电弧炉冶炼技术操作规程
电弧炉炼钢工安全操作规程范文
电弧炉炼钢工安全操作规程范文1. 炉前安全操作：1.1 在炉身周围设置警告标识，以提醒工人注意安全。
1.2 在炉前区域装设火器和灭火器材，并保持良好的运行状态。
1.3 工人在炉前操作时必须穿戴好防护设备，包括耐高温工作服、隔热手套等。
1.4 确保炉前区域清洁整齐，以防绊倒或滑倒事故的发生。
1.5 在启动电弧炉之前，必须检查所有设备和安全装置的正常工作状态。
2. 炉内安全操作：2.1 在操作过程中，工人必须戴上适合的防雾面具以保护呼吸道。
2.2 炉内必须保持清洁，严禁杂物进入炉膛，以免干扰炉内操作。
2.3 在炉内操作时，必须严格按照操作规程和安全操作流程进行操作，不得违反操作规范。
2.4 炉内操作时，必须保持冷静，不得慌张或抢救。
2.5 在炉内操作时，必须注意切勿过度用力，以免破坏炉子结构或损坏设备。
2.6 在操作过程中，严禁吸烟或携带易燃易爆物品进入炉内。
2.7 在炉内操作过程中，必须经常检查设备和安全装置的运行状态，并及时发现和排除安全隐患。
3. 废物处理：3.1 废物必须按照规定分类处理，严禁将废物随意丢弃或混入其他垃圾中。
3.2 废物处理区域必须设置警示标志，以提醒工人注意废物处理的安全。
3.3 废物处理过程中必须采取必要的个人防护设备，包括防护眼镜、手套等。
3.4 废物处理过程中禁止触摸腐蚀性物质，以免对身体造成伤害。
3.5 废物处理过程中应注意防止废物溅出，以免造成工人受伤。
4. 紧急情况处置：4.1 工人应熟悉紧急情况处置流程，并接受相关应急训练。
4.2 在紧急情况下，工人必须保持冷静，并立即采取必要的安全措施。
4.3 在紧急情况发生时，应立即通知相关人员，并采取必要的救援措施。
4.4 在紧急情况下，必须按照应急预案进行疏散，并确保所有人员安全撤离。
4.5 在紧急情况下，工人不得擅自返回现场，必须等待相关人员的指示。
5. 安全检查：5.1 定期对电弧炉和周边设备进行安全检查，并做好检查记录。
电弧炉冶炼操作规程
电弧炉冶炼、浇注工艺技术操作规程I 10t电弧炉冶炼工艺技术操作规程第一章原材料一、钢铁料1、使用的钢铁料应符合公司GTB435 -2001《炼钢用废钢铁技术条件》和CTB405-2000《炼钢用生铁技术条件》。
2、返回料及分厂的浇口、余水（耐火材料必须清理干净）必须标明钢号或代号、分类堆放，不是混乱，混杂不清者，禁止使用。
3、废钢中不得有爆炸物，密闭容器，有色金属，炉渣等。
第二次进料废钢潮湿者不得入炉。
4、原料钢、车屑，自用锭，必须注明炉号，并有可靠成份分析结果，方可使用。
5、返回钢及废钢原则上不超过2.5吨，最长尺寸不超过0.6m,宽不超过0.5 m，高不超过0.4m。
二、合金材料1、各合金材料及代表材料按国标、部标或公司技术通知组织验收。
2、各种合金必须按品种，成份堆放，每批合金应有成份单，并挂牌，外形及断面相似的合金不得相信堆放，严禁混杂。
3、合金块度20—150 ㎜。
4、铁合金应保持干燥，不露天堆放，除进炉冷装外必须烘干或烘红。
5、合金必须有专用烘灶，不得混装，专用灶必须挂牌，标明合金名称及主要成份，上灶时间。
6、合金送料员按照电炉要求进行过磅后，再送电炉复磅。
7、出钢后半小时内必须收回炉前剩余合金，进入原合金灶烘烤或归于同种合金存放点。
