电弧炉基本操作规程
电弧炉炼钢工安全操作规程范文
电弧炉炼钢工安全操作规程范文1. 炉前安全操作：1.1 在炉身周围设置警告标识，以提醒工人注意安全。
1.2 在炉前区域装设火器和灭火器材，并保持良好的运行状态。
1.3 工人在炉前操作时必须穿戴好防护设备，包括耐高温工作服、隔热手套等。
1.4 确保炉前区域清洁整齐，以防绊倒或滑倒事故的发生。
1.5 在启动电弧炉之前，必须检查所有设备和安全装置的正常工作状态。
2. 炉内安全操作：2.1 在操作过程中，工人必须戴上适合的防雾面具以保护呼吸道。
2.2 炉内必须保持清洁，严禁杂物进入炉膛，以免干扰炉内操作。
2.3 在炉内操作时，必须严格按照操作规程和安全操作流程进行操作，不得违反操作规范。
2.4 炉内操作时，必须保持冷静，不得慌张或抢救。
2.5 在炉内操作时，必须注意切勿过度用力，以免破坏炉子结构或损坏设备。
2.6 在操作过程中，严禁吸烟或携带易燃易爆物品进入炉内。
2.7 在炉内操作过程中，必须经常检查设备和安全装置的运行状态，并及时发现和排除安全隐患。
3. 废物处理：3.1 废物必须按照规定分类处理，严禁将废物随意丢弃或混入其他垃圾中。
3.2 废物处理区域必须设置警示标志，以提醒工人注意废物处理的安全。
3.3 废物处理过程中必须采取必要的个人防护设备，包括防护眼镜、手套等。
3.4 废物处理过程中禁止触摸腐蚀性物质，以免对身体造成伤害。
3.5 废物处理过程中应注意防止废物溅出，以免造成工人受伤。
4. 紧急情况处置：4.1 工人应熟悉紧急情况处置流程，并接受相关应急训练。
4.2 在紧急情况下，工人必须保持冷静，并立即采取必要的安全措施。
4.3 在紧急情况发生时，应立即通知相关人员，并采取必要的救援措施。
4.4 在紧急情况下，必须按照应急预案进行疏散，并确保所有人员安全撤离。
4.5 在紧急情况下，工人不得擅自返回现场，必须等待相关人员的指示。
5. 安全检查：5.1 定期对电弧炉和周边设备进行安全检查，并做好检查记录。
电弧炉配电操作规程
电弧炉配电岗位安全操作规程一、开炉前准备工作：检查确认液压系统、冷却系统、电路系统运行正常；二、加料过程：1.高压停电；2.三相电极提升到顶，限位指示灯（黄色）亮；3.炉盖旋转前，除尘系统切换为房顶气阀打开，炉盖气阀关闭，风机全开；4.加料结束后，炉盖旋转到位，除尘系统切换为炉盖气阀打开，房顶气阀关闭（根据除尘情况控制风机电流大小）；5.接收到班长送电指示，方可高压送电。
三、冶炼过程：1.起弧阶段：档位10，送电25000~30000kwh2.穿井阶段：档位8，送电30000~35000kwh3.熔化阶段：档位6，送电35000~40000kwh4.升温阶段：档位8-10，送电30000~40000kwh5.加石灰系统：收到班长加石灰指示后，旋动石灰下料管，启动石灰中间仓下料，石灰加完后必须把下料管复位；中间仓的石灰必须足够，根据中间仓石灰的量，从石灰仓传送石灰到中间仓。
