加工过程中需要控制多个参数，包括金属材料的成分、温度、应变速率、应力等多种参数。
这些参数的控制对于塑性加工过程的质量有着至关重要的作用。
四、焊接工艺学（一）焊接概述焊接是将材料加热到熔点或变软点后，使材料相互结合达到稳定连接的方法。
焊接被广泛应用于航天、汽车、建筑等领域。
机械制造工艺学 复习知识点
机械制造工艺学第一章绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。
3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。
4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准●工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
●工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。
2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。
3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。
●定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。
2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。
不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。
●欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。
（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。
基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率 Q——质量 C——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
机械制造工艺学知识点汇总 全 (复习资料)教学内容
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺学复习
第一章绪论1)何谓生产过程，工艺过程,工艺系统;生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程工艺过程：在生产过程中,毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、产品的装配等工作直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，这一过程称为.工艺系统：机械加工中,由机床、刀具、夹具和工件组成的统一体。
2)生产纲领概念及计算,生产类型的确定及对应的工艺特点。
生产纲领定义：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量。
某零件在计划期为一年的年生产纲领N计算：N=Qn（1+α%+β％) （件/年)式中：Q—产品的产量（台/年）；n-每台产品中该零件的数量（件/台)；α%-备品的百分率；β％—废品的百分率。
3)工艺过程:工序、安装、工位，工步（复合工步），走刀的概念一个或一组工人在一个工作地点或一台机床上,对同一个或几个零件进行加工所连续完成的那部分工艺过程称为工序在工件的一次安装中,通过分度（或移位）装置,使工件相对于机床床身变换加工位置，则把工件在机床上所占据的位置称为工位在一次安装中，可能只有一个工位，也可能有几个工位在加工表面不变、加工工具不变、切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工序内容,称为工步。
注意：一个工序含有一个或几个工步。
为提高生产率，采用多刀同时加工一个零件的几个表面时,也看作一个工步，并称为复合工步。
在一个工步内,若被加工表面需切除的余量较大,一次切削无法完成，则可分几次切削,每一次切削就称为一次走刀.走刀是构成工艺过程的最小单元。
4)工件在机床或夹具中的装夹主要有哪三种方式?直接找正安装，划线找正装夹，夹具中装夹5)工艺基准的分类(概念）(设计、工序、定位、测量、装配基准），知道什么是基准重合原则，会根据实际问题确定设计、工序、定位、测量基准。
基准重合原则即，设计基准与工序基准重合，定位基准与设计基准重合.。
（应尽可能选用设计基准作为精基准,这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。
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粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷.4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点.用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异;2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙.夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位;2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围;4应有足够的夹紧行程;5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度.斜楔夹紧机构:(1）斜楔结构简单，有增力作用。
（2）斜楔夹紧的行程小。
（3）使用手动操作的简单斜楔夹紧时，工件的夹紧和松开都需敲击螺旋夹紧机构:该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等优点，故应用广泛。
缺点是动作慢、效率低。
机械加工工艺规程概念：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件.机械加工工艺规程的作用:1是组织车间生产的主要技术文件，据其进行生产准备。
车间一切从事生产的人员都要严格、认真地贯彻执行工艺文件,才能实现优质、高产、低耗.2是生产准备和计划调度的主要依据.有了工艺规程，在产品投产之前就可以进行一系列的准备工作，并可制订进度、调度计划，使生产均衡、顺利。
3是新建或扩建工厂、车间的基本技术文件.新、扩建工厂、车间时,只有依据工艺规程、生产纲领，才能确定机床的种类、数量，工厂、车间面积等.制订工艺规程的原始资料：是产品图样、生产纲领、现场加工设备以及生产条件等，同时由生产纲领确定了生产类型和组织形式。
制订工艺规程的原则：可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现；必须满足生产纲领的要求;在满足前两者的前提下，一般要求工艺成本最低；尽量减轻工人的劳动强度，保证生产安全。
机械加工工艺规程的制订程序：1、零件的工艺性分析；2、选择毛坯；3、设计工艺过程:包括划分工艺过程的组成、选择定位基准及零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等;4、工序设计：包括选择机床和夹具、确定加工余量、计算工序尺寸及公差、确定切削用量、计算工时定额等；5、编制工艺文件.工序：一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程.安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序。