三、造渣材料、氧化材料、脱氧材料1、石灰（1）化学成分：CaO≥88%,SiO2≤5%, S≤0.20%，P≤0.05%，MgO≤3%。
（2）使用石灰水份≤0.50%，块度30—100 ㎜，粉末及夹渣不得使用。
2、萤石（1）化学成份：CaF2≥85%, SiO2≤14.3%,S≤0.15%.（2）使用前水份≤0.10%，块度10—60 ㎜，应清洁干净。
3、白泡石（1）化学成份：SiO2≥80%，Al2O3≤18%。
（2）使用前水份≤0.30%，块度20—50 ㎜，应清洁干净，不能有粉末。
4、耐火砖块水份≤0.30%，块度≤50 ㎜。
5、铁矿（1）化学成份：Fe≥56%，SiO2≤12%，P≤0.10%, S≤0.10%。
电弧炉炼钢工安全操作规程（三篇）
电弧炉炼钢工安全操作规程第一章总则第一条为了保障电弧炉炼钢过程中工人的生命安全和身体健康，规范操作流程，防止事故的发生，制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于电弧炉炼钢工的操作人员。
第三条电弧炉炼钢工应具备熟悉电弧炉炼钢工艺和操作流程，并且具备相关的安全知识和操作技能。
第四条电弧炉炼钢工应遵守国家相关法律法规和企业制度，遵循安全原则，严格执行本规程。
第五条电弧炉炼钢工作人员应定期接受安全培训和考核，提高自身的安全意识和技能水平。
第二章作业准备第六条所有的电弧炉炼钢作业前，需要经过作业前的准备工作。
第七条电弧炉炼钢作业前，作业人员应检查炉膛是否清洁，各项设备是否正常运行。
第八条作业人员应戴上防护用具，如防护眼镜、耳塞、防护手套等。
第九条作业人员应检查电弧炉门是否密封，电缆是否完好，并确保安全。
第十条作业人员应熟悉电弧炉的熔炼过程和操作流程，了解各个设备的工作原理和操作方法。
第三章作业操作第十一条作业人员应按照规定的操作流程进行作业，不得擅自改变操作方式和参数。
第十二条作业时应保持机器设备的良好状态，如发现设备有异常情况，应及时报告，并在专业人员的指导下进行处理。
第十三条作业人员应仔细观察电弧炉的工作状态，发现异常情况应及时处理，确保安全。
第十四条作业人员应注意炉内的温度和气体情况，避免炉内温度过高或者产生有害气体。
第十五条作业人员应关注周围环境的安全状况，防止火灾和爆炸事故的发生。
第十六条作业期间，不得使用手机等与工作无关的设备，以免分神造成事故。
第四章事故应急处理第十七条电弧炉炼钢工作中如发生事故，应立即停止作业，保护好自己和他人的安全。
第十八条在事故发生后，应及时向上级报告，寻求专业的帮助和指导。
第十九条在事故处理过程中，应按照安全流程，采取安全措施，不能擅自行动。
第二十条在事故处理过程中，应优先保护好被困人员的生命安全，然后进行其他救援措施。
第二十一条在事故发生后，应及时进行事故原因的调查，找出事故的根本原因，做好事故的记载并加以总结。
电弧炉炼钢工安全操作规程
电弧炉炼钢工安全操作规程一、前言电弧炉是钢铁冶炼中常用的设备之一，广泛应用于钢铁制造和废钢回收等领域。
在使用电弧炉进行钢铁生产时，需要遵循一定的安全操作规程，保障工人的安全和设备的正常运转。
本规程针对电弧炉炼钢工进行安全操作指导，旨在提高工人的安全意识和操作技能，减少事故的发生。
二、安全操作规程1. 设备检查在进行电弧炉炼钢前，必须对炉设备进行全面检查，包括但不限于炉内电极、电弧控制系统、水冷系统、电缆和接头的连接情况，同时应检查工作环境是否安全，确保周围没有可燃或易燃物质。