注意事项：①1#电弧炉最高送电为45000kwh，2#电弧炉最高送电为40000kwh；②时刻关注电流表，出现电极不导电情况，手动提升该相电极，继续不导电，要马上通知班长处理；③出现过流情况，电极总提升后，再送电；④出现大塌料情况，电极总提升后，蹋料结束后再送电；⑤出现炉内大沸腾导致炉门口大量涌渣情况，电极总提升，沸腾结束后再送电；四、出钢过程炉内料已熔清后，收到班长出钢指示，电极断弧即可，高压停电。
注意电极不可提升过高，防止摇炉出钢时震断电极。
五、出钢结束后，此炉的冶炼记录在计算机上完成，待炉体摇平后，炉底加入800~1000kg石灰。
六、更换电极时切忌高压停电，并通知电工将高压小车摇出。
七、操作台不得放置与工作无关的杂物。
电弧炉操作规程
电弧炉操作规程1.应将电炉前各种材料、工具放到指定地点。
2.电炉送电前，应检查所属机械、电器、水冷、液压（或气压）、除尘装置使其符合安全规定。
3.当初刚坑和炉前出渣坑中有水，炉低过深，炉壁损坏超过规定时，不得送电炼钢。
4炉料要有专人负责检查，严禁将易爆物，密封容器及水、雪块或带水的炉料装入，以防爆炸。
5.当停炉超过24小时，应检查炉膛情况。
发现炉内潮湿或有水，应设法进行烘烤，干燥后方可进行熔炼。
6.需要二次装料时，在装料前必须把炉门坎垫高，垫牢，以防钢水跑出。
炉料高出炉壳需要吊车压料时，要有专人指挥，并遵守挂钩工安全操作规程。
7.吹痒前：一、应检查好阀门，压力表，氧管（带），二、卡头要把好、卡紧。
8.吹氧时:一要有专人看管阀门和仪表，并互相配合好，二、操作时严禁将手放在卡子上，以防回火伤人，三、氧气压力应保持0.6-0.8兆帕，吹氧融化合金时，也不要超过1.2兆帕。
9加矿石或吹氧氧化时，不得过猛过急，以防大沸腾跑钢伤人。
自动流渣时，严禁使用潮湿材料掩压，以防爆炸。
10.捅料、搅拌、扒渣时，炉门坎必须加横杠，并使其接地，以防触电。
11.样勺、样模，拔样板等要经常保持干燥，剩余钢水要倒在干燥的地方，以防钢花伤人。
12.严禁带负荷停电，也不得两相送电。
送电时，不得有人在炉顶操作。
接放电极时，必须和配电员联系好，先停电，后操作。
操作者严禁站在炉盖上。
13.调换电极时，要先将电源切断。
通电时要检查电压是否合乎要求，通电后电流不得超过规定数值。
14.冶炼中要对变压器定期进行检查。
如升温超过规定数值，要立即采取措施。
15.还原期加粉散状材料时，应侧身投料，以防喷火伤人，16.打出钢口时要站在钢槽两侧，不得站在槽子上，出钢口打开后，不得用钢管探渣。
17打锤不得戴手套。
横打时，握撬杠者应在打锤者对面，立打时，应在侧面。
18翻炉时要注意限位，限位不灵时应及时修理，严禁超越限位强制翻炉。
19.电炉炉盖旋转时，要和炉后联系好，不许向前转。
电弧炉熔炼工安全操作规程
电弧炉熔炼工安全操作规程前言为了确保电弧炉熔炼工作的安全，保护员工的生命财产安全，制定本规程。
本规程是基于现场实际操作和工艺要求，结合安全技术标准编制而成，必须严格执行。
安全准备堆放材料1.熔炼时，所有堆放的材料必须摆放整齐。
不得随意乱堆乱放。
2.堆放时，注意材料的距离和高度。
当高度超过限定高度时，必须加固材料。
若叠放材料高度超过人体正常的工作范围，须采取起重等运输设备协助操作。
3.材料堆放应避免放在通道或者危险区域。
工具和保护设施的使用1.熔炼工作必须佩戴全套工作服和个人防护用品，操作人员必须佩戴防护手套、护目镜、防护鞋。