工位：一次装夹后，工件在加工过程中如作若干次位置的改变,则工件在每一个位置上所进行的那部分工序。
工步：在加工表面、加工工具、切削速度和进给量都不变的情况下所连续完成的那部分工序。
走刀：刀具对工件的每一次切削。
经济加工精度：指在正常加工条件（正常加工条件：采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人,且不延长加工时间.)下所能保证的加工精度。
工艺顺序的安排原则：1先加工基准面再加工其他表面2一般情况下先加工平面再加工孔3先加工主要表面再加工次要表面4先安排粗加工工序再安排精加工工序5、易出现废品的工序应适当前移,次要表面的加工应往后放。
热处理工序的安排：1、退火与正火:安排在机械加工之前。
目的是改变材料的硬度，以利于切削。
2、时效：用于消除残余应力。
3、淬火：可以提高机械性能。
一般需配合回火，安排在磨削之前。
4、渗碳与氮化：变形大，故一般安排在精加工之前。
5、表面处理：可提高零件的抗腐蚀能力、耐磨性等.一般安排在工艺过程的最后。
工序分散：将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成。
工序集中：是使每个工序中包括尽可能多的工步内容。
使总的工序数目减少,夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。
工序分散的特点：1、设备夹具简单、易调整,对工人技术水平要求较低，便于工人掌握；2、有利于选用最合理的切削用量；3、设备数量多、生产面积大、工艺路线长.工序集中的特点：1、有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显著提高生产率;2、减少了工序数量,缩短了工艺过程，简化了生产计划和组织工作；3、减少了设备数量、操作工人数量和生产面积;4、减少了工件的装夹次数，缩短了辅助时间，并有利于保证工件的位置精度；5、专用设备、工艺装备投资大，调整维修费事，生产准备时间长、转产难。
机械产品生产过程:指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程.机械加工工艺过程阶段划分：粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段精密、光整加工阶段划分优点：粗加工时，切削层厚,切削热量大,利于消除因热变形带来的加工过误差、粗加工留在工件表层残余应力产生的加工误差;避免后续加工划伤以加工好的加工面；利于及时发现毛坯缺陷；利于合理使用设备（精粗机床）;利于合理实用技术人员。
加工总余量:毛坯尺寸与零件设计尺寸之差加工总余量为所有工序余量的和加工余量的组成(影响因素）:1、上工序的表面粗糙度Ry和表面缺陷度Ha；2、上工序的尺寸公差T a 3、上工序形成的表面形状及空间位置误差e a 4、本工序的装夹误差εb 5、上工序产生的表面缺陷层T缺a：包括冷硬层、气孔夹渣、氧化皮、裂纹等:根据工序尺寸公差确定；;：包括定位和夹紧误差。
时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间.组成：基本时间、辅助时间、布置工作地点时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间过定位的解决方法：（同方向上可移动；可调支承；自位支承）1 采用大端面和短销组合定位2 采用长销和小断面组合定位3 采用大端面和长销组合定位切削过程中，由于各种原始误差的影响，会使刀具和工件间的正确几何关系遭到破坏引起加工误差. 原始误差在敏感方向上时加工误差最大。
误差敏感方向：原始误差对加工精度影响最大的方向（通过切削刃的加工表面的法向)。
误差复映:当车削有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工作产生相应的圆度误差减小误差复映的措施：提高工艺系统刚度减少进给量增加走到次数影响机床部件刚度的因素:联接表面间的接触变形；零件间摩擦力的影响；接合面的间隙；薄弱零件本身的变形减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施：提高工艺系统的刚度;提高联接表面的接触刚度；采用合理的装夹和加工方式（1、降低切削用量2、补偿工艺系统有关部件的受力变形3、采用恒力装置）跃进（爬行）现象：对于各种机械减速的微量进给机构,理论上讲手轮每转动一小格，工作台应相应进给一定的数值。
实际上开始转动手轮时，只能消除内部间隙，工作台并不移动，直到手轮转动到某一角度时，工作台才突然移动一个较大的距离,而后又停止.工作台在进给手轮低速微量进给转动过程中，由不动到移动,再由移动到停滞不动的反复过程称之为跃进现象。
产生原因：进给机构中各相互运动表面之间存在着摩擦力(特别是工作台与导轨之间），开始时阻止工作台移动，并促使整个进给机构产生弹性变形。
随着进一步转动手轮，使其弹性变形程度和产生的弹性力P增大到能够克服工作台与导轨之间的静摩擦力f u0(即P1≥f u0)时,工作台开始移动，并产生一个加速度，使工作台移动一个较大的距离。
之后，因弹性力P减小到小于动摩擦力f u（即f u≥P2）时而停止移动。
如此周而复始而产生跃进现象。
工艺系统刚度：是指工件在切削力法线方向fy的作用下，刀具相对于工件在该方向上的位移y的比值。
工艺系统刚度曲线:1力与变形不成直线关系，说明不是纯粹的弹性变形;2加、卸载曲线不重合,其包容面积说明损失在内部摩擦和塑性变形上的能量；3卸载后恢复不到起点,说明有塑性变形;4反复多次加、卸载后，起、终点逐渐接近直至重合,说明塑性变形越来越小,最终不再有塑性变形。
减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：1、减少热量的产生及其影响2、加强散热能力3、控制温度变化，均衡温度场4、采取补偿措施5、改进机床结构6、控制环境温度分布曲线存在的问题：1分布曲线法不能反映出零件加工的先后顺序,也就无法把按一定规律变化的系统误差与随机误差区分开；2需在全部一批零件加工完之后才能绘制出分布曲线，不能在加工过程中提供控制工艺过程的资料，即只能为下批工件的加工提供参考。
保证和提高加工精度的主要途径：（误差预防、误差补偿）1、减少或消除原始误差2、补偿或抵消原始误差3、转移原始误差4、分化或均化原始误差加工表面质量包括：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能加工表面的几何形貌：包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷机械加工表面质量对零件乃之产品的使用性能和寿命都有显著影响：1对耐磨性、零件工作精度及保持性的影响2对抗腐蚀性能的影响3对疲劳强度的影响4对配合性质的影响切削加工表面粗糙度影响因素：1、几何因素2、物理因素3、工艺系统振动几何因素：粗加工(H=f/（cot kr+cot kr’）式中f-刀具的进给量;kr、kr'-刀具的主、副偏角。
）精加工（H=rε(1-cosα/2)化简：H≈f2/8rε）减小措施：1、选用合理的刀具几何角度；2、减小进给量;3、选用具有直线过渡刃(修光刃）的刀具。
合理选择切削液.物理因素：切削用量的影响：进给量f （进给量越大越粗糙）切削速度v(v越高,粗糙度亦越好；v较低时表面质量显著下降）切削深度（正常情况下,切削深度对粗糙度的影响不大。
当切削深度很小时，由于刀刃存在一定的刃口半径ρ，会出现挤压、打滑和周期性地切入加工表面等现象，从而对粗糙度产生影响.）工件材料性能的影响（工件材料的韧性和塑性越好，切削后的粗糙度越差。