2. 个人保护在进行电弧炉炼钢时，必须穿戴符合安全要求的工作服、安全鞋、手套、护目镜等个人防护用品，以避免因热辐射、火花飞溅等因素产生的伤害。
3. 开始工作在炉内装料前，应停掉电弧，然后将熔渣清除干净。
装料时应注意将铁水均匀倒入炉内，并且稳定掌握电弧电流和电压，以保证高效炼钢的同时减少电弧对设备的损伤。
4. 维护设备在炼钢过程中，应根据需要随时检查设备的运行情况，并维护设备的正常运行。
如发现异常情况，必须立即停机检查和处理，不能擅自改变设备的参数，更不能强行维护或修理设备。
5. 废品处理废弃物料中可能含有有毒或有害物质，必须妥善控制并做好处理。
操作人员必须结合工艺流程安排好废弃物料的暂存和运输处理计划，确保处理过程符合环保要求。
三、操作细节1. 电极的调整电极调整是决定炉内电弧质量的重要环节。
在开始操作前，应确保电极位置准确和稳定，特别是对于高炉等大型炉体，需要多人协同操作，确保电极的精细调整。
2. 熔渣处理在炉内产生的大量熔渣需要进行处理。
在操作中，要尽量减少熔渣与炉体的直接接触，以避免熔渣和炉体之间的电弧损伤。
同时，也要及时排除炉内污浊的杂物，保持炉内环境的清洁。
3. 电弧控制在炼钢过程中，工作人员必须掌握电弧控制的技能，熟练调节电弧强度和电流。
同时，在操作中还需留意电极电弧的稳定性、燃烧情况、冲击和避免来电现象。
四、紧急处理1. 电弧炉漏水如果发现电弧炉水冷系统出现漏水，应立即停机处理。
ZG230-450
1 装料1.1装料前，炼钢班长在生产现场对照配料单检查炉料，核对重量，以免装错料。
1.2装料时，先在炉底垫石灰1–2%（占炉料重量）。
炉底上涨时可不垫石灰，在熔化期酌情加入，以利提前形成炉渣，早期脱磷。
1.3先加大块料，注余和冒口。
然后加入废钢块料，最后加入压块等易熔化的小料，加完后调整表面废钢，使用压铁压平后才能开入炉体。
1.4装料、压料要有专人指挥行车，防止碰撞炉墙。
当料堆高时，不得强行开进炉体，应设法拉平或压平。
装料后要检查炉料是否接触炉门框水箱和水冷炉盖，如有应及时排除。
超装量大时，加最后一、二次料前，应加堵炉门坎，防止跑钢。
2熔化期2.1送电时，先送127V低电压5min～10min，当电极进入料井后，方可改高压（220V），大电流（7500A）加快熔化，无大塌料时，尽早切除电抗。
若遇导电不良时，可在电极下加0.50％～1.00％焦碳块或小块生铁及清洁小废钢导电。
2.2送电一段时间后，炉底形成熔池，炉料发红，可吹氧助熔，做到及时推料，为加速炉料熔化，氧气压力控制在0.5MPa左右，并注意氧焰不得接触炉底、炉坡和炉墙，防止搭桥，控制好塌料方向。
1.3炉料熔化过程中分批加入石灰和0.4%～0.6%的萤石（每批约100kg石灰和10～20kg萤石），及时造碱度2.5～3.0，流动性和氧化性良好的熔化渣，保持渣量为料重的2%～4%。
1.4当炉料熔清（钢液表面看不到废钢，用铁耙搅拌钢液能够顺畅）后，经充分搅拌后看火花判断含碳量，要求C大于0.45%，然后取1#样分析C、P，若碳含量不够时必须用炼钢生铁或碳粉增碳，用生铁增碳时按20kg增C0.01％计算，可不再取样，用其他增碳剂时必须重新取样，必要时可插电极增碳。
取样位置在靠近炉门电极和2＃电极间熔池深1／3处（各期取样位置相同），样瓢表面需覆盖一层薄渣。
脱碳量以此样为准。