2.在熔炼过程中，必须使用专用的铲子或夹子进行翻动。
禁止用身体来推铲材料。
3.工作时不得将工具离开操作区域外并悬空使用。
熔炼操作电源和控制系统1.必须严格按照操作手册和规程操作电源和控制系统。
熔炼操作前需要检查电源和控制系统的连接是否正确，如果发现异常现象，必须停止熔炼操作，及时扰乱维修。
2.熔炼期间，操作人员必须时刻观察控制系统的运行状态。
如发现运行异常或者系统指示有问题，应及时关闭电源并检查。
熔炼的注意事项1.熔炼操作前需要提前检查需要熔炼的材料是否符合工艺技术标准，不能盲目使用超出规范的材料。
2.在熔炼过程中，必须时刻观察熔炼的状态，并及时调整电弧、控制温度和电流。
3.熔炼过程中不得离开熔炼现场，必须随时观察操作情况。
废渣和化学品处理1.熔炼过程中产生的废渣和冷却水应存放到专门的容器中，并正确处理。
2.废渣需要进行分类存放，以便后续处理。
在拆卸电弧炉的过程中，所有积聚的废渣与冷却水应得到规范处理。
3.废弃的容器应得到处理或者回收利用。
化学品的使用必须严格按照安全操作规程和环境保护法律法规执行。
紧急情况及处置1.突发事件发生时，应立即停止电弧炉的运行，拉下手扶梯，通知现场负责人、安全管理员及技术人员进行紧急处置。
2.如果发现电源线松动等安全隐患情况，应及时通知安全管理员进行维修。
15T电弧炉设备操作规程
15T电弧炉设备操作规程一、操作目的：为了保证15T电弧炉设备的正常运行，保障生产安全，提高生产效率和产品质量，制定本操作规程。
二、操作范围：本操作规程适用于15T电弧炉设备的操作人员。
三、操作要求：1.操作人员必须具备相关岗位培训资质，并熟知本操作规程的内容。
2.操作人员必须熟悉15T电弧炉设备的结构、性能以及操作方法。
3.操作人员必须按照操作规程进行操作，并时刻保持机器设备的清洁卫生。
四、操作步骤：1.装料准备：a.确保炉内已清空，无残留物，确认炉体内部干净。
b.检查电极是否损坏，如有损坏需及时更换。
c.检查熔化炉料的质量，确认质量合格。
d.按照工艺要求确认装料比例和方式，进行准确的炉料投入。
2.开始操作：a.打开电源，确认电压稳定后，按下启动按钮启动电弧炉。
b.调节电极间距，使其适当，保证电弧的稳定和效果。
c.开始炉料熔化，根据工艺要求确定合适的炉温。
d.监控炉内温度和炉料的状况，及时调节电极间距和电压，保持炉料的熔化和混合均匀。
e.监控电弧炉设备的运行情况，及时处理异常情况，保证设备的正常运行。
3.完成操作：a.等待炉料完全熔化并达到工艺要求后，关闭电弧炉。
b.清除炉体内残留炉料和铁渣，保持设备的清洁和卫生。
c.检查电极的状况，如有损坏需及时更换，并记录维护情况。
d.完成操作后，及时上报设备运行情况和工艺数据。
五、安全注意事项：1.操作人员必须佩戴防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2.严禁在设备运行中触摸电极和炉体，以免产生触电危险。
3.在操作过程中，要时刻留意设备运行情况，发现异常及时报警，并采取措施排除故障。
4.禁止未经授权的人员接近和操作电弧炉设备，以免发生意外事故。
六、应急处理：1.当发生设备异常停机时，立即按照操作规程进行处理，及时排除故障。