1.5熔化末期，根据配碳量和含磷量高低，如含磷较高。
可分批加入不超过料重的1.5%的碎矿石或氧化铁皮放初期渣（每批约30kg矿石），并补充适量的石灰、萤石，造好流动性良好的熔化渣，以利脱磷。
铸造工（电弧炉冶炼）安全操作规程
铸造工（电弧炉冶炼）安全操作规程一、目的规范操作，确保安全操作和设备正常运行。
二、范围适用于电弧炉冶炼工的安全操作。
三、安全操作规程(一)使用前1、应将电炉前各种材料，工具在指定地点摆放整齐。
2、电炉送电前，应检查所属机械、电器、水冷、液压、除尘装置，使其符合安全规定。
（1）机械设备重点检查插拔销固定及闭锁是否完好；电弧炉摇枕是否完好；炉底、炉墙是否完好；炉盖砖是否完好；炉盖吊链固定及销子闭锁情况是否完好；电极与炉盖三心孔间隙是否符合标准；导电横臂、升降小车、电极卡头是否完好。
（2）电器部分重点检查变压器油位、油温、干燥剂、及固定母排螺栓是否完好；高压板的各类指示是否完好；控制台各级按钮空载试验是否完好；倾炉、电极升降限位是否完好。
（3）水冷系统重点检查各进水、回水管的流量与压力是否正常；检查电极水冷圈、前炉门水套、出钢炉门水套、炉盖冷却水套是否完好。
（4）液压系统重点检查油位、油温是否正常；各类阀组及管路是否渗漏油；空载试验各级液压缸的完好性。
（5）除尘系统重点检查除尘器灰尘是否清除干净；冷却水系统是否完好；除尘罩轨道是否有障碍物等。
3、当出钢坑和炉前出渣坑中有水，炉底过深，炉壁损坏超过规定时，不得送电炼钢。
4、炉料要有专人负责检查。
严禁将易爆物，密封容器及水、雪块或带水的炉料入炉，以防爆炸。
5、每次开炉前，操作工要将导电横臂、电极卡头、炉盖上的灰尘、脏杂物清理干净。
6、当停炉超过24小时，应检查炉膛情况。
发现炉内潮湿或者有水，应设法进行烘烤，干燥后方可装料熔炼。
(二)操作时1、待检查确认正常后方可送电。
2、需要二次装料时，在装料前必须把炉门坎垫高，垫牢，以防钢水跑出。
炉料高出炉壳需要吊车压料时，要有专人指挥，并遵守挂钩工安全操作规程。
3、应检查好阀门，压力表，氧气管，卡头要把好，卡紧。
4、吹氧时要有专人看管阀门和仪表，并互相配合好，操作时严禁将手放在卡子上，以防回火伤人，氧气压力应保持0．6～0．8MPa，吹氧熔化合金时，也不要超过1.2MPa。
三相电弧炉炼钢操作规程
三相电弧炉炼钢操作规程三相电弧炉炼钢操作规程总则1. 本规程适用于5吨和15吨碱性三相电弧炼钢炉（以下简称电炉）的炼钢操作。
2.规程是生产技术领域中的法规，是实际操作的重要依据，是确保产品质量的主要技术文件，务必融会贯通，严格执行。
3.为确保正常炼钢和钢液质量，冶炼前必须对炉衬、炉盖、出钢槽、盛钢桶进行例行检查。
在下述情况下，不得冶炼锻制钢锭、电工纯铁、高合金钢、高强度和超高强度级别、三级以上探伤要求、对气体、夹杂有严格要求以及有其它特殊要求的钢种；3.1大修炉后的前5炉，中修炉后的前3炉；3.2 冷停炉超过24小时后的第一炉，有特殊要求的前2炉；3.3炉衬损坏严重、接近中修或炉坡、渣线修补面积超过1/5时；3.4新出钢槽第一次使用或出钢槽修补面积大于1/3时；3.5 新砌的盛钢桶、长期没有使用的旧盛钢桶、修补量较大的旧盛钢桶第一次使用。
4.冶炼高合金钢和一些有特殊要求的钢种时，要考虑该炉前1~2炉钢液成分对本炉的影响，同时也要考虑冶炼高合金钢后，对下炉化学成分的影响。
如有不良影响，要与相关部门联系修改计划。