2.在设备发生故障时，应及时通知相关维修人员进行维修和检修。
3.在紧急情况下，必要时应紧急停车和紧急停电，保障人员和设备的安全。
七、附则：1.本操作规程的解释权归设备管理部门所有。
电弧炉操作规范
电弧炉操作规范阳极固定装置进气口固定螺栓首先，在打开反应仓前，打开进气口阀门，使腔内外压强相同；关闭反应仓时，要使密封圈处于设定的槽中，以免反应仓密封闭不严。
清扫内仓室（在清扫过程中，注意戴口罩和橡胶手套，避免吸入和皮肤接触黑色烟灰）；清理的物质可以从反应仓底部的孔中排出（排出后，注意密封）；阳极碳棒固定在阳极装置的一端，通过调整露在外面另外一端的手柄，可以控制阳极碳棒与阴极碳棒的距离。
松开固定螺栓，可取下阳极固定装置而实现阳极碳棒的更换（阳极碳棒在使用时，要去掉其表面的一层铜皮）。
通常情况下，使阳极棒与阴极棒的间距为5 mm（在打开电弧焊机电源后，可以使用较少的时间，实现电弧放电）。
阳极棒中也可以使用电钻钻出小孔，在空中填入催化剂（Fe粉，Ni粉，二茂铁等），并压实。
循环水装置，黄色圈中所指的是总开关，按下绿色按钮可启动循环水。
如果启动循环水后，出现报警，应使其停止工作，检查循环水槽中的水位。
实验步骤：1.在完成炉腔内清扫、阳极棒，及用作基底的石墨电极的固定安装，反应腔密封后，使进气口和出气口都处于关闭状态。
2.打开循环水装置电源开关，启动循环水，工作几分钟；3.打开电弧炉控制面板上的总电源开关，依次按下电源启动→机械泵开→主阀开，对反应腔抽真空，当腔内压强达到指定值时，通常为10Pa；依次按下主阀关→机械泵关，而后，打开进气口，通入缓冲气体至腔内压强达到指定压强。
4.打开电弧焊机电源开关，缓慢旋进阳极，使阴极与阳极间距缩小，产生电弧，并迅速调整电流值为设定值，并开始计时。
佩戴保护眼镜观察阳极棒的消耗情况，及时调整阴阳极间距离。
当设定时间达到后，关闭电源开关，电弧熄灭。
5.保持循环水继续工作15min，打开进气口，使腔内压强与外界压强相同。
即可打开反应仓，取出实验电极，并做相应标记。
6.整理实验器材。
精炼厂电弧炉炉前工安全操作规程
精炼厂电弧炉炉前工安全操作规程
1.进出车间劳保用品必须穿戴整齐，禁止班前、班中饮酒。
2.准备炉上作业之前，必须通知电工高压分闸后方可进行操作。
3.炉上作业（换电极、吹灰）时必须佩带好安全带，并挂在安全绳上，保证自己的安全站位和安全距离。
4.在更换电极时必须仔细检查吊电极的铁螺丝头是否有断裂或脱焊现象。
5.在机械设备操作和吊具使用前必须检查确认好后再进行下一步操作。
6.炉料吊运必须专人指挥跟踪，并及时疏散吊物周围的人员。
7.禁止炉料有水和带油质的炉料装入炉内，以免发生爆炸事故及环保事故。
8.块大和块重的炉料必须加在炉底，轻薄料加在炉中或炉上，以免起弧时弧光外露打穿炉盖和塌料断电极。
9.炉前操作人员在不同的时间地点作业时必须佩戴好专门的合格有效的劳保用品、防护面罩，关闭好防护挡板。
10.炉前工更换吹氧管时，必须通知配电工停气及断弧停电，以免塌料喷火造成人员伤害。
11.炉内冷水块漏水大必须及时调节阀门、及时焊补，禁止摇动炉体。
12.在挂取吊具时，必须以工具代替手完成操作。