5.送电前应仔细检查水冷、机电、风动、液压和测温系统等是否正常。
易脱落的电极及接头及时处理。
6. 出钢后，炉底原则上不允许有残留钢液。
7. 凡跟钢、渣接触的工具都应干净、干燥。
操作平车、平台干净，电炉周围场地干净、干燥、整齐、道路畅通。
通用规程氧化法冶炼1. 原、辅材料及配件1.1 所用原材料必须符合“炼钢原材料及辅助材料技术条件”严禁有毒、有害、易燃、易爆物以及对钢液质量有害的金属和非金属进入炉内。
1.2应根据所炼钢种冶炼方法、原材料成份、前炉钢对本炉钢的影响、冷停炉时间长短的影响、吹氧助熔的需要、计划钢产量等进行仔细计算，拟制配料单，配碳量应保证全熔化后氧化沸腾脱碳的需要，生铁配入量不得超过炉料重的15%，不足之碳量可配入电极块或冶金焦碳补足。
1.3所配炉料大小块度应合适，配比为：大块料20~40%，中块料30~40%，小块料（包括钢屑）30~50%。
电弧炉熔炼工安全操作规程
电弧炉熔炼工安全操作规程电弧炉是一种常用的钢铁冶炼设备，但它也是危险的工作环境之一。
因此，在电弧炉熔炼作业中，必须严格遵守安全操作规程以避免危险事件的发生。
本文旨在介绍电弧炉熔炼工的安全操作规程。
一、前期准备1.熔炼工在进行电弧炉熔炼前，应先于 1 小时左右进入熔炼间，对电弧炉进行外观检查、嘴口状态、伸缩臂机械部分的检查，并对熔炉管的水压进行检查。
2.确认熔炉筒内炉衬、砖是完好的，确认坩埚安装、捆绑牢固。
3.了解电弧炉的工作状态，根据炉衬的状况调整电极和炉墙间的间隙，以保证电弧的平稳运行。
4.在开工前，将电极插头彻底拔出，检查插座的密封性和防护罩的完整性，使插头插入后与防护罩紧密贴合，以避免弧光烧伤工人。
5.运行电弧炉时，要关注前方作业环境，以及火花和溅落的金属是否砸伤人员，并做好防护措施。
二、操作规程1.准备好所需材料，并注意材料品质，不得使用已知存在缺陷的材料。
2.操作过程中，熔炼工人必须穿戴适宜的劳动防护用品，包括头盔、手套、防护服、安全带等。
3.在熔化钢水时，要掌握钢液温度、化学成分和炼钢工艺的参数等，以确保钢水质量。
4.在进行操作时，要严格按照规定操作，禁止违章操作和操作失误。
如需更改操作方法，必须报经班组长同意后方可进行。
5.在电弧炉熔炼操作过程中，要及时调整炉衬和电极之间的间隙，保持电弧熔化钢水的稳定，避免冷却堵塞和产生爆炸。
6.熔炼工在操作过程中不得在电弧炉周围晃动，以免引燃周围易燃物，保证周围环境的安全。
7.如果发现电弧炉有异常情况，如出现炉内压力异常增大、有异味或声响，需要立即向负责人报告，停止操作，迅速撤离现场并进行必要的警示措施。
三、结束操作1.在电弧炉关闭前，熔炼工应检查操作是否符合规程，关闭所有管道和开关。
2.关闭电源之前，熔炼工人应对电弧炉进行全面的检查，并清除炉内残留物、护套等余渣。
3.拆卸电极时，工作人员必须停止电弧熔炼过程，并保持熔炼间内散热，以避免烧伤和出现其他危险情况。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1．筑炉操作规程1.1大修工艺1.1.1绝热层。
砌筑时先在炉底紧贴炉壳底部铺一层10-15mm厚的石棉板，石棉板上铺一层硅藻土（厚度小于20mm），其上砌一层轻质粘土砖或粘土砖，其总厚度约80mm 左右。