13.地坑必须保持干燥，禁止地坑潮湿和有积水。
14.只要送电冶炼后，禁止人员在炉下作业。
电弧炉熔炼工安全操作规程
电弧炉熔炼工安全操作规程一、前言电弧炉是一种常用的冶金设备，它具有高效、节能的优点，在现代钢铁企业中得到广泛的应用。
但电弧炉操作过程中存在着高温、高压、高电流等危险因素，如果操作不当可能会引起严重的事故，危及人员的生命安全和设备的稳定运行。
为确保电弧炉熔炼工的生命安全和设备的稳定运行，制定一套科学的安全操作规程是非常必要的。
二、安全操作规程1.电弧炉操作前的准备(1)检查设备是否完好无损，下道工序是否工作正常；(2)检查炉门、渣口、水口等是否完好无损，防止漏电、漏水等；(3)检查设备周边是否存在可燃物、易爆物等危险物品，必要时清理；(4)进行安全警示教育，保证所有操作者必须按照规定程序和操作要求执行，特别是远离设备前的观看者。
2. 炉料装入(1)炉料装入时必须确保装入的炉料不得超过炉体的规定载荷，避免炉体过载；(2)严格按照炉料装入的顺序进行装入；(3)炉料装入前对其进行粉尘抑制或湿润处理，防止炉料因过热而爆炸；(4)填料时要在设备限定区域内填充，防止炉外的人员被碎块击伤。
3. 电弧炉启动(1)启动设备前，应检查外部场地和操作区域是否摆放整齐，安全可靠保持正常状态，同时通风设备应该运转；(2)按照标准操作程序启动电弧炉，严格按照操作要求进行操作，启动同时保持注意力集中；(3)电弧炉启动前应确保大、小炉缸内均无积水。
如果发现积水，必须及时排水。
4. 熔炼操作(1)在熔炼过程中，操作者必须始终关注炉体的温度、压力、速度等指标，及时采取措施，保证炉料的熔化和成分的正确性；(2)操作者必须手持防爆电吹风、钢棒、钳子等，从炉口为起始点，带有保护工具向两侧清理炉口周围的灰渣；(3)在操作过程中，注意及时把有用的炉渣倒出，避免对炉体的溶解造成影响。
5. 炉后操作(1)操作者必须确保电弧炉已彻底停止工作，温度下降至安全值之后才能走出炉房；(2)在清理炉渣时，必须穿好防护服，戴护目镜、耳罩、手套等防护用品；(3)在炉后操作时，一定要注意安全，特别是接触高温设备时必须使用防护设备，并确保设备处于安全状态。
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电弧炉基本操作规程碱性电弧炉氧化法冶炼工艺（一）配料1 炉料比例注：炉料按大、中、小搭配，一般为：大料20%、中小料各40%2配碳炉料的平均含量应满足氧化期中脱碳要求，便于钢水中气体和夹杂物的排除。
注：新修的炉衬易使钢水吸收气体，因此氧化脱碳量应适当增加。
3.炉料及其他化学成分的要求4.补炉材料镁砂粒度:0.8mm;镁砂粉:20/40目;卤水比重:>1.35.铁合金硅铁块:50-100mm:锰铁块:30-80mm6.渣料(二)补炉和装料1.要加强炉体维护,出钢前准备好扒、补炉工具和补炉用的材料(补炉镁砂粒度:0.3mm,卤水调和合适.)出钢后立即撬去假门坎,迅速扒除炉底渣线的残钢残渣。
2.扒完渣后,检查炉子情况,高温下快速补好炉门两侧、出钢口及渣线,要保证出钢口处坡度和熔池形状。
补炉原则:高温、薄层、快补。
3.炉壁损坏严重时，可用镁砂、镁粉、卤水混成团状补之。