1.1.2砌砖层1）平铺一层65mm左右的保温砖，砌砖需要加工好，砌至砖坡“八”字处时常出现三角缝隙，要最大限度的缩小砖缝，砌缝应≤1.5mm，砌好后需用粒度≤0.5mm的镁砂粉添缝，然后用木锤敲打使镁粉很好的渗入砖缝，最后扫去剩余镁粉。
2）砌好保温砖后，再砌一层65mm左右的镁砖，砖缝要求同上。
3）侧砌一层约115mm左右的镁砖，缝隙要求同上。
4）砌砖层相邻两层的砖缝应成45o或60o,以免砖缝重合，砌砖层必须干砌。
5）炉底砌完后，紧挨炉壳粘一层10mm左右的石棉板，再薄砌一层65mm的标准粘土砖，构成隔热层，可以湿砌。
1.1.3打结层。
1）镁砂颗粒配比为3～8mm者60%，小于或等于0.5mm者40%，打结采用平头风锤。
2）采用卤水粘结剂，卤水比重应达到1.3～1.4，使用温度为20～40o C，用量8～10%。
3）打结时压缩空气压力应大于6个大气压。
4）打结总厚度300mm左右，分层打结，第一层一般打结不大于80mm，以后各层不宜大于50mm。
5）新炉底打结前应将砖面预热到200o C左右。
6）炉底炉坡打结完后，最上层尽量平整一些，以便放平、放稳模胎，并用大小砖配合堵紧炉门，用平头风锤按每层50mm厚打结，同时衡量高度，以便于合计其后砌砖层厚度。
7）在打结炉壁的过程中，要注意出钢槽的位置，多用木质材料堵塞，以便在烤炉过程中燃烧干净而使出钢口畅通。
8）取下模胎，在打结壁上用D-4、D-6砖干砌上半炉壁，缝隙要求尽量小，砌完一层使用镁粉填充缝隙后再砌下层，相邻两层砖缝错开，共砌四层。
1.2中修工艺1.2.1炉壁厚度普遍小于100mm，局部严重损坏面积较大或炉底太薄（小于100mm）时需要中修。
1.2.2清除炉底残渣、残钢和破坏严重的砖层，温度也以保持200o C为宜，其工艺同大修打结工艺。
2.烤炉制度参考以下烘烤表格2.1清扫干净炉底，其上先铺一层焦炭碎块，然后铺上碎电极块，要求导电良好。
3.炉盖大修3.1采用水冷炉盖使用寿命长，节约了大量炉盖砖。
3.2炉盖损坏需要大修时，应先把炉盖上的镁砂及其残钢残渣剔除干净。
3.3对金属损坏部分进行焊补。
3.4焊补后的炉盖要试压，试压压力为8～10kg/cm2,确保不漏水。
3.5在炉盖下面打结一层镁砂，以减少热损失，并用楔形耐火砖砌筑好电极孔。
4.钢包技术操作规程。
4.1钢包砌筑。
4.1.1砌筑前检查钢包机械部分是否好用，正常时方能砌筑，采用粘土弧形包砖和耐火砖及耐火泥，用卤水调和湿砌。
4.1.2新砌钢包在包底铺一层8～10mm厚的石棉板，砖块要求完好无损，砖缝≤2mm 并交错砌筑，包壳和砌砖之间缝隙用耐火砖面或镁砂填充结实，座砖与包底平面接触踏实且保持一致。
4.1.3砌好的新包烘烤烤≥4小时方能使用。
4.1.4经常检查钢包使用厚度，侵蚀超过4/5时不能使用。
如有个别砖破损或侵蚀严重，可以拆除补砌。
打结钢包如有局部侵蚀严重，可以进行一次性修补，要保证钢包质量和钢包形状。
4.1.5使用时，清理干净包内和座砖残物，将调好的耐火泥抹于水口四周（耐火泥内不许有砂粒和块状物）由上向下挤压，最终上端与包底平面持平。
4.2耐火砖钢包砌筑4.2.1先打结包底，厚度与座砖持平，耐火砖粒用水玻璃混碾合适，打结风压≥5kg/cm2。
4.2.2打完包底后放正模胎并固定牢实，进行包壁打结，打结层厚度30-40mm，打结程度要求紧实不允许稀松。
4.2.3经轻微烘烤后取出模胎，大火烘烤6小时以上方可使用。
4.3钢包准备4.3.1清理钢包内外及包底的残钢和残渣。