4.炉底太浅（上涨）则应在装料前加入小快矿石和萤石侵蚀炉底。
5.装料前应先检查炉体、炉盖、冷却系统、电器设备和机械装置是否正常，如有故障应先排除后装料。
6.为保护炉底，减轻炉底在加料时受炉料的冲击并提前造渣脱磷，在炉底和炉坡处先铺占炉料重2%左右的石灰（当装含磷较高炉料时，可适当加些矿石），然后再装料。
7.装料要合理分布，确保密实不搭桥，顺序是：小→大→中→小，较大料应装于高温区，装炉的铁合金则应避开电弧区，以减少烧损，生铁不要装在炉门两侧，增碳用的电极碎块或焦碳粉应装在炉底石灰之上。
8.为避免开始送电时，电弧不稳，电流冲击过大，可在电极下放焦碳数块以稳定电弧。
（三）熔化期1.按照合理的供电制度，使用大功率融化炉料，缩短熔炼时间，并且通电后，紧闭炉门，清理出钢槽，严堵出钢口。
时刻注意穿井、塌料等现象。
2.溶池形成以后，分批加入石灰、萤石，造流动性良好的流动渣，以利早期去磷，保护钢液，稳定电弧，渣量为装料量的2－3％。
3.炉料溶至70％时，将炉门和炉坡上的炉料及时推入熔池，熔至80％时，可以吹氧助熔，吹氧压力为5-10kg/cm2，切割未熔化的炉料及粘在炉壁及渣线上的炉料。
4.为早期去磷，在熔化末期分批加入小批矿石，其总量根据含磷情况为装料量的1-2％。
5.炉料熔清后，充分搅拌钢水熔池，此时刻取参考试样Ⅰ分析五大元素，取样应在熔池中心处舀取钢水，。
磷高时可带电放渣，出渣后随即加入石灰和萤石造新渣。
6.根据参考试样Ⅰ，C不能满足脱碳要求时，在开始氧化前必须进行增碳。
增碳材料有电极碎、焦炭、无烟煤、（四）、氧化期氧化期任务，脱磷、去除钢水中的气体和夹杂物，把含碳量降低到规格范围内，和提高钢水温度。
1.脱磷的有利条件是高碱度、氧化性强和流动性良好的炉渣，较大的渣量和合适的温度。
视渣况和磷含量，可部分或全部扒除熔化渣，并补造相应的新渣。
2.新渣形式，脱磷量合格，温度大于1500o C（热电偶），方可进行脱碳操作，吹氧管与水平线大约成30O角，插入溶池深度50－150mm，吹氧压力一般为5－10kg/cm2,可随炉中钢水沸腾强弱（火焰大小）来调结供氧压力。
吹氧时要移动吹氧管，以利整个溶池顺利沸腾。
3.矿石脱碳，加矿石分批进行，加矿石速度要保证激烈沸腾不跑钢，加矿石过程可以加入部分石灰，此期间炉渣应呈泡沫状自动流出，矿石用量应根据氧化脱碳量确定，为了使每吨钢水脱碳0.01％需要加入矿石1－1.5kg,一般速度为0.015kg/min。
4.氧化过程如出现镁砂渣，破坏了钢渣的流动性，不利钢水净化应及时更换。
5.氧化脱碳后沸腾减弱，放出部分渣子清洁沸腾，同时取样Ⅱ分析C、Si、Mn、S，当碳含量到达终点碳含量时，可加入一批锰铁，将炉中锰含量调至0.2％以上，降低钢水部分的氧化性。
净沸腾时间为5－10分钟，炉池一半以上的面积呈现均匀而平缓的沸腾，作用在于减少钢水中残留的FeO量。
6.氧化完毕，如水冷系统漏水，则应重新氧化，脱碳量≥0.25％。
7.为使氧化完毕时钢水含碳量达到要求，保证冶炼过程正常进行，在吹氧脱碳过程中要及时判断终点碳含量。
判断方法有：观察火焰，看钢水火花，磨砂轮看碳，看断面。
8.具备下列条件可扒出氧化渣：a.P≤0.015％b.C≤规定下限0.02－0.10％c.温度高于出钢温度30－40℃（热电偶）d.渣面平静，满足净沸腾要求9.试样Ⅱ结果汇报后，迅速拔出氧化渣，操作要快，扒渣要彻底。
10 .扒渣后碳低，可用干燥增碳剂竟面增碳，要求碳钢终点碳数值如下表（仅供参考）（五）还原期1.还原期任务：脱氧、脱硫，调整成分和钢水温度。
扒除氧化渣后，迅速按元素含量的规格，先后加入锰铁、硅铁、插铝（1kg/t）予脱氧，同时造稀薄渣（挡渣）覆盖住钢水表面，减少钢水吸气和降温，渣量为钢水量的2-3%，渣料的组成比例为：石灰：萤石：废耐火砖快=3：1：1，快度：石灰20-50mm，且用最大功率送电。
2.调整炉渣，还原渣有两种：白渣（适于C≤0.35%钢种）、电石渣（适于C ≥0.35%钢种）。
白渣的造渣方法：薄渣形成后，加部分石灰，然后分批加入混合剂（Si-Fe粉或Si-Ga粉为炉料1.0％、碳粉为炉料的0.3％），首批加入混合剂总量的80%强制还原，渣转色后分批加入少量还原剂，以保持炉内还原气氛。
电石渣的造渣方法：C粉6－8kg/t,石灰酌情配入，分两批加入，渣料入炉后，紧闭炉门加大电流还原15－20分钟，渣子变白继续用Si-Fe粉还原至出钢，出钢时要打开炉门让空气大量进入，变成白渣方可出钢。
3.还原期碳量不足时可用无锈低磷、硫生铁增碳，增碳量不得＞0.03％。
4.取分析试样Ⅲ时，要强力搅拌两个扒子以上，保证成分，温度均匀，另外每当闭炉前要加入少量还原剂，以维持炉内还原气氛。
5．脱硫，控制钢水较高温度，适当高的炉渣碱度，渣量保持在2.5％－3.5％，渣的流动性好，勤搅拌。
6.调整化学成分，根据试样Ⅲ的分析结果，调整化学成分，含硅量的调整必须在良好的白渣下进行，钢水温度达到或接近出钢温度，调整含硅量应在7－10分钟出钢。
7.出钢温度：钢水必须达到出钢温度才可以进行插铝和出钢，出钢温度由开浇温度和钢水量来决定，碳钢的开浇温度和相应的出钢温度如下：注：温度为热电偶温度，钢水量3吨，结膜时间用ф100×50取样勺测量，出钢温度还应该考虑铸件的大小，和浇注箱数（此表仅供参考）8.终脱氧，当钢水经过充分脱氧，圆杯试取样收缩良好，并且钢水温度达到出钢温度，化学成分合格，可以出钢，方可插铝终脱氧，铝量为0.5kg/t。
（六）出钢1、出钢槽必须干燥、清扫干净，开好出钢口。
2、炉渣和钢水混出，大流量，钢包内随包烘烤Si-Ca块2kg/t，这种方法脱硫率为30-50％。
3、钢水对准钢包中心，避免冲刷包壁和塞杆。
（七）浇注1、浇注时钢包的注口要对正铸型的浇口杯。
2、浇注开始时钢水流量要小一些，而后逐渐开大（钢水流量视铸件大小而定），钢水上升到冒口时要缓一下流，再继续浇到冒口需要的高度，浇注过程中不允许断流。
3、如发生炮火现象时，一方面采取措施堵住，一方面要细流慢注。
4、遇到钢水温度较高时，可少停一会儿（时间不能过长否则容易造成粘塞偷打不开注口的现象）或采取细流慢注。
5、浇注时如发生关不严注口，钢水滴漏的处理方法：如果轻微滴漏时，可用大勺接住钢水，以免掉到铸型中影响铸件质量，如果严重滴漏时，应在铸型外面缓留。
6、浇注完应立即在冒口上加覆盖剂，取下浇口杯（但冒口高于浇口杯时不能立即取下浇口杯，待冷却一段时间后再取）撬掉溢出冒口的钢水。
四、返回吹氧法冶炼工艺（一）、配料1、炉料为本钢种返回料，低磷碳素废钢和该钢种所需的不被烧损的铁合金（镍、钼、铜）组成。
2、本钢种返回料的配入量大约比例为50-60％，控制在熔清时C:0.35-0.45％，Cr8.0-12.0％,其它合金以中线配入。
3、含磷量，包括炉料中含磷量和还原期补加合金所带入的含磷量，即总磷量≤0.035％。
4、渣料、补炉料、还原剂、脱氧剂、铁合金及氩气一切具备齐全，并且干燥（需烘烤一定要烘烤）块状物要有一定块度（参考氧化法冶炼的配料）。
（二）补炉和装料1、用此法炼的钢含合金元素多而且成分价值高、冶炼温度高，故必须在炉体情况良好的状态下冶炼，应尽量避免不补或少修薄补。
中修五炉、新换炉盖及新砌出钢槽不准冶炼。
新包不准装此钢。
因此要求前一炉冶炼低磷钢（成品钢的磷≤0.002％），保护好炉衬托，防止由于冶炼过程中不除磷对钢水增磷。
2、补炉（参考氧化法冶炼）3、应仔细检查电器、机械及冷却系统，调整好电机长度，对氧化过细及易掉落的电机头一定要打掉，防止冶炼过程中掉入熔池使钢水增碳，冶炼工具齐全，保证冶炼过程正常。
4、装料时先在炉底炉坡处加入炉料量1.5％的石灰、相应的增碳电极块（或碳粉），镍板、钼铁等合金避开电弧区放入炉底，钼铁也可以在熔化后期加入炉内。
5、按合理的布料原则装料（参考氧化法冶炼）（三）熔化期1、用允许的最大功率供电。
2、推料助熔，熔化后期加入适量的石灰造渣，并换较低的电压供电，炉料熔化90％以上可以吹氧助熔（如吹氧助熔过早Cr元素损耗大），吹氧压力5-8kg/cm2，助熔后加3kg/t硅钙粉还原初期渣。
3、炉料熔清后，充分搅拌钢水，取钢样（1），分析C、P、Cr、Ni、Mo、Cu 吹氧前要求渣量为炉料量2％左右，如果渣量过大，可扒除部分渣，以保证吹氧脱碳在薄渣下进行。
（四）氧化期1、吹氧脱碳条件：（1）去碳量合格，约≤0.35%（2）Cr:10.0-12.0%，温度≥1600℃；Cr：≤10.0%温度≥1580℃（热电偶）（3）Si≥0.70%,较高碱度（CaO:SiO2=2:3）,尽量低的FeO≤1.0%.（4）渣料为装料量的2%左右，流动性良好的薄渣。
2、吹氧前按0.70%补加硅铁以利升温，达到去碳保铬的目的且提高炉渣流动性。
3、开始吹氧不必停电，吹氧管插在三电极之间，深度100-150㎜，吹氧压力12-15 kg/cm2 ，耗氧量24-30m3/t, 当碳焰经炉门及电极孔大量喷出时，立即停止吹氧，抬起电极。
吹氧过程中分批加入Si-Ca粉，吹氧要连续进行不得中断。
4、待碳焰收缩，根据吹氧时间、氧气消耗量及碳焰的收缩情况等判断重终点碳在1.05-0.08%（不宜追求过低的终点碳因为终点碳越低，铬的烧损越大）立即停止吹氧，迅速取样（2）分析C、Cr、P。
（五）还原期1、驱走氧化样后，立即插铝1.5 kg/t ，加Si-Ca块3-4kg/t进行预脱氧，按规格中下限加入金属锰和烤红的铬铁。
所加铁合金不得露在钢水面，一次加不完可留一少部分下次再加，加合金要快，以利于降低炉膛温度和加速合金熔化。
2、合金加入后立即用耙子推动熔池内合金，随之一次加入为炉料量1.0%Si-Ca粉和Si-Fe粉混合还原剂。