4.3.2将包底损坏的部位用调好的耐火砖粉面打结结实。
4.3.3把准备好的塞杆上的塞头对准水口，调整执行机构，确定接触良好时开始固定。
4.3.4重复检查塞头与水口砖及执行机构是否协调一致且接触良好。
4.3.5出钢前半小时烤包，待内壁通红方可盛钢使用。
5.碱性电弧炉氧化法冶炼工艺5.1配料注：炉料按大、中、小料搭配，一般大料40%，中料45%，小料15%5.1.2配碳：炉料的平均含碳量要满足氧化期中脱碳的基本要求（平均脱碳量≥0.30%），并且脱碳速度要达到0.01%/min以上，但不能大于0.05%/min,以便于钢水中气体和夹杂物的排出。
注：新修的炉衬易使钢水吸收气体，因此氧化脱碳量应适当增加。
5.1.4补炉材料：镁砂粒度：0.3～0.8mm；镁砂粉：20/40目；卤水比重：1.3～1.4。
5.1.5铁合金（参考合金块度和烘烤温度见表4）5.1.6渣料（相关标准见表5）表5合金块度和烘烤温度表45.2补炉和装料5.2.1要加强炉体维护，出钢前准备好扒补炉工具和补炉用的材料，出钢后立即撬掉炉门坎，迅速扒除炉底、炉坡的残钢残渣。
5.2.2扒完渣后，检查炉子情况，高温下迅速补好炉门两侧，出钢口及渣线，要保证出钢口坡度和熔池形状。
补炉原则：高温、快速、薄补。
5.2.3炉壁损坏严重时，可用镁砂、镁粉、卤水混合成团状补之。
5.2.4炉底太浅（上涨）则应在装料前加入小块矿石和萤石侵蚀炉底。
5.2.5装料前应先检查炉体、炉盖、冷却系统、电器设备和机械装置是否正常。
如有故障应先排出后再装料。
5.2.6为保护炉底及早造渣，装料前应在炉底铺约料重2%左右的石灰。
5.2.7装料要合理分布，确保密实不搭桥，小料装下层，以便尽早形成熔池，大料及难熔料装在电弧高温区，最上层和四周装剩余小料。
5.3熔化期5.3.1 按照合理的供电制度使用大功率熔化，缩短熔炼时间，通电后，紧闭炉门，清理出钢槽，严堵出钢口。
时刻注意穿井、塌料等现象。
5.3.2熔池形成以后，分批加入石灰、萤石，造流动性良好的熔渣，以利于早期去磷、稳定电弧、保护钢液、加强传热，渣量为装料量的2～3%。
5.3.3炉料在熔化过程中，一般以炉门口炉料发红而炉内形成熔池开吹为宜，氧压控制在10kg/cm2左右，配合作业，必要时用铁耙将粘在炉坡上的炉料及时推入熔池。
5.3.4为了早期去磷，在熔化末期加入小批矿石，其总量根据含磷情况为装料量的1～2%。
5.3.5炉料熔化90%以上取样做初步参考分析，取样时不能在吹氧管及电极底下舀取钢水。
5.3.6根据参考样Ⅰ，如果C%不能满足要求时，必须先进行增碳，增碳多用电极碎块，电极粉及炼钢生铁。
5.4氧化期：氧化期任务是：去磷、脱碳、除气和夹杂物及升温。
5.4.1脱磷的有利条件是高碱度氧化性强和流动性良好的炉渣，较大的渣量和较低的合适温度，可部分或全部扒除熔化渣，并补造相应的新渣。
5.4.2新渣形成，脱磷量合格，温度大于1560o C（热电偶）方可进行脱碳操作，吹氧管与水平线成30o角，插入熔池深度50～150mm，吹氧压力一般为5～10 kg/cm2，可随炉中钢水沸腾强弱，火焰大小来调节氧压。
吹氧时要移动吹氧管，以利于整个熔池沸腾和脱碳去气的均匀性。
5.4.3矿石脱碳。
加矿石分批进行，加矿石速度要保证激烈沸腾不跑钢，其间如果渣子太稀立刻加石灰，最终使炉渣成泡沫状自动流出，矿石用量应根据氧化脱碳量确定，为了使每吨钢水脱碳0.01%，需要加入矿石1～1.5kg，一般速度为0.01C/min。
5.4.4氧化过程如出现镁砂渣，破坏了钢渣的流动性而不利于钢水净化应及时换渣。
5.4.5根据磨碳花，观察火焰及钢水泛花来判断终点碳，脱碳基本到达终点，沸腾减弱时，停气放渣，取样分析，静沸腾5～8分钟，加一批锰铁，将炉中锰含量调至0.2%以上，降低钢水部分氧化性，增大输入功率扒渣开始进入还原。
5.4.6扒渣应具备下列条件：a. P≤0.015%。
b. C≤规格下限0.02～0.01%。
c.温度高出出钢温度30～40 o C（热电偶）d.渣面平静，满足静沸腾要求。
5.4.7试样Ⅱ结果汇报后，迅速扒渣，扒渣要较为彻底（根据钢种需要）5.5还原期。
还原期任务：脱氧、脱硫、调整钢液成分和温度。
5.5.1扒除氧化渣后，迅速按元素规格含量加合金；加入锰铁、硅铁和稀薄渣料（渣料配比：石灰：萤石：火砖=4:1.5:0.2）；其用量为钢液重量的2.0～3.0%，稀薄渣料的作用是防止钢液吸气和降温，预防钢液过分增碳或增硅。
5.5.2加大输入功率化渣5～10分钟，薄渣形成后加入第二批石灰量（约为钢液总重的4～6%）和Fe—C粉，为了经济，一般碳粉量加大（经验数值，碳粉：硅铁粉=5：2，批量<料重的0.5%）,脱氧剂分批加入(硫含量偏高时，可适当加量)，加入后紧闭炉门，大功率化渣强制还原。
5.5.3经10～15分钟焖烧，待渣子变白后，搅拌并酌情追加石灰量并撒粉状脱氧剂，反复操作待渣子充分变白后，搅拌取样做全分析。
5.5.4白渣下还原应保持20分钟左右，一般能使钢液增碳0.02～0.05%（合金带入的碳除外），增硅0.08～0.15%，因此需预防成分出格。
5.5.5还原期成分不足时，可以用电极粉或无锈低硫、磷生铁增碳，增碳量应尽量控制不大于0.10%，对于高碳钢，则不允许大于0.15%。
5.5.6取试样Ⅲ时，渣子流动性要良好，并先要强力充分搅拌以保证试样的参考准确性，同时要注意着手温度的调整以保证合适的出钢温度。
5.5.7调整化学成分，硅调整应在流动性良好的白渣下进行，并且要保证熔化时间。
5.5.8终脱氧。
当钢水经过充分的脱氧，为了保证钢中氧能降低到0.002～0.003%，必须进行终脱氧，常用脱氧剂主要是铝。
用铝量根据钢种不同而有所不同，（如低碳钢用铝量为0.8～1.0kg/t,高碳钢用铝量为0.4～0.6kg/t）。
5.5.9出钢。
钢水的成分、温度和熔渣的流动性必须同时满足时方可出钢，出钢一般遵循钢渣混合、大流量混出原则。
出钢要配合作业，随时调整钢包高低、左右位置，使钢水对准钢包中心，避免冲刷包壁和塞杆。
5.6浇注5.6.1浇注时钢包的注口要正对铸型的浇口杯。
5.6.2 浇注开始时钢水流量要小一些，而后逐渐增大（钢水流量视铸件大小而定），钢水上升到冒口位置时要缓流，然后继续浇到冒口需要的高度，浇注过程不允许断流。
5.6.3如发生跑火现象时，一方面采取措施，一方面细流慢注。
5.6.4遇到钢水温度较高时，可少停一会，（时间不能过长否则容易造成塞头粘连难以打开现象）或采取细流慢注。
5.6.5浇注时如发生关不严注口的现象时，钢水会不断滴漏。
滴漏的处理方法：如果轻微滴漏，可用大勺接住钢水并挪动钢包。
如果严重滴漏时，应在铸型以外缓流。
5.6.6浇注时应立即在冒口上加覆盖剂，取下浇口杯（但冒口高于浇口杯时不能立即取下浇口杯，待冷却一段时间后再取）撬掉粘在砂箱溢出冒口的钢